DE4100833A1 - Anschweiss-traganker zum verankern von wandbekleidungsplatten - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen zum Verankern von Wandbekleidungsplatten an und vor tragenden Bau­ werksteilen als Verankerungsgrund bestimmten Anschweiß- Traganker mit einem bei der Montage der Wandbeklei­ dungsplatten an einer am Verankerungsgrund fest ange­ brachten Ankerplatte bzw. Unterkonstruktion anschweiß­ barem Ankersteg aus Flachmaterial, dessen im Einsatz­ falle vom Verankerungsgrund entfernter Ankerkopf in eine vertikale Fuge zwischen benachbarten Wandbeklei­ dungsplatten eingreift und mit diesen verbunden ist.

Bei Anschweiß-Tragankern dieser Art und Zweckbestimmung, die allgemein bekannt sind, handelt es sich in aller Regel um Edelstahlverankerungen mit einem als Flachmaterial­ streifen ausgebildeten Ankersteg, der mit seinem einen Ende an einer am Verankerungsgrund fest angebrachten Ankerplatte oder Unterkonstruktion verschweißt ist und dessen anderes, den Ankerkopf bildendes Ende in eine Vertikalfuge zwischen benachbarten Wandbekleidungs­ platten hineinragt und von einem Plattenstift durch­ drungen ist, der in Aufnahmelöcher der Wandplatten eingreift, die sich von den Stirnseiten aus in die Wandbekleidungsplatten hineinerstrecken. Bei den Anker­ stegen handelt es sich somit um Kragarme, die ange­ sichts der ihnen obliegenden Tragfunktionen naturge­ mäß ein den Lastverhältnissen des jeweiligen Einsatz­ falles entsprechendes Widerstandsmoment und damit eine bestimmte Höhe haben müssen.

Zum Verankern von Wandbekleidungsplatten mittels der­ artiger Anschweiß-Traganker müssen zunächst am Veranke­ rungsgrund eine Unterkonstruktion oder punktuell an den Verankerungspunkten Ankerplatten fest angebracht werden. Dies kann durch Andübeln oder durch Einbetonieren von Krampen geschehen, die sich von Teilen der Unterkonstruktion oder von den Ankerplatten bauwerkseitig forterstrecken. Beim Setzen der Wandbekleidungsplatten wird dann so vorgegangen, daß jeweils nach dem lagerichtigen Posi­ tionieren einer Wandbekleidungsplatte der den Ankerkopf eines den Einbaugegebenheiten entsprechend abgelängten Ankerstegs durchdringende Plattenstift in das stirn­ seitige Aufnahmeloch der Wandbekleidungsplatte ein­ geführt und das vom Ankerkopf entfernte Ende des An­ kerstegs mit der vormontierten Unterkonstruktion oder einer am Verankerungsgrund befestigten Ankerplatte ver­ schweißt wird. Letzteres ist nur mittels einer Schweißnaht auf der von der gesetzten Wandbekleidungsplatte abgewandten Seite des Ankerstegs möglich, weil die zur Wandbeklei­ dungsplatte hinweisenden Seite des Ankerstegs nicht mehr zugänglich ist. Mithin kann der Ankersteg nur mittels einer einfachen Kehlnaht angeschweißt werden, wobei der Kehlnahtdicke in Abhängigkeit von der Material­ stärke des Ankerstegs Grenzen gesetzt sind.

Einseitige Kehlnähte sind im Hinblick auf alle bei derartigen Verankerungen auftretenden Lastfälle proble­ matisch, weil angesichts des nicht mehr zentrischen Lastangriffs an der Schweißnaht neben Zug-, Druck­ und Scherkräften auch Torsion auftritt. Insbesondere problematisch ist der Lastfall Temperatur, weil die insoweit auftretenden Dilatationsbewegungen täglich zu mindestens einem Lastwechsel führen und einseitige Kehlnähte nicht gerade prädestiniert sind, dauernden Wechselbiegespannungen standzuhalten. lnsoweit sind früher oder später Brüche infolge Kerbwirkung zu erwarten.

Ein weiteres Problem besteht bei derartigen Ankern in Edelstahlausführung darin, daß nur metallisch blanker Edelstahl nicht korrodiert. Insoweit müssen die beim Anschweißen an eine vormontierte Ankerplatte oder Unter­ konstruktion unvermeidbar auftretenden Anlauffarben entfernt werden. Dies geschieht in der Regel durch Bürsten. Nach dem Anschweißen eines Ankerstegs ist dieser jedoch auf der von der Schweißnaht abgewandten Seite nicht oder nur unzureichend zugänglich und dem­ gemäß sind "hinter dem Anker" die Anlauffarben nicht oder allenfalls unzulänglich entfernbar, so daß dort Korrosionsgefahr besteht.

Korrosionsgefahr besteht aber auch an dem an eine Anker­ platte oder Unterkonstruktion angeschweißten Stirn­ ende des Ankerstegs, weil jeder Ankersteg den jewei­ ligen Erfordernissen des Einsatzfalles entsprechend an der Baustelle abgelängt werden muß und dadurch ein nicht vermeidbarer, gleichwohl aber unzulässiger Spalt zwischen diesem Stirnende und der Ankerplatte bzw. Unterkonstruktion entsteht. Da das an eine Ankerplatte oder Unterkonstruktion angeschweißte Stirnende und der gegenüberliegende Bereich der Ankerplatte bzw. Unterkonstruktion nicht mehr blank gebürstet werden können, fördert auch der erwähnte Spalt die Korrosions­ gefahr.

Die Materialstärke der Ankerstege und die Dicke der Kehlnaht zum Anschweißen der Ankerstege an eine Anker­ platte oder Unterkonstruktion sind in Abhängigkeit von den Lastbedingungen des Einsatzfalles zu wählen. Je dicker die Kehlnaht gewählt werden muß, umso mehr Wärme gelangt in die Ankerplatte, die sich dadurch ausdehnt und den Beton absprengen oder sich verwölben kann. ln diesem Falle besteht die Gefahr des Eintritts von Feuch­ tigkeit hinter die Ankerplatte. Da aus wirtschaftlichen Gründen die in den Beton eingelassenen Verankerungs­ krampen der Ankerplatten aus normalem Stahl bestehen, begründet dies wiederum die Gefahr von Korrosionsbil­ dungen. Abhilfe wäre nur durch den Einsatz von Krampen aus Edelstahl möglich, was jedoch teuer und daher unwirt­ schaftlich ist.

Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung eines Anschweiß-Tragankers, der im Aufbau einfach und kosten­ günstig ist und bei dem die vorbekannten Anschweiß-Trag­ ankern nach dem Stande der Technik anhaftenden Unzu­ länglichkeiten vermieden oder zumindest minimiert sind.

Diese Aufgabe ist bei einem Anschweiß-Traganker nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 dadurch gelöst, daß der Ankersteg zwei sich divergierend vom Anker­ kopf forterstreckende, einen Zug- und Druckgurt bilden­ de Flachmaterialstreifen besitzt, die gegenüber der vom Ankerkopf aufgespannten Vertikalebene jeweils um etwa 90° in sich verdreht und mit ihren zumindest an­ nähernd horizontal verlaufenden Enden mit der Ankerplatte bzw. Unterkonstruktion verschweißt sind.

Es handelt sich bei der Erfindung mithin darum, daß der Ankersteg in ein "Fachwerk" mit einem Druck- und Zugstab zerlegt ist mit der Folge, daß vergleichsweise geringe Ankerstegdicken benötigt werden und somit eine erhebliche Materialeinsparung möglich ist. Angesichts der nur geringe Materialdicken aufweisenden Flachmaterialstreifen, die den Zug- und Druckgurt des Ankerstegs bilden, ergeben sich auch vergleichsweise dünne Schweißnähte und demzufolge gelangt beim Anschweißen der vom Ankerkopf entfernten Enden dieser Flachmaterialstreifen an eine Ankerplatte oder Unterkonstruktion weniger Wärme in die am Veranke­ rungsgrund vormontierten Teile. Folglich ist die Gefahr von Verwerfungen dieser Teile und die Ausbildung von Anlauffarben minimiert, die in der oben erläuterten Weise zur Vermeidung von Korrosionserscheinungen nach dem Anschweißen beseitigt werden müssen. Da im Abstand vom Ankerkopf die je einen Zug- und Druckgurt bilden­ den Flachmaterialstreifen in sich um etwa 90° verdreht sind und die angeschweißten Enden dieser Flachmaterial­ streifen annähernd horizontal verlaufen, können un­ problematisch die im Schweißbereich aufgetretenen An­ lauffarben durch Blankbürsten beseitigt werden.

Eine zweckmäßige Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die Enden der den Zug- und Druckgurt bildenden Flachmaterialstreifen des Ankerstegs jeweils in Doppel­ kehl- oder V-Nähten mit der Ankerplatte bzw. Unter­ konstruktion verschweißt sind. Bei einer derartigen Ausbildung der Schweißnähte ist einerseits ein absolut zentrischer Lastangriff gewährleistet und die Doppelkehl­ oder V-Nähte schließen den ansonsten auftretenden Spalt zwischen den stirnseitigen Enden der Flachmaterial­ streifen und der Ankerplatte bzw. Unterkonstruktion. Von dem genannten Spalt kann somit keine Korrosionsgefahr ausgehen. Darüber hinaus vermitteln Doppelkehl- oder V-Nähte einen für den Lastfalltemperatur hervorragend geeigneten Schweißanschluß, der im wesentlichen biege­ steif ausgeführt werden kann.

Gemäß einer anderen vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist der Ankersteg ein einteilig aus Flach­ material ausgeschnittenes Stanzteil. Der beim Ausschnei­ den eines derartigen Stanzteils anfallende Abfall kann auch vermieden werden, wenn gemäß einer anderen Weiter­ bildung der Erfindung der Ankersteg aus zwei gleichartigen Flachmaterialstreifen besteht, die zur Ausbildung des Ankerkopfs mit ihren einen Enden flach aneinander an­ liegen und im Abstand vom Ankerkopf jeweils um etwa 90° in sich verdreht sind, so daß die vom Ankerkopf entfern­ ten Enden der Flachmaterialstreifen annähernd horizontal verlaufen und dementsprechend mittels horizontaler Schweißnähte an der Ankerplatte bzw. Unterkonstruktion anschweißbar sind.

Zwei Ausführungsformen der Erfindung sollen nachstehend anhand der beigefügten Zeichnung erläutert werden.

ln schematischen Ansichten zeigen:

Fig. 1 in einem Horizontalschnitt durch eine Bauwerks­ wand mit vorgehängten Wandbekleidungsplatten eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Anschweiß-Tragankers in einer Ansicht von oben,

Fig. 2 einen Vertikalschnitt gemäß der Schnittlinie II-II in Fig. 1 durch die einen einstückig ausgebildeten Ankersteg aufweisende Verankerung und

Fig. 3 in einer Ansicht wie in Fig. 2 eine zweite Aus­ führungsform mit einem zweiteilig ausgebildeten Ankersteg.

Bei der in den Fig. 1 und 2 veranschaulichten Ausführungs­ form des erfindungsgemäßen Anschweiß-Tragankers 10 ist ein als einstückig aus Flachmaterial ausgeschnittenes Stanzteil ausgebildeter Ankersteg 11 mit einer in hier nicht weiter interessierender Weise mit einer Bauwerks­ wand 12 als Verankerungsgrund fest verbundenen Ankerplatte 13 verschweißt. Der Ankersteg 11 besitzt einen in der ur­ sprünglichen Flachmaterialebene belassenen Ankerkopf 14, der im Einsatzfalle in eine vertikale Fuge zwischen benach­ barten Wandbekleidungsplatten 15, 16 hineinragt und von einem nach beiden Seiten vorstehenden Plattenstift 20 durch­ drungen ist, der in stirnseitige Aufnahmelöcher 17, 18 der Wandbekleidungsplatten eingreift. Vom Ankerkopf 14 erstrecken sich divergierend zueinander zwei jeweils in sich um etwa 90° gegenüber der vom Ankerkopf aufgespannten Vertikal­ ebene verdrehte Flachmaterialstreifen 21, 22 fort, deren vom Ankerkopf entfernte Enden annähernd horizontal ver­ laufen und mit der Ankerplatte 13 in Doppelkehlnähten 23, 23′ und 24, 24′ verschweißt sind.

Bei der Erfindung handelt es sich somit darum, daß der Ankersteg 11 in ein Fachwerk aufgelöst ist, wobei der eine Flachmaterialstreifen 21 einen Zuggurt und der andere Flachmaterialstreifen 22 einen Druckgurt bilden. Angesichts dieser Ausbildung des Ankersteges 74 können im Vergleich zu herkömmlichen Anschweiß-Tragankern die Ankerstege 11 ohne Minderung der Tragfähigkeit ver­ gleichsweise geringe Blechdicken aufweisen. Dement­ sprechend sind auch die im Einsatzfalle im wesentlichen horizontal verlaufenden Enden der sich vom Ankerkopf forterstreckenden Flachmaterialstreifen 21, 22 in ein­ facher Weise mittels nur geringe Dicke aufweisender Kehl­ nähte 23, 23′ und 24, 24′ an der Ankerplatte 13 anschweiß­ bar, wobei jeweils ober- und unterseitig eine Schweißnaht gelegt wird, so daß die stirnseitigen Spalte zwischen den Enden der genannten Flachmaterialstreifen und der Anker­ platte verdeckt und ein zentrischer Rastangriff gewähr­ leistet sind.

Die Ausführungsform nach Fig. 3, in der für gleiche Teile wie in den Fig. 1 und 2 jeweils um 100 erhöhte Bezugszeichen verwendet worden sind, unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform dadurch, daß der Ankersteg 110 aus zwei jeweils in sich um etwa 90° gegeneinander verdrehten Flachmaterialstreifen 121, 122 besteht, die mit ihren einen Enden unter Ausbildung des Anker­ kopfs 114 flach aneinander anliegen und ausgehend von dem von einem Plattenstift 120 durchdrungenen Ankerkopf divergierend zueinander verlaufen. Die vom Ankerkopf ent­ fernten Enden der beiden Flachmaterialstreifen sind in gleicher Weise wie bei der ersten Ausführungsform hori­ zontal verlaufend an der Ankerplatte 113 jeweils mit Doppelkehlnähten 123, 123′ und 124, 124′ angeschweißt.

Die Ausführungsform nach Fig. 3 mit zweiteilig ausge­ bildetem Ankersteg 111 zeichnet sich gegenüber der Ausführungsform mit einteilig ausgebildetem Ankersteg dadurch aus, daß keinerlei Zuschnittverluste anfallen.

Bei der Montage von Wandbekleidungsplatten an und vor tragenden Bauwerkswänden 12 ist von an letzteren vormon­ tierten bzw. einbetonierten Ankerplatten 13 oder Unter­ konstruktionen auszugehen. Das Versetzen der Wandbeklei­ dungsplatten 15, 16 geschieht dann in der Weise, daß eine Platte 15 lagerichtig positioniert und an ihrer einen Stirnseite befestigt wird, worauf dann die sich divergie­ rend vom Ankerkopf 14 des für die Verankerung bestimmten Ankerstegs 11 forterstreckenden Flachmaterialstreifen 21, 22 dem Abstandsmaß zwischen der Bauwerkswand und der Wand­ bekleidungsplatte entsprechend abgelängt werden. Danach wird der den Ankerkopf des Ankerstegs durchdringende Plattenstift 20 in der aus Fig. 1 ersichtlichen Weise in ein sich von der Stirnseite aus in die Wandbekleidungs­ platte 15 hineinerstreckendes Aufnahmeloch 17 eingeführt und anschließend werden die vom Ankerkopf 14 entfernten Enden der beiden Flachmaterialstreifen 21, 22 mit der am Verankerungsgrund befestigten Ankerplatte 13 verschweißt, und zwar jeweils mit Doppelkehlnähten 23, 23′ und 24, 24′. Dies ist darum möglich, weil die Flachmaterialstreifen gegenüber dem sich in einer Vertikalebene erstreckenden Ankerkopf 14 in sich um 90° verdreht sind und somit die Flachseiten der anzuschweißenden Enden dieser Material­ streifen horizontal verlaufen. Da die der Materialstärke der Flachmaterialstreifen entsprechenden Schmalseiten ebenfalls durch Schweißpunkte mit der Ankerplatte 13 ver­ schweißbar sind, gelingt in einfacher Weise ein vollstän­ diges Verschließen der Spalte zwischen den Stirnkanten der Materialstreifen und der Ankerplatte.

Die Plattenmontage unter Verwendung der zweiten Ausfüh­ rungsform mit zweiteiligem Ankersteg 11 geschieht in gleicher Weise, indem der Plattenstift 120 nach dem Ablängen der Flachmaterialstreifen 121, 122 in ein Aufnahmeloch der Wandbekleidungsplatte 115 eingeführt wird und dann die Enden der Flachmaterialstreifen in Doppelkehlnähten 123, 123′ und 124, 124′ an die mit der Bauwerkswand 112 verbundene Ankerplatte 113 ange­ schweißt werden.

Angesichts der Verschweißung der Flachmaterialstreifen 21, 22 bzw. 121, 122 der Ankerstege 11, 111 mit der Anker­ platte 13, 113 in Doppelkehlnähten ist ein zentrischer Lastangriff gewährleistet und die im Umfeld der Doppel­ kehlnähte an der Ankerplatte und an den Enden der Material­ streifen beim Schweißen gebildeten Anlauffarben können unproblematisch entfernt werden, weil diese Bereiche zugänglich und durch die bereits gesetzte Wandbeklei­ dungsplatte nicht verdeckt sind.

Claims (4)

1. Zum Verankern von Wandbekleidungsplatten an und vor tragenden Bauwerksteilen (Verankerungsgrund) bestimm­ ter Anschweiß-Traganker mit einem bei der Montage der Wandbekleidungsplatten an einer am Verankerungsgrund fest angebrachten Ankerplatte bzw. Unterkonstruktion anschweißbarem Ankersteg aus Flachmaterial, dessen im Einsatzfalle vom Verankerungsgrund entfernter Anker­ kopf in eine vertikale Fuge zwischen benachbarten Wand­ bekleidungsplatten eingreift und mit diesen verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Ankersteg (11, 111) zwei sich divergierend vom Ankerkopf (14, 114) forterstreckende, einen Zug- und Druckgurt bildende Flachmaterialstreifen (21, 22; 121, 122) besitzt, die gegenüber der vom Ankerkopf auf­ gespannten Vertikalebene jeweils um etwa 90° in sich verdreht und mit ihren zumindest annähernd horizontal verlaufenden Enden mit der Ankerplatte (13, 113) bzw. Unterkonstruktion verschweißt sind.

2. Anschweiß-Traganker nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Enden der den Zug- und Druckgurt bil­ denden Flachmaterialstreifen (21, 22; 121, 122) des Anker­ stegs (11, 111) jeweils mit V-Nähten oder mit Doppel­ kehlnähten (23, 23′; 24, 24′ bzw. 123, 123′; 124, 124′) mit der Ankerplatte (13, 113) bzw. Unterkonstruktion verschweißt sind.

3. Anschweiß-Traganker nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ankersteg (11) ein einteilig aus Flachmaterial ausgeschnittenes Stanzteil ist.

4. Anschweiß-Traganker nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ankersteg (111) aus zwei gleich­ artigen Flachmaterialstreifen (121, 122) besteht, die zur Ausbildung des Ankerkopfs (114) mit ihren einen Enden flach aneinander anliegen und im Abstand vom Ankerkopf jeweils um etwa 90° verdreht sind.