DE4104106A1 - Verfahren zum herstellen gebogener isolierglasscheiben - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen gebogener Isolier­ glasscheiben, bei dem zwei gebogene Einzelglasscheiben unter Zwischen­ schaltung eines Abstandsrahmens am Rand miteinander verklebt werden.

Gebogene Isolierglasscheiben finden in zunehmendem Maß für die Seiten­ verglasung von Kraftfahrzeugen Anwendung. Im Gegensatz zu planen Iso­ lierglasscheiben ist es bei gebogenen Isolierglasscheiben schwierig, enge Flächen-, Form- und Dickentoleranzen einzuhalten. Das hat seinen Grund zunächst darin, daß bereits bei den gebogenen Einzelglasscheiben gewisse Formabweichungen aufgrund des Biegeprozesses unvermeidlich sind. Abweichungen in der Form der Einzelglasscheiben können sich aber unmittelbar auf die Flächenabmessungen und auf die Dickenabmessungen der Isolierglasscheibe auswirken. Die Formabweichungen der Einzelglas­ scheiben können sich weiter erhöhen, wenn die gebogenen Einzelglas­ scheiben nach dem Biegen thermisch vorgespannt werden, wie es bei­ spielsweise bei Autoglasscheiben erforderlich ist, um den Glasscheiben Sicherheitsglascharakter zu verleihen. Wenn zwei gebogene Einzelglas­ scheiben zu einer Isolierglasscheibe verarbeitet werden, machen sich die Formabweichungen hauptsächlich als Dickenänderungen in den Randbe­ reichen der Isolierglasscheiben bemerkbar. In ungünstigen Fällen kön­ nen sich die Formabweichungen der beiden Einzelglasscheiben bei der Isolierglasscheibe addieren.

Besonders auffällig können solche Form- und Dickenabweichungen von den vorgegebenen Sollwerten bei Isolierglasscheiben sein, bei denen die Einzelglasscheiben nicht paarweise, sondern einzeln gebogen werden, und wenn die beiden Einzelglasscheiben darüber hinaus eine unter­ schiedliche Größe haben, wie das beispielsweise bei Türkurbelscheiben der Fall ist, wenn diese am Rand stufenförmig ausgebildet sind. Gerade bei solchen Autoglasscheiben, die in seitlichen Führungsschienen be­ weglich gelagert sind, werden aber besonders hohe Anforderungen an die Flächen- und die Dickentoleranz der Isolierglasscheiben gestellt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustel­ len, das die Herstellung gebogener Isolierglasscheiben mit verhältnis­ mäßig engen Dicken- und Flächentoleranzen erlaubt.

Das erfindungsgemäße Verfahren besteht darin, daß wenigstens eine der gebogenen Einzelglasscheiben auf der der Außenseite der Isolierglas­ scheibe entsprechenden Seite mit Hilfe einer im Vergleich zur Glas­ scheibe starren Saugformplatte unter elastischer Verformung in ihre Sollform verformt und in diesem Zustand mit der anderen Einzelglas­ scheibe verklebt wird.

Zur Erzielung möglichst enger Toleranzen werden zweckmäßigerweise bei­ de Einzelglasscheiben zunächst durch der Sollform entsprechende Saug­ formplatten formkorrigiert und in dem formkorrigierten Zustand mitein­ ander verklebt, wobei die Saugformplatten erst dann von den Glasschei­ ben gelöst werden, wenn eine ausreichend feste Verbindung der Glas­ scheiben miteinander erfolgt ist.

Da die Steifigkeit der Isolierglasscheibe wesentlich größer ist als die Steifigkeit einer Einzelglasscheibe, reichen die durch die elasti­ schen Verformungen der Einzelglasscheiben bewirkten Rückstellkräfte nach der Verbindung der beiden Einzelglasscheiben zur Isolierglas­ scheibe für die Rückverformung der Einzelglasscheiben nicht aus, und die Einzelglasscheiben werden in ihrer korrigierten Form in der Iso­ lierglasscheibe fixiert. Im übrigen handelt es sich bei den Formabwei­ chungen im wesentlichen um Formabweichungen in den Randbereichen der Glasscheiben, die in der Regel durch geringfügige Verwindungen der gebogenen Glasscheiben bedingt sind. Solche Verwindungen können aber, selbst wenn sie sehr gering sind, leicht zu verhältnismäßig großen Dickenabweichungen im Randbereich der Isolierglasscheiben führen. Die zulässigen Dickentoleranzen am Rand der Isolierglasscheiben für Kraft­ fahrzeuge liegen aber normalerweise wesentlich unterhalb von 1 mm.

In zweckmäßiger Weiterbildung der Erfindung wird als Abstandsrahmen ein aus einer hochviskosen dauerplastischen Dichtklebermasse bestehen­ der Strang mit Hilfe einer von einem Roboterarm geführten Extrusions­ düse auf die in ihre Sollform verformte Glasscheibe aufgebracht. Auf diese Weise wird die Genauigkeit der Ablage des Dichtkleberstrangs erhöht. Da nämlich das Wegprogramm des Roboterarms vorgegeben ist, ist die Präzision der Ablage des Dichtkleberstrangs auf dem Glasscheiben­ rand umso größer, je genauer der Randbereich der Glasscheibe in seiner Form und besonders in seiner Flächendimension den Sollwerten entspricht.

Weitere Einzelheiten, Weiterbildungen und Vorteile der Erfindung erge­ ben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausfüh­ rungsbeispiels einer zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Vorrichtung anhand der Zeichnungen.

Von den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 eine Saugformplatte mit Saug- und Positioniereinrichtungen in perspektivischer Darstellung, und

Fig. 2 eine Presse mit zwei Saugformplatten in einer schematischen Schnittdarstellung.

Mit der in Fig. 1 dargestellten Saugformplatte 1 wird die gebogene und vorzugsweise vorgespannte Glasscheibe 2 aus etwa 3 mm dickem Floatglas positioniert und in ihre Sollform gebracht.

Die Saugformplatte 1 umfaßt eine formbeständige Grundplatte 3, auf der Schablonenleisten 4 und ein der gewünschten Umfangsform der gebogenen Glasscheibe entsprechender Schablonenrahmen 5 angeordnet sind. Die oberen Flächen der Schablonenleisten 4 und des Schablonenrahmens 5 entsprechen genau der jeweiligen Sollform der Glasscheibe in diesen Bereichen. Am Rand der Grundplatte 3 sind Anschläge 6, 7 angeordnet, durch die die genaue Position der Glasscheibe 2 bezüglich der Grund­ platte festgelegt wird. Bei den Anschlägen 6 handelt es sich um Fe­ stanschläge, bei denen der eigentliche Anschlagkörper 8 mit Hilfe ei­ ner Gewindespindel 9 auf die gewünschte Position einstellbar ist. Die Anschläge 7 weisen einen beweglichen Anschlagkörper 10 auf, der mit Hilfe eines Pneumatikzylinders 11 gegen die Scheibenkante gepreßt wird und die Glasscheibe 2 gegen die gegenüberliegenden Festanschläge 6 schiebt. Im Ruhezustand befinden sich die Anschlagkörper 10 im zurück­ gezogenen Zustand, so daß die Glasscheibe 2 auf die Schablonenleisten 4 aufgelegt bzw. die Isolierglasscheibe von diesen entnommen werden kann.

Zwischen den einzelnen Schablonenleisten 4 bzw. zwischen den Schablo­ nenleisten 4 und dem Schablonenrahmen 5 sind eine Reihe von zurück­ ziehbaren Saugern angeordnet, deren obere Kontaktfläche im unbelaste­ ten Zustand oberhalb der Sollformfläche der Glasscheibe liegt. Als zurückziehbare Sauger können übliche Saugteller verwendet werden, die von auf der Rückseite der Grundplatte 3 angeordneten pneumatischen Zylindern betätigt werden. Im dargestellten Fall dienen als zurück­ ziehbare Sauger elastische Faltenbälge 15. Wenn die Glasscheibe auf die Saugformplatte aufgelegt wird, legen sich die Dichtlippen 16 der Faltenbälge 15 dicht an die untere Oberfläche der Glasscheibe 2 an. Sobald in dem Unterdrucksystem, an das die Faltenbälge 15 angeschlos­ sen sind, Unterdruck erzeugt wird, saugen sich die Faltenbälge 15 an der Glasscheibe 2 fest, ziehen sich in axialer Richtung zusammen und ziehen die Glasscheibe 2 fest gegen die Oberflächen der Schablonenlei­ sten 4 und des Schablonenrahmens 5.

Wenn die Glasscheibe 2 auf diese Weise positioniert und in ihre Soll­ form gebracht ist, wird mit Hilfe einer von einem Roboterarm geführten Extrusionsdüse 18 auf dem Scheibenrand im Abstand von etwa 0,5 bis 1 cm von der Scheibenkante entfernt ein Strang 19 aus einer hochvisko­ sen dauerplastischen Dichtklebermasse aufgebracht. Dieser Dichtkleber­ strang dient als Abstandshalter der Isolierglasscheibe und gleichzei­ tig als Kleberstrang. Vorzugsweise besteht er aus einer mit einem feuchtigkeitsabsorbierenden Mittel, insbesondere mit Zeolithen, ver­ mischten Butylkautschuk. Der Strang 19 wird entlang dem gesamten Scheibenumfang aufgebracht, und die Nahtstelle zwischen dem Anfang und dem Ende des extrudierten Strangs wird nachgeformt.

Gleichzeitig mit dem Strang 19 werden Kugeln 20 aus Aluminium oder einem vergleichbaren Metall auf der zur Scheibenkante gerichteten Sei­ te des Strangs 19 abgelegt und leicht in den Strang 19 eingedrückt, so daß sie durch die Klebewirkung des Strangs 19 an diesem haften. Die Kugeln 20 bestimmen später den Abstand der beiden Einzelglasscheiben voneinander.

In gleicher Weise wie die Einzelglasscheibe 2 wird auch die andere Einzelglasscheibe 22 gegen eine Saugformplatte 21 gepreßt. Die Saug­ formplatte 21 umfaßt, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, ebenfalls eine starre Grundplatte 23, auf dieser Grundplatte 23 angeordnete Schablo­ nenleisten 24, einen der gewünschten Umfangsform entsprechenden Scha­ blonenrahmen 25, sowie zwischen den Schablonenleisten 24 bzw. zwischen den Schablonenleisten 24 und dem Schablonenrahmen 25 angeordnete elastische Faltenbälge 26. Ferner umfaßt auch die Saugformplatte 21 fest einstellbare Anschläge 28 und diesen gegenüber angeordnete von pneumatischen Zylindern 29 betätigte Anschläge 30.

Nachdem beide Einzelglasscheiben 2 und 22 auf diese Weise auf den Saugformplatten 3 bzw. 23 positioniert und in ihre Sollform gebracht sind und der Dichtklebestrang 19 auf der Glasscheibe 2 abgelegt ist, werden die Saugformplatten 3, 23 mit den Glasscheiben 2 zusammenge­ preßt. Zu diesem Zweck sind die beiden Saugformplatten 3, 23 zweckmäßi­ gerweise in eine Presse integriert, wie es in Fig. 2 schematisch darge­ stellt ist. Innerhalb der Presse sind die beiden Saugformplatten 3, 23 zueinander positioniert, so daß die genaue Positionierung der beiden Einzelglasscheiben im Verhältnis zueinander gewährleistet ist. Während des Preßvorgangs bleiben die Rohrsysteme 32 und 33, mit denen die Fal­ tenbälge 15 bzw. 26 in Verbindung stehen, unter Unterdruck, und zwar so lange, bis der Preßvorgang beendet und die erforderliche Verklebung durch den Dichtklebestrang 19 sichergestellt ist.

Nachdem die Isolierglasscheibe nach dem Preßvorgang aus der Presse entnommen ist, wird die am Rand zwischen dem Strang 19 und den Randbe­ reichen der Einzelglasscheiben verbleibende Hohlkehle in üblicher Wei­ se mit einer aushärtenden Klebermasse, beispielsweise einem Polysulfid wie Thiokol, ausgespritzt.

Claims (5)

1. Verfahren zum Herstellen gebogener Isolierglasscheiben, bei dem zwei gebogene Einzelglasscheiben unter Zwischenschaltung eines Ab­ standsrahmens am Rand miteinander verklebt werden, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der gebogenen Einzelglasscheiben (2; 22) auf der der Außenseite der Isolierglasscheibe entsprechenden Seite mit Hilfe einer im Ver­ gleich zur Glasscheibe (2) starren Saugformplatte (1; 21) unter ela­ stischer Verformung in ihre Sollform verformt und in diesem Zustand mit der anderen Einzelglasscheibe verklebt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß thermisch vorgespannte Einzelglasscheiben verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Abstandsrahmen ein aus einer hochviskosen dauerplastischen Dicht­ klebermasse bestehender Strang (19) mit Hilfe einer von einem Robo­ terarm geführten Extrusionsdüse (18) auf die in ihre Sollform ver­ formte Glasscheibe (2) aufgebracht wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, ge­ kennzeichnet durch eine starre Grundplatte (3; 23), auf der Grund­ platte (3; 23) angeordnete, der Sollform der Isolierglasscheibe ent­ sprechende Schablonenleisten (4, 5; 24, 25), auf der Grundplatte (3; 23) angeordnete Positionierungsanschläge (8, 10; 28; 30) und zwi­ schen den Schablonenleisten (4, 5; 24, 25) angeordnete zurückziehbare Sauger (15; 26).

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Saug­ formplatten (1; 21) in eine Presse integriert sind.