DE4040497A1

DE4040497A1 - Verfahren zur herstellung eines torsionsstabes fuer eine servolenkvorrichtung

Info

Publication number: DE4040497A1
Application number: DE4040497A
Authority: DE
Inventors: Yoshihito Imura; Toshio Takagi
Original assignee: TRW Steering and Industrial Products Co Ltd
Current assignee: TRW Steering and Industrial Products Co Ltd
Priority date: 1989-12-18
Filing date: 1990-12-18
Publication date: 1991-06-20
Also published as: GB2240059B; KR910011359A; JPH03189043A; GB9022414D0; IT1244175B; AU6473490A; GB2240059A; IT9022328A1; IT9022328A0

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Torsionsstabes einer Servolenkvorrichtung aus Rundstahl.

Gewöhnlich greift in einer Servolenkvorrichtung eines Fahr zeugs mit Eigenantrieb ein Torsionsstab zwischen einer Ein gangs- und einer Ausgangswelle ein. Eine Ventilbüchse ist gleitend auf den äußeren Randbereich der Eingangswelle auf gesteckt und bildet dadurch ein Rotationsventil. Der Tor sionsstab ist ein Bauteil, das die Eigenschaften der Servo lenkvorrichtung beherrscht, und sollte daher von ausreichen der Stärke und Haltbarkeit sein.

Ein verdrillbares Teilstück des Torsionsstabes sollte eine gegebene Härte und Oberflächenrauhheit besitzen, um der Ser volenkvorrichtung eine ausreichende Stärke und Haltbarkeit zu geben. Der Torsionsstab, der in seinem Mittelteil dünn und an seinen beiden Enden dick ist, wird, wie nachfolgend beschrieben, aus einem Stück hergestellt.

Zuerst wird ein gegebener Bereich eines Rundstahls zuge schnitten, um ein verdrillbares Mittelteil zu bilden, und thermisch behandelt, um eine gegebene Härte zu erhalten. An schließend wird der zugeschnittene Bereich des Rundstahls poliert, um eine gegebene Oberflächenrauhheit zu erhalten.

Dieses bekannte Herstellungsverfahren erfordert eine Anzahl von Verfahrensschritten und somit ein Anwachsen der Kosten zur Herstellung des Torsionsstabes.

Wenn z. B. der Verfahrensschritt des Polierens herausgenommen wird, um die Anzahl der Verfahrensschritte zu verringern, sollte die Präzision des Verfahrensschrittes des Zuschnei dens anwachsen, was zu einer angewachsenen Anzahl von Ver fahrensschritten für das Schneiden des gegebenen Bereiches des Rundstahls führt, um genau die gegebene Oberflächenrauh heit zu erhalten.

Wird Rundstahl geringerer Härte verwendet, um den Verfah rensschritt des Zuschneidens zu erleichtern, fehlt es dem Torsionsstab an Härte. Dadurch wird der thermische Verfah rensschritt kompliziert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Torsionsstabes einer Servolenkvorrichtung bereitzustellen, das mit einer verringerten Anzahl von Ver fahrensschritten zur Herstellung eines standfesten Torsions stabes auskommt und einen vereinfachten thermischen Verar beitungsschritt zur Veredelung aufweist.

Durch das in den Patentansprüchen angegebene erfindungemäße Verfahren wird ein Torsionsstab einer Servolenkvorrichtung aus Rundstahl geschaffen. Der Torsionsstab verbindet eine Eingangswelle und eine Ausgangswelle der Servolenkvorrich tung. Der Torsionsstab weist ein verdrillbares Teilstück mit schmalem Durchmesser und mit gegebener Oberflächenrauhheit entsprechend der gewünschten Belastbarkeit der Servolenkvor richtung sowie Verbindungsteile mit großem Durchmesser an beiden Enden des verdrillbaren Teilstückes auf. Der Rund stahl hat vor dem Behandeln einen größeren Durchmesser als die fertigen Verbindungsteile des Torsionsstabes. Die Maße des Rundstahls nach Bearbeitung werden auf der Grundlage der für das verdrillbare Teilstück benötigten Rundstahlmenge be stimmt, die ihrerseits bestimmt wird aufgrund der Fertiglän ge und des Fertigdurchmessers der verdrillbaren Teilstückes, auf der Grundlage des Durchmessers des Rundstahls vor der Bearbeitung. An dem bearbeiteten Rundstahlbereich wird ein Kaltziehverfahrensschritt vorgenommen, um den Fertigdurch messer des verdrillbaren Teilstücks zu erhalten.

Weitere Merkmale und Vorteile des erfindungsgemäßen Verfah rens ergeben sich aus der folgenden Beschreibung und aus der Zeichnung, auf die Bezug genommen wird. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht eines gesenkge schmiedeten Torsionsstabes, an dessen Teil stücken Härtemessungen vorgenommen werden;

Fig. 2A bis 2E Zustände eines Torsionsstabes während der Bearbeitung.

Wie in Fig. 1 dargestellt, weist ein Torsionsstab 1, der nach dieser Ausgeführungsform des Verfahrens hergestellt wird, ein verdrillbares Teilstück M mit einem Durchmesser dM von 5,3 mm und einer Länge LM von 69,5 mm auf. Die Länge LMP eines parallelen Teilstückes beträgt 62,2 mm. Der Torsions stab 1 weist außerdem ein Eingangswellen-Verbindungsteil stück A auf, das einen Durchmesser dA von 8,58 mm und eine Länge LA von 38,0 mm hat, und ein Ausgangswellen-Verbin dungsteilstück B, das einen Durchmesser dB von 9,51 mm und eine Länge LB von 23,0 mm hat. Der Torsionsstab 1 ist durch Gesenkschmieden eines Rundstahles hergestellt, der aus Kar bonbaustahl SCM435 (gemäß japanischem Industriestandard), einer speziellen Stahllegierung (nicht thermisch vergüteter Stahl) oder aus Federstahl SUP9 (gemäß japanischem Indu striestandard) besteht.

Ein in Fig. 2A dargestellter Rundstahl 3 hat einen Durchmes ser dO von 9,7 mm und eine Länge LO von 201,5 mm. Der Durch messer dO und die Länge LO hängen entscheidend von den Fer tigmaßen des Torsionsstabes 1 und der Größe des Spannfutters einer Schmiedemaschine ab, die den Rundstahl 3 hält.

Der Rundstahl 3 wird in die Schmiedemaschine eingesetzt und in einem vier Verfahrensschritte umfassenden Kaltziehvorgang, wie den Fig. 2B bis 2E zu entnehmen ist, bearbeitet.

Die Schmiedemaschine weist Ziehwerkzeuge aus einer Wolfram karbidlegierung (WC) auf, einer Art von Werkzeugstahl, und ein Einstellelement zur Anpassung des Abstandes zwischen den Ziehwerkzeugen. Beim Betätigen des Einstellelements gemäß des Bearbeitungsprogramms und beim Ändern des Abstandes zwischen den Ziehwerkzeugen wird das Kaltziehen kontinuierlich ausge führt, wodurch verschiedene Durchmesser des Torsionsstabes 1 gebildet werden.

Nun zur Beschreibung des Vierschrittbearbeitungsvorganges.

Zunächst der erste Bearbeitungsschritt, wie er in Fig. 2B dargestellt ist.

Zuerst wird der Abstand zwischen den Ziehwerkzeugen der Schmiedemaschine auf einen Fertigdurchmesser dA1 von 8,8 mm eingestellt. Eine erste Position X1, die einen gegebenen Abstand von dem Einspannende 3a des Rundstahles 3 darstellt und einer Anfangsposition des Eingangswellenverbindungs teils A entspricht, wird so in die Schmiedemaschine einge führt, daß die erste Position X1 nach den Ziehwerkzeugen ausgerichtet ist. Anschließend wird der Rundstahl 3 mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit in der Figur nach links gezo gen, bis eine zweite Position X2 die Ziehwerkzeuge erreicht. Somit ist ein erstes Fertigteil A1 des Eingangswellenverbin dungsteiles A geformt und hat einen Durchmesser dA1 von 8,8 mm und eine Länge LA1 von 35,5 mm. Nachdem der Abstand zwischen den Ziehwerkzeugen an einen Fertigdurchmesser dM1 von 8,3 mm angepaßt ist, wird der Rundstahl 3 von den Zieh werkzeugen in der Figur weiter nach links gezogen, bis eine dritte Position X3 die Ziehwerkzeuge erreicht. Ein erstes Fertigteilstück M1 des verdrillbaren Teiles M ist somit ge formt und hat einen Durchmesser dM1 von 8,3 mm und eine Län ge LM1 von 30,5 mm.

Zweiter Bearbeitungsschritt nach Fig. 2C

Die zweite Position X2 ist nach den Ziehwerkzeugen ausgerich tet. Der Abstand zwischen den Ziehwerkzeugen ist auf einen Fertigdurchmesser dM2 von 6,8 mm eingestellt. Der Rundstahl 3 wird in der Figur nach links gezogen, bis die dritte Posi tion X3 die Ziehwerkzeuge erreicht. Ein zweites Fertigteil stück M2 des verdrillbaren Teiles M ist somit geformt und hat einen Durchmesser dM2 von 6,8 mm und eine Länge LM2 von 44,2 mm.

Dritter Bearbeitungsschritt nach Fig. 2D

Anschließend wird der Abstand zwischen den Ziehwerkzeugen an den Durchmesser dM von 5,3 mm angepaßt. Der Rundstahl 3 wird wiederholt aus den Ziehwerkzeugen herausgezogen oder in diese hineingeschoben. Das Teilstück zwischen der zweiten Position X2 und der dritten Position X3 wird somit weiter gesenkge schmiedet. Der verdrillbare Teil M ist mit einem Durchmesser dM von 5,3 mm und einer Länge LM von 69,5 mm fertiggestellt.

Vierter Bearbeitungsschritt nach Fig. 2E

Die zweite Position X2 des Rundstahles 3 wird nach den Zieh werkzeugen der Maschine ausgerichtet. Der Abstand zwischen den Maschine wird an einen Durchmesser dA von 8,58 mm ange paßt. Der Rundstahl 3 wird in die Ziehwerkzeuge geschoben, bis die erste Position X1 die Ziehwerkzeuge erreicht. Der - Eingangswellenverbindungsteil A ist somit fertig und hat den Durchmesser dA von 8,58 mm und die Länge LA von 38,0 mm. An schließend wird die dritte Position X3 des Rundstahles 3 nach den Ziehwerkzeugen ausgerichtet. Der Abstand zwischen den Ziehwerkzeugen wird an den Durchmesser dB von 9,51 mm angepaßt. Der Rundstahl 3 wird in der Figur nach links gezo gen, bis eine vierte Position X4 die Ziehwerkzeuge erreicht. Der Eingangswellenverbindungsteil B ist somit fertiggestellt und hat den Durchmesser von 9,51 mm und die Länge LB von 23,0 mm.

In der Ausführungsform des Verfahrens wurden die obigen vier Verarbeitungsschritte in einem vorgegebenen Zeitraum von 1 Minute und 44 Sekunden gemäß eines vorherbestimmten Bear beitungsprogrammes ausgeführt.

Die Härte des verdrillbaren Teiles M und des Eingangswellen verbindungsteiles A des Torsionsstabes 1, wie sie obengenannt hergestellt worden sind, wurden gemessen. Die Härte des nicht gesenkgeschmiedeten Teilstücks des Torsionsstabes 1 (worauf hiernach als Härte des Rohlings Bezug genommen wird) wurde ebenfalls gemessen.

An einer Oberfläche P1 des verdrillbaren Teiles M, an einer Position P2 0,05 mm von der Position P1 nach innen, an einer Position P3 auf einem Viertel des Durchmessers dM, im Mit telpunkt P4 des Durchmessers dM des verdrillbaren Teiles M, an einem Oberflächenpunkt P5 des Eingangswellenverbindungs teils A und im Mittelpunkt P6 des Durchmessers dA des Ein gangswellenverbindungsteiles A wurde der Härtetest nach Vickers durchgeführt. Um die Rohling-Härte zu erhalten, wurde der Härtetest nach Vickers auch an einem Oberflächenpunkt P7, an einem nicht gesenkgeschmiedeten Teilstück, sowie in einem Mittelpunkt P8 des Durchmessers eines nicht gesenkge schmiedeten Teils durchgeführt. An einigen Teilstücken der Teststücke wurde keine Messung vorgenommen. Ergebnisse des Härtetests nach Vickers sind in Tabelle 1 aufgelistet.

Tabelle 1

Der Karbonbaustahl SCM435, aus dem die Teststücke Nr. 1 und 4, die in Tabelle 1 aufgeführt sind, bestehen, ist nicht thermisch vergütet und hat eine Härte von HRC12 Rockwell- Einheiten. Die Karbonbaustähle SCM435, aus denen die Test stücke Nr. 2 und 3 bestehen, wurden vor dem Gesenkschmieden thermisch vergütet, um jeweils eine Härte HRC15 und HRC29 in Rockwell-Einheiten zu haben. Das Teststück Nr. 5 bestand aus nicht thermisch vergütetem, speziell legiertem Stahl. Das Teststück Nr. 6 bestand aus dem Federstahl SUP9.

An jedem verdrillbaren Teilstück M der Teststücke Nr. 1 bis 6 wurde eine große Härtesteigerung festgestellt. Insbesonde re die Härte von Teststück Nr. 6 wuchs im Zentrum P4 des verdrillbaren Teilstücks M bis zur Vickershärte von HV354 an. Die Vickershärte HV354 gleicht der Rockwellhärte HRC37. Die Härte des Teststückes NR. 3 wuchs bis zur Vickershärte von HV350 und bis zu HRC37 an der Stelle P2 des verdrillba ren Teilstückes M an.

Die Teststücke Nr. 3 und 6 erreichen die erforderliche Härte für den Torsionsstab 1 der Servolenkvorrichtung. Die anderen Teststücke Nr. 1, 2, 4 und 5 können ausreichende Härte auf weisen, wenn sie nach dem Gesenkschmieden weiter thermisch vergütet werden. Wenn die Verwendungsbedingungen des Tor sionsstabes 1 beschränkt werden, kann die thermische Verede lung entfallen.

Durch das Gesenkschmieden kann die Härte der Teststücke Nr. 3, 5 und 6 mit einer Härte von mehr als HRC25 um HRC5 bis HRC7 gesteigert werden.

Durch das Gesenkschmieden wuchs die Härte des Teststückes Nr. 2 auf HRC31 an und wechselte damit in die Rockwellhärte. Die Steigerungsrate von Teststück Nr. 2 war die größte aller Teststücke. Da das Teststück Nr. 2 thermisch vergütet war, war es weich genug, um leicht bearbeitet zu werden.

Es wurden drei Teststücke Nr. 6 aus SUP9 verwendet und die Oberflächenrauhheit ihrer verdrillbaren Teilstücke M gemes sen. Die größte Oberflächenrauhheit Rmax lag zwischen 1,4 µm und 2,2 µm, und die mittlere Oberflächenrauhheit Ra lag bei 0,2 µm. Die Teststücke Nr. 6 haben die für den Torsionsstab 1 ausreichende Härte.

Wie oben erwähnt, hat in der Ausführungsform des Verfahrens der nicht thermisch vergütete Rundstahl die für den Torsions stab 1 ausreichende Oberflächenrauhheit und kann ausreichen de Härte erlangen, wenn er geringfügig thermisch vergütet wird. Die Teststücke Nr. 3 und 6, die eine Härte von mehr als HRC29 aufweisen, besitzen ausreichende Oberflächenrauhheit und Härte. Als ein Ergebnis kann festgehalten werden, daß der Torsionsstab 1 mit ausreichenden physikalischen Eigen schaften hergestellt werden kann, ohne den Rundstahl zu po lieren, und durch thermische Veredelung des Rundstahles auf einfache Weise oder ganz ohne dessen thermische Veredelung. Die Anzahl an Verfahrensschritten zur Herstellung des Tor sionsstabes kann somit verringert werden.

Gesenkschmieden ist spanender Bearbeitung vorzuziehen. In der Ausführungsform des Verfahrens ist die Anzahl der Ver fahrensschritte durch Gesenkschmieden reduziert worden.

Das herkömmliche Verfahren beinhaltet materialabhebende Be arbeitung, thermische Veredelung und Polieren. Diese Vorgän ge umfassen das Befestigen und das Abtrennen von Stahl. Im Vergleich zu einem, wie dem beschriebenen, komplizierten Verfahren, weist die Ausführungsform des Verfahrens weniger Verfahrensschritte auf. Insbesondere können die Teststücke Nr. 3 und 6 innerhalb eines Vorganges fertiggestellt werden.

In der Ausführungsform des Verfahrens kann das Härten wäh rend des Gesenkschmiedevorganges erreicht werden. Daher kann eine Stahlsorte, die weich genug zum Gesenkschmieden ist, verwendet werden.

Da der Torsionsstab ohne Verlust an Stahlmaterial hergestellt werden kann, ist somit die Ausbeute erhöht.

In der Ausführungsform des Verfahrens sind der nicht ther misch vergütete Karbonbaustahl SCM435, der thermisch vergü tete Karbonbaustahl SCM435, der nicht thermisch vergütete speziell legierte Stahl und der Federstahl SUP9 als Stahl- Rohmaterial verwendet worden. Allerdings können auch irgend welche andere Stahlarten verwendet werden.

Bei anderen Ausführungsformen des Verfahrens wird statt des Gesenkschmiedevorgangs irgendein Kaltziehvorgang, der eine Härtung mit sich bringt, angewendet.

Der Durchmesser des Rundstahles kann unterschiedlich sein, sofern er größer ist als der maximale Durchmesser des ferti gen Torsionsstabes und solange die Leistungsfähigkeit der Gesenkschmiedemaschine ausreicht.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Torsionsstabes einer Servolenkvorrichtung, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:
Ausführen eines ersten Kaltziehvorganges an einem Stahlstab, um einen ersten und einen zweiten Bereich auf dem Stahlstab zu bilden;
Ausführen eines zweiten Kaltziehvorganges an dem zweiten Be reich des Stahlstabes;
Ausführen eines dritten Kaltziehvorganges an dem zweiten Be reich des Stahlstabes; und
Ausführen eines vierten Kaltziehvorganges an dem zweiten Be reich des Stahlstabes und an einem dritten Bereich des Stahl stabes, der zuvor nicht kalt ausgezogen worden ist.

2. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß, nachdem der erste bis vierte Kaltziehvorgang ausgeführt sind, der Durchmesser des zweiten Bereiches ge ringer ist als der Durchmesser des ersten und des dritten Bereiches.

3. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß der erste bis vierte Kaltziehvorgang den Ver fahrensschritt des Gesenkschmiedens des Stahlstabes beinhal tet.

4. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß der zweite Bereich mit einem verdrillbaren Be reich des Torsionsstabes versehen wird.

5. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß bei dem Vorgang des Kaltziehens des Stahlsta bes der Stahlstab gehärtet wird.

6. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß das Material des Stahlstabes aus einer Menge von Materialien ausgewählt wird, die aus nicht thermisch vergütetem Karbonbaustahl, thermisch vergütetem Karbonbau stahl, nicht thermisch vergütetem, speziell legiertem Stahl und Federstahl besteht.

7. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den zusätzlichen Verfahrensschritt der thermischen Veredelung des Stahlstabes, nachdem der vierte Kaltziehvor gang ausgeführt ist, um den kalt ausgezogenen Stahlstab zu härten.

8. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen zusätzlichen Verfahrensschritt, bei dem auf der Grundlage der erwünschten Längen und Durchmesser des ersten, zweiten und dritten Bereiches des kalt ausgezogenen Stahl stabes die Länge und der Durchmesser des Stahlstabes vorher bestimmt werden und der vor dem Verfahrensschritt liegt, der den ersten Kaltziehvorgang ausführt.

9. Verfahren zur Herstellung eines Torsionsstabes einer Servolenkvorrichtung, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:
Ausführen eines ersten Kaltziehvorganges an einem Stahlstab, um einen ersten und einen zweiten Bereich auf dem Stahlstab zu bilden, wobei der Durchmesser des ersten Bereiches klei ner ist als der Durchmesser des Stahlstabes vor dem Bilden des ersten Kaltziehvorganges und der Durchmesser des zweiten Bereiches geringer ist als der Durchmesser des ersten Berei ches;
Ausführen eines zweiten Kaltziehvorganges an dem zweiten Be reich des Stahlstabes, so daß der Durchmesser des zweiten Bereiches verringert wird;
Ausführen eines dritten Kaltziehvorganges an dem zweiten Be reich des Stahlstabes, so daß der Durchmesser des zweiten Bereiches weiter reduziert wird; und
Ausführen eines vierten Kaltziehvorganges an dem zweiten Be reich des Stahlstabes, so daß der Durchmesser des zweiten Bereiches weiter reduziert wird, und an einem dritten Bereich des Stahlstabes, der zuvor nicht kalt ausgezogen worden ist, wobei der zweite Bereich auf dem Stab zwischen dem ersten und dritten Bereich gebildet wird.

10. Herstellungsverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekenn zeichnet, daß nach dem Ausführen des ersten bis vierten Kaltziehvorganges der Durchmesser des zweiten Bereiches ge ringer ist als der Durchmesser des ersten Bereiches und der Durchmesser des dritten Bereiches.

11. Herstellungsverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekenn zeichnet, daß der erste bis vierte Kaltziehvorgang den Ver fahrensschritt des Gesenkschmiedens des Stahlstabes beinhal tet.

12. Herstellungsverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekenn zeichnet, daß der Vorgang des Kaltziehens des Stahlstabes den Stahlstab härtet.

13. Herstellungsverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekenn zeichnet, daß das Material des Stahlstabes aus einer Menge von Materialien ausgewählt wird, die aus nicht thermisch vergütetem Karbonbaustahl, thermisch vergütetem Karbonbau stahl, nicht thermisch vergütetem, speziell legiertem Stahl und aus Federstahl besteht.

14. Herstellungsverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekenn zeichnet, daß der Verfahrensschritt der thermischen Verede lung des Stahlstabes nach dem vierten Kaltziehvorgang ausge führt wird, um den kalt ausgezogenen Stahlstab zu härten.

15. Herstellungsverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekenn zeichnet, daß der Verfahrensschritt, bei dem die Länge und der Durchmesser des Stahlstabes vorherbestimmt werden und der vor dem Verfahrensschritt zur Ausführung des ersten Kaltziehvorganges liegt, auf der gewünschten Länge und dem gewünschten Durchmesser des ersten, zweiten und dritten Be reiches des kalt ausgezogenen Stahlstabes beruht.

16. Verfahren zur Herstellung eines Torsionsstabes einer Servolenkvorrichtung, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte:
Vorgabe der Länge und der Dicke eines Stahlstabes;
Beginn eines ersten Gesenkschmiedevorganges mit einer Schmie demaschine an einem Stahlstab, um einen ersten Bereich mit einem ersten Durchmesser auf dem Stahlstab zu bilden;
erstmaliges Einstellen eines Ziehwerkzeugsatzes der Schmie demaschine;
Fortsetzen des ersten Gesenkschmiedevorganges an dem Stahl stab, um einen zweiten Bereich mit einem zweiten Durchmesser auf dem Stahlstab zu bilden, wobei der zweite Durchmesser geringer ist als der erste Durchmesser;
Ausführen eines zweiten Gesenkschmiedevorganges an dem zwei ten Bereich des Stahlstabes, so daß der zweite Durchmesser reduziert wird;
Ausführen eines dritten Gesenkschmiedevorganges an dem zwei ten Bereich des Stahlstabes, so daß der zweite Durchmesser weiter reduziert wird;
Beginn eines vierten Kaltziehvorganges an dem zweiten Be reich des Stahlstabes, so daß der zweite Durchmesser weiter reduziert wird;
Einstellen des Ziehwerkzeugsatzes der Schmiedemaschine zum zweiten Mal; und
Fortsetzen des vierten Gesenkschmiedevorganges an dem Stahl stab, um einen dritten Bereich mit einem zweiten Durchmes ser auf dem Stahlstab zu bilden, wobei der zweite Durchmes ser geringer ist als der dritte Durchmesser;
wobei die Länge und der Durchmesser des Stahlstabes vorher bestimmt werden auf der Grundlage der gewünschten Länge und des gewünschten Durchmessers des ersten, zweiten und dritten Bereiches nach Ausführung des vierten Gesenkschmiedevorgangs.

17. Herstellungsverfahren nach Anspruch 16, dadurch ge kennzeichnet, daß das Material des Stahlstabes aus der Menge von Materialien ausgewählt wird, die aus nicht thermisch vergütetem Karbonbaustahl, thermisch vergütetem Karbonbau stahl, nicht thermisch vergütetem, speziell legiertem Stahl und Federstahl besteht.

18. Herstellungsverfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch den weiteren Verfahrensschritt:
thermisches Veredeln des Stahlstabes, nachdem der vierte Kaltziehvorgang ausgeführt worden ist, um den kalt ausgezo genen Stahlstab zu härten; wobei
das Material des Stahlstabes aus der Menge von Materialien ausgewählt wird, die aus nicht thermisch vergütetem Karbon baustahl, thermisch vergütetem Karbonbaustahl und speziell legiertem Stahl besteht.

19. Herstellungsverfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch den weiteren Verfahrensschritt:
thermisches Veredeln des Stahlstabes, bevor der erste Kalt ziehvorgang ausgeführt ist, um den unbehandelten Stahlstab zu härten; wobei
das Material des Stahlstabes Baustahl ist.