DE4035219C2

DE4035219C2 - Integrierte Einleitungsvorrichtung

Info

Publication number: DE4035219C2
Application number: DE4035219A
Authority: DE
Inventors: Ii William Bland Rush; Jack Edward Elder; Richard Kenneth Shier; Jerry Benjamin Foss; Jun Karl Jacob Haltiner; Grant Michael Wheeler; William Michael Lychuk
Original assignee: Motors Liquidation Co
Current assignee: Delphi Technologies Inc
Priority date: 1989-11-06
Filing date: 1990-11-06
Publication date: 1995-10-12
Anticipated expiration: 2010-11-07
Also published as: GB2238350A; CA2028498A1; DE4035219A1; JPH04175465A; GB9024033D0; GB2238350B; JP2542737B2

Description

Die Erfindung betrifft eine integrierte Einleitungsvorrichtung zum Einleiten von Fluiden in die Zylinder einer Maschine 11 nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Allgemein liefern Einlaßverteiler Luft zu den Zylindern einer solchen Maschine. Andere Fluide werden typischerweise den Zylindern einer solchen Maschine durch Vorrichtungen zu geliefert, die mit dem Einlaßverteiler verbunden oder von ihm getrennt sind, wie z. B. eine Brennstoff-Einspritzvorrich tung, eine Abgas-Rückführvorrichtung, eine Zwangs-Kurbelge häuseentlüftungs-Vorrichtung und eine Treibstofftank-Abdampf vorrichtung. Die Bestandteile für diese verschiedenen Vor richtungen werden allgemein getrennt von dem Einlaßverteiler zusammengebaut und einzeln an der Maschine oder dem Einlaß verteiler angebracht.

Der getrennte Zusammenbau des Einlaßverteilers und der ver schiedenen Fluidzuliefervorrichtungs-Komponenten kann infol ge der Abhängigkeit der verschiedenen Teile voneinander be trächtliche Schwierigkeiten und Kosten nach sich ziehen. Richtige Ausrichtung, dichte Verbindung und vollständig koor dinierte Steuervorrichtung sind oft für die optimale Funk tion der verschiedenen Teile kritisch. Solche Anforderungen an Konstruktion und Herstellung können beim getrennten Zusam menbau der verschiedenen Vorrichtungs-Anordnungen und beim Anbringen derselben an einer Maschine oft schwierig zu erfül len sein. Aus gleichen Gründen kann auch das Anbringen der zusammengebauten Komponenten dieser verschiedenen Vorrichtun gen als getrennte Anordnungen einen wesentlichen Aufwand und wesentliche Kosten erfordern.

Die beschriebene Fluidzuliefer-Vorrichtung enthält typischer weise im Vergleich zu anderen Maschinenkomponenten wie Motor blöcken und Zylinderköpfen relativ kleine und fragile Be standteile. Einige Bestandteile von Fluidzuführ-Vorrichtun gen müssen mit gleichartigen Bestandteilen in anderen Fluid zuführ-Vorrichtungen verbunden werden, nachdem sie an der Ma schine angebracht sind. Die Montage der Maschine kann des halb sehr komplex werden wegen der Verfahren, die erforder lich sind, um die Bestandteile der verschiedenen Fluidzu führ-Vorrichtungen miteinander und mit der Maschine zu ver binden, im Gegensatz zu den beim Zusammenbau der größeren Ma schinenkomponenten benutzten Verfahren.

Viele der Fluidzuführ-Vorrichtungs-Anordnungen sind oft starr an der Maschine in enger Nachbarschaft zueinander ange bracht und besitzen eine Anzahl von starren Verbindungen zwi schen den verschiedenen Komponenten der unterschiedlichen Vorrichtungen. Deswegen erfordert ein Zugriff zu einer Vor richtungsanordnung oft das schwierige Lösen einer Anzahl von starren Verbindungen, wie auch das Entfernen einer Anzahl von Komponenten, um Zugriff zu der gewünschten Komponente zu erlangen.

Aus der DE 35 20 705 A1 ist ein Einlaßsystem für Motoren nach dem Dieselverfahren bekannt, bei dem zur Komprimierung der Ansaugluft in den Start- und Warmlaufphasen, wenn sie in die Verbrennungskammer unter der Trägheit des Ansaugluftstro mes eingeleitet wird, Einlaßleitungen, Zeitgeberventile (Taktventile) und eine Gaseinzieh- oder -ansaugeinrichtung vorgesehen sind.

Die Zeitgeberventile sind in den zu den Verbrennungskammern führenden Einlaßleitungen angeordnet, und die Gaseinzieh- oder -ansaugeinrichtung mündet oberstromig der Zeitgeberven tile in die Einlaßleitung.

Aus der DE 34 46 377 A1 ist eine Ansaugvorrichtung für Kol ben-Verbrennungskraftmaschinen bekannt, bei der ein Puffer behälter im Inneren eines Gehäuses drehbar gelagert ist und eine Mehrzahl von Verbindungslöchern aufweist, die in den Innenraum des Gehäuses münden. Mehrere getrennte Ansaugstut zen erstrecken sich von den jeweils zugeordneten Zylindern zur Oberseite des Gehäuses hin und münden in das Innere des Gehäuses, wo sie in Form von spiralförmigen Verlängerungen an der Innenwand des Gehäuses nach unten verlaufen und über die Verbindungslöcher eine Verbindung zum Inneren des Puffer behälters herstellen.

Die EP 0 115 153 A2 beschreibt eine Einlaßleitung für einen Verbrennungsmotor, bei der die Luftrohre über Auslässe auf einer Seite des im wesentlichen flachquaderförmigen Gehäuses herausgeführt werden und sich von dort jeweils mit etwa der Hälfte ihrer Gesamtlänge außerhalb des Gehäuses zu einem in dieser Schrift nicht dargestellten Zylinderblock erstrecken.

Die Luftrohre werden in dem Gehäuse ohne Systematik geführt und liegen teilweise übereinander. Ein großer Teil des Gehäu sevolumens wird nicht von den Luftrohren eingenommen.

Zur Aufnahme der innenliegenden Luftrohrabschnitte ist daher ein relativ großes Gehäuses erforderlich, außerdem wird von dieser bekannten Vorrichtung aufgrund der sich von den Aus lässen zu dem Zylinderblock und daher außerhalb des Gehäuses erstreckenden Luftrohrabschnitte zusätzlicher Raum benötigt.

Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine kompakte und somit platzsparende Einleitungsvorrichtung zu schaffen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst.

Die vorliegende Erfindung schafft eine integrierte Einlei tungs-Vorrichtung, die in einer Anordnung viele Komponenten der verschiedenen Fluidzuliefer-Vorrichtungen einer Maschine enthält, die bisher getrennt zusammengebaut und an der Ma schine angebracht worden sind.

Die integrierte Einleitungsvorrichtung kann einen Träger ent halten, mit dem die Treibstoff-Einspritzanordnung und andere innerhalb des Gehäuses enthaltene Bestandteile verbunden sind. Die integrierte Einleitungsvorrichtung kann auch zwi schen dem Gehäuse und der Maschine angeordnete Verteilerrah men enthalten. Jeder Verteilerrahmen besitzt Rahmendurchläs se, die eine Verbindung zwischen dem Gehäuseinneren und Zy lindern zulassen. Luft und Treibstoff innerhalb des Gehäuses können dadurch zu den Zylindern gelangen. Jeder Verteilerrah men besitzt auch Verteilerdurchlässe, die eine Verbindung zwischen den Zylindern mit einer außerhalb des Gehäuses lie genden Zusatzfluidquelle erlauben. Zusatzfluide, wie Abgas, Kurbelgehäusegas oder Treibstofftank-Dämpfe können dadurch in die Zylinder einströmen.

Es ergibt sich eine Reihe von Vorteilen, wenn man bestimmte Komponenten der Fluideinleitungs-Vorrichtung in einem Gehäu se unterbringt. Das Gehäuse kann die darin enthaltenen Kompo nenten der Fluideinleitungs-Vorrichtung schützen. Das läßt die Verwendung von leicht lösbaren Verbindern zu, um die Kom ponenten innerhalb des Gehäuses miteinander und mit dem Ge häuse zu verbinden. Die Anzahl der benötigten Befestiger wird dadurch verringert, so daß der Zusammenbau der Komponen ten erleichtert wird. Das Gehäuse dämpft auch das durch die darin enthaltenen Komponenten erzeugte Geräusch, so daß die durch die Maschine erzeugte Lautstärke verringert wird.

Der Zusammenbau der integrierten Einleitungs-Vorrichtung wird dadurch erleichtert, daß Komponenten der Fluideinlei tungs-Vorrichtung innerhalb des Gehäuses untergebracht sind. Das Ausrichten, Verbinden und Koordinieren der verschiedenen Komponenten kann getrennt von der Anordnung der anderen Teile der Maschine in einer Umgebung stattfinden, die beson ders dazu ausgelegt ist, einen Zusammenbau vieler dieser kleinen Komponenten zu erleichtern. Auch ist das Erproben der verschiedenen Fluidzuleitungs-Vorrichtungen vor dem An bringen an der Maschine möglich. Die integrierte Einlei tungs-Vorrichtung kann dann an der Maschine als eine erprob te Gesamteinheit angebracht werden, die in ihrer Größe ver gleichbar zu vielen anderen Komponenten ist, die typischer weise während des Zusammenbaus einer Maschine gehandhabt werden.

Zur vorliegenden Erfindung gehört auch eine Federspange (clip); ein Druckentlastungsventil; eine Einricht- oder Loka lisier-Vorrichtung; eine Einspritzkapsel; eine Treibstoff- Einspritzanordnung; ein Träger; ein Temperaturfühler und ein Verteilerrahmen; die alle zur Verwendung mit der erfindungs gemäßen integrierten Einleitungs-Vorrichtung bestimmt sind.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigt:

Fig. 1 eine auseinandergezogene Darstellung einer erfin dungsgemäßen integrierten Einleitungs-Vorrichtung;

Fig. 2 eine vergrößerte Schnittansicht der integrierten Ein leitungs-Vorrichtung aus Fig. 1, allgemein in einer Ebene zwischen Luftrohren geschnitten, mit einigen Bestandteilen der Anordnung;

Fig. 3 eine Draufsicht auf die durch die Linie 3-3 der Fig. 2 angegebene Ebene bei abgenommenem Deckel und mit teilweise weggebrochenem Träger, wobei einige Be standteile zusammengebaut gezeigt sind;

Fig. 4 eine vergrößerte Schnittansicht, allgemein in der durch Linie 4-4 der Fig. 3 angezeigten Ebene ge schnitten, mit einigen Komponenten, die an dem Träger benachbart zum Lufteinlaß angeschlossen sind,

Fig. 5 eine Ansicht in der durch Linie 5-5 der Fig. 2 ange deuteten Ebene mit dem Boden des Gehäusedeckels,

Fig. 6 eine vergrößerte Schnittansicht in der durch Linie 6-6 der Fig. 2 angezeigten Ebene, die Abschnitte des Deckels und Luftrohre zeigt,

Fig. 7 eine vergrößerte Darstellung des eingekreisten Ab schnitts 7 der Fig. 2 mit der Darstellung einer Fe derspange,

Fig. 8 eine perspektivische Darstellung der Federspange aus Fig. 7,

Fig. 9 eine vergrößerte Ansicht des eingekreisten Ab schnitts 9 der Fig. 2 mit der Leitungsbrücke in ge schlossener Lage (durchgezogen) und offener Lage (ge strichelt),

Fig. 10 eine perspektivische Darstellung eines Halbschnitts durch ein in Fig. 1 gezeigtes Luftrohr,

Fig. 11 eine vergrößerte Schnittdarstellung durch eine Injek torkapsel in der durch Linie 11-11 der Fig. 3 ange zeichneten Ebene,

Fig. 12 eine perspektivische Darstellung der Injektorkapsel aus Fig. 11,

Fig. 13 eine vergrößerte Ansicht des in Fig. 3 eingekreisten Abschnitts 13 mit der Verbindung zwischen dem Tempe raturfühler, Druckfühler und Träger,

Fig. 14 eine vergrößerte Darstellung des Temperaturfühlers (ausgezogen) und von Abschnitten des Trägers (gestri chelt), die im eingekreisten Abschnitt 14 der Fig. 4 enthalten sind,

Fig. 15 eine Schnittansicht des Temperaturfühlers, allgemein in der durch Linie 15-15 der Fig. 14 angezeigten Ebene geschnitten,

Fig. 16 eine Schnittansicht des Temperaturfühlers, allgemein in der durch Linie 16-16 der Fig. 14 angezeigten Ebene,

Fig. 17 eine vergrößerte Ansicht entsprechend Fig. 14 der zweiten Ausführung des Temperaturfühlers (ausgezogen) und mit Abschnitten einer zweiten Ausführung des Trägers (gestrichelt),

Fig. 18 eine vergrößerte Schnittansicht der zweiten Ausfüh rung des Temperaturfühlers, allgemein in der durch Linie 18-18 in Fig. 17 angezeigten Ebene geschnit ten,

Fig. 19 eine vergrößerte Ansicht eines Verteilerrahmens von unten in der durch Linie 19-19 der Fig. 2 angezeig ten Ebene,

Fig. 20 eine Ansicht entsprechend Fig. 19 einer zweiten Aus führung eines Verteilerrahmens,

Fig. 21 eine vergrößerte Ansicht eines Zylinderkopfes in der durch Linie 21-21 der Fig. 2 angezeigten Ebene,

Fig. 22 eine perspektivische Darstellung eines Abschnittes einer oberen Rahmendichtung aus Fig. 1,

Fig. 23 eine perspektivische Darstellung eines Abschnitts einer unteren Rahmendichtung aus Fig. 1,

Fig. 24 einen Abschnitt einer Längsschnittdarstellung eines Verteilerrahmens aus Fig. 1 mit den oberen und unte ren damit verbundenen Rahmendichtungen,

Fig. 25 eine vergrößerte Schnittansicht einer anderen Ausfüh rung der integrierten Einleitungs-Vorrichtung aus Fig. 1, allgemein in einer Ebene zwischen den Luft rohren geschnitten, mit einigen zusammengebauten Kom ponenten,

Fig. 26 eine Draufsicht in der durch Linie 26-26 der Fig. 25 gezeigten Ebene mit abgenommenem Deckel und teilwei se abgebrochenem Träger, mit einigen zusammengebau ten Komponenten,

Fig. 27 eine vergrößerte Schnittansicht, allgemein in der durch Linie 27-27 der Fig. 26 angezeigten Ebene ge schnitten, mit einigen an dem Träger benachbart zum Lufteinlaß angeschlossenen Komponenten,

Fig. 28 eine vergrößerte Schnittansicht, allgemein in der durch Linie 28-28 der Fig. 26 angedeuteten Ebene ge schnitten, mit der Leitungsführung,

Fig. 29 eine perspektivische Darstellung eines Luftrohrs aus den Fig. 25 und 26,

Fig. 30 eine auseinandergezogene Darstellung des Luftrohrs aus Fig. 29,

Fig. 31 eine vergrößerte Teilschnittansicht, allgemein in der durch Linie 31-31 in Fig. 26 angedeuteten Ebene geschnitten, mit dem Temperaturfühler (durchgezogen) und Teilen des Trägers (gestrichelt),

Fig. 32 eine Teilschnittansicht des Temperaturfühlers, allge mein in der durch Linie 32-32 der Fig. 31 bezeichne ten Ebene geschnitten,

Fig. 33 eine Schnittansicht des Temperaturfühlers, allgemein in der durch Linie 33-33 der Fig. 31 bezeichneten Ebene geschnitten,

Fig. 34 eine auseinandergezogene Darstellung des Verteiler rahmens einschließlich oberer und unterer Rahmen- Dichtungen, aus Fig. 25,

Fig. 35 eine Längsschnittansicht durch die Haltestifte an einem Ende des Verteilerrahmens aus Fig. 34, mit damit verbundenen oberen und unteren Rahmendichtun gen,

Fig. 36 eine Querschnittsansicht durch die Haltestifte am Ende des Verteilerrahmens aus Fig. 34 mit angebrach ter oberer und unterer Rahmendichtung,

Fig. 37 eine vergrößerte perspektivische Ansicht des Kabel baumgehäuses aus Fig. 26,

Fig. 38 eine vergrößerte Schnittansicht des Druckentlastungs ventils, allgemein in der durch Linie 38-38 in Fig. 26 angezeigten Ebene geschnitten,

Fig. 39 eine Seitenansicht des Druckentlastungsventils, all gemein in der durch Linie 39-39 der Fig. 38 angezeig ten Ebene geschnitten, und

Fig. 40 eine vergrößerte Ansicht des Dichtrings aus Fig. 25.

In den verschiedenen Ansichten der Figuren sind entsprechen de Teile durchwegs mit entsprechenden Bezugszeichen verse hen.

In den Fig. 1, 2, 3 und 4 ist eine erfindungsgemäße inte grierte Einleitungs-Vorrichtung 30 dargestellt, die dazu dient, den Zylindern einer Maschine Luft, Treibstoff und andere Fluide zuzuführen. Eine alternative Ausführung einer integrierten Einleitungsvorrichtung 30e ist in den Fig. 25, 26 und 27 dargestellt. Auch hier haben Teile, die denen in Fig. 1, 2, 3 und 4 dargestellten gleichartig sind, gleiche Bezugszeichen mit dem Zusatz e. Kurz aufgezählt, umfaßt die integrierte Einleitungs-Vorrichtung 30 ein Gehäuse 33, eine Vielzahl von im Gehäuse angeordneten Luftrohren 35 und eine in dem Gehäuse untergebrachte Treibstoff-Einspritzanordnung 39. Das Gehäuse 33 besitzt einen Lufteinlaß 31, der Luft in das Gehäuse eintreten läßt, und eine Vielzahl von Fluidaus lässen 32, die Fluide aus dem Gehäuse austreten lassen. Die Fluidauslässe 32 sind in dem Gehäuse 33 so ausgebildet, daß bei auf dem Zylinderkopf 37 angebrachtem Gehäuse jeder Fluid auslaß 32 mit einem jeweiligen Zylindereinlaß 34 in Verbin dung steht.

Die Luftrohre 35 nehmen einen Teil des Innenvolumens des Ge häuses 33 ein, wobei der davon nicht eingenommene Abschnitt des Gehäuses einen Gesamt-Verteilerhohlraum 36 bildet. Die Luftrohre 35 sind im Gehäuse 33 so eingesetzt, daß der Ver teilerhohlraum 36 einen Strömungsweg von dem Lufteinlaß 31 zu den Luftrohren schafft. Ein Ende jedes Luftrohrs 35 bildet einen Luftrohreinlaß 38, der sich zu dem Verteiler hohlraum 36 öffnet. Das andere Ende des Luftrohrs 35 bildet einen Luftrohrauslaß 40 und liegt an dem Gehäuse 33 benach bart zu einem jeweiligen Fluidauslaß 32 so an, daß eine Ver bindung zwischen dem Verteilerhohlraum 36 und jeweils einem Zylinder hergestellt ist. In den Verteilerhohlraum 36 durch den Lufteinlaß 33 eintretende Luft wird deshalb über das je weilige Luftrohr 35 in den jeweiligen Zylinder eingeführt.

Die Treibstoffeinspritzanordnung 39 enthält jeweils einen zu jedem Fluidauslaß 32 gerichteten Treibstoffinjektor 43. Die Treibstoffinjektoren 41 spritzen benachbart zu den Fluidaus lässen 32 Treibstoff in die aus den Luftrohren 35 austreten de Luft ein, um ein Gemisch aus Luft und Treibstoff in die jeweiligen Zylinder eintreten zu lassen. Die integrierte Ein leitungs-Vorrichtung 30 kann auch einen Träger 42 enthalten, der mit der Treibstoffeinspritz-Anordnung 39 und anderen in nerhalb des Gehäuses 33 enthaltenen Komponenten verbunden ist.

Das Gehäuse 33 kann an Verteilerrahmen 44 abgestützt sein, die zwischen dem Gehäuse und dem Zylinderkopf 37 angeordnet sind. Jeder Verteilerrahmen 44 besitzt Rahmendurchlässe 58, die eine Verbindung zwischen dem Gehäuse 33 und Zylindern zu lassen, um Luft und Treibstoff, die sich innerhalb des Gehäu ses befinden, in die Zylinder eintreten zu lassen. Jeder Ver teilerrahmen 44 hat auch Rahmendurchlässe 50, die eine Ver bindung zwischen einer außerhalb des Gehäuses 33 gelegenen Zusatzfluidquelle und den Zylindern zulassen. Zusatzfluiden, wie Abgas, Kurbelgehäusegas oder Treibstoffdämpfe wird es da durch ermöglicht, in die Zylinder zu strömen.

Wie in Fig. 1 und 2 gezeigt, umfaßt das Gehäuse 33 eine durch einen Mantel 52 gebildete Umhüllung und einen Deckel 54. Der Deckel 54 ist abnehmbar, um Zugriff zum Inneren des Gehäuses 33 zu gewähren. Wie in Fig. 5 gezeigt, besitzt die Innenfläche des Deckels 54 gebogene Nuten 56 quer zur Achse des Mantels 52 entsprechend den einzelnen Luftrohren 35. Der Deckel 54 besitzt eine zylindrische Vertiefung 57 an seiner Bodenfläche, in die sich ein Vakuumeinlaß 59 eines Treib stoff-Druckreglers 108 erstreckt, wie Fig. 4 zeigt. Die zy lindrische Vertiefung 57 ist größer als der Vakuumeinlaß 59, um es der Luft innerhalb des Gehäuses zu ermöglichen, mit dem Treibstoffdruckregler 108 in Verbindung zu treten.

Der Deckel 54 besitzt Stützrippen 58 und Lokalisierrippen 60, die von der Bodenfläche abstehen, wie in Fig. 5 und 6 ge zeigt. Die Stützrippen 58 sind zwischen den Nuten 56 angeord net und besitzen eine begrenzte Erstreckung vom Deckel 54 weg, um eine Störung mit den Luftrohren 35 zu vermeiden. Die Lokalisierrippen 60 können bezüglich der Kanten des Deckels 54 schräggestellt sein, ähnlich wie die Stützrippen 58 in Fig. 5. Die Stützrippen 58 und die Lokalisierrippen 60 ver stärken den Deckel 54. Die Ecken des Deckels 54 können so ge formt sein, daß ihr Ergreifen durch Robotergreifer erleich tert wird.

Die obere Fläche des Deckels 54 kann mit U-förmigen Haken zum Halten von Drähten versehen sein, um z. B. Zündkerzenlei tungen an dem Deckel zu halten.

Wie in Fig. 1 gezeigt, befindet sich im Mantel der Luftein laß 31, der eine an einem Ende des Mantels in der Nähe seiner Oberseite ausgebildete Öffnung umfaßt. Die dem Luft einlaß 31 benachbarte Außenfläche des Mantels 52 ist eben, um ein Drosselgehäuse 52 nach Fig. 3 oder ein anderes Luftzu meßgerät daran zu befestigen, das den Luftstrom in das Gehäu se 33 regelt. Eine Drosselleitung führt von dem Drosselgehäu se 62 zu einem Behälter, um zum Aufheizen des Drosselgehäu ses verwendetes Wasser von dem Drosselgehäuse wegzuleiten. Die Drosselleitung kann an Laschen abgestützt sein, die mit dem Mantel 52 verbunden sind. Das ist im einzelnen in Fig. 26 gezeigt, und dort trägt die Drosselleitung das Bezugszei chen 63.

Die Innenfläche des Mantels 52 besitzt Quernuten 64, die den gebogenen Nuten 56 im Deckel 54 entsprechen. Jede Quernut 64 gehört zu einem Luftrohr 35.

Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, besitzt der Mantel 52 Fluid auslässe 32, welche in dem Boden des Mantels seinen Seiten wänden benachbart ausgebildete Öffnungen umfassen. Die Fluid auslässe 32 sind mit entsprechenden Rahmendurchlässen 48 ab gestimmt, um eine Verbindung zwischen dem Innenraum des Ge häuses 33 und den Zylindern zuzulassen. Die inneren Reihen von Fluidauslässen 32 erlauben eine Verbindung zwischen den Luftrohren 35 und den Zylindern und bilden Luftauslässe 66. Wie in Fig. 25 gezeigt, kann der Mantel 52e nach oben abste hende Schultern 67 benachbart zu jedem Luftauslaß 66e besit zen, an denen die Luftrohr-Auslässe 40e anliegen, um einer Seitenverschiebung der Luftrohre 35e nach innen bezüglich des Mantels zu widerstehen. Die äußeren Reihen von Fluidaus lässen 32 erlauben eine Verbindung zwischen den Treibstoffin jektoren 41 und den Zylindern und werden durch Öffnungen in den Injektorsitzen 68 gebildet. Jeder Injektorsitz 68 be sitzt eine angeschrägte Sitz-Grundfläche 69, welche die Öff nung enthält. Die Injektorsitze 68 sind napfförmig, um den darin angebrachten Auslaß des jeweiligen Treibstoffinjektors 41 abzustützen, so daß Treibstoff aus dem Treibstoffinjektor austreten und durch die Öffnung in dem abgeschrägten Sitz grundteil 69 zum Zylindereinlaß 34 strömen kann. Der Mantel 52 besitzt auch eine Kapselfassung 72 in der Nähe jedes In jektorsitzes 68, um eine Befestigung für die Treibstoff-Ein spritzanordnung 39 zu schaffen. Wie in Fig. 25 gezeigt, kann der Mantel 52e von seiner Unterseite abstehende Fußteile be sitzen, damit der Mantel an einer ebenen Fläche ohne zusätz liche Stützmittel aufrecht steht.

Wie in Fig. 1 gezeigt, ist ein Gehäuseflansch 80 in den Sei tenwänden des Mantels 52 seiner Oberkante benachbart ausge bildet, um als Befestigung für den Deckel 54 zu dienen. Diese Anbringung des Gehäuseflanschs 80 in der Nähe der Ober seite des Mantels 52 erleichtert den zur Herstellung des Man tels dienenden Gießvorgang. Wie in Fig. 1 und 2 gezeigt, be sitzt jeder Gehäuseflansch 80 eine Vielzahl von Verbindungs bohrungen 82. Jede Verbindungsbohrung 82 besitzt einen ver größerten oberen Abschnitt, so daß eine Stufe 83 zur Verbin dung mit einer Federspange 92 erzeugt wird. Gewinde-Verbin dungsbolzen 90 erstrecken sich durch Öffnungen in dem Deckel 54 in jede Verbindungsbohrung 82. Die Federspange 92 besitzt Innengewinde entsprechend dem Außengewinde der Verbindungs bolzen 90. Dadurch wird das Einschrauben jedes Verbindungs bolzens 90 in eine jeweilige Federspange 92 bei dem Gehäuse flansch 80 ermöglicht, um den Deckel 54 an dem Mantel 52 an liegend zu halten.

Der Deckel 54 und der Mantel 52 bestehen aus Magnesiumguß unter Benutzung einer Magnesiumlegierung AZ91HP. Der Deckel 54 und der Mantel 52 können auch aus Aluminium, Kunststoff oder anderen Magnesiumarten aufgebaut sein. Die Ausbildung des Deckels 54 und des Mantels 52 aus hochfestem Material ergibt einen Schutz für die darin enthaltenen Komponenten.

Wie in Fig. 7 und 8 gezeigt, umfaßt die Federspange 92 ein U-förmiges elastisches Teil 96, das aus einem ebenen Metall streifen gebildet ist. Die Enden des U-förmigen elastischen Teils 96 liegen an dem Gehäuseflansch 90 an gegenüberliegen den Seiten jeder Verbindungsbohrung 82 so an, daß der mitt lere Abschnitt des U-förmigen elastischen Teils vom Gehäuse flansch abgehoben ist. Ein Klotz 98 mit einer Spangenbohrung 99 steht vom inneren Abschnitt des U-förmigen elastischen Teils 96 in radialer Richtung so ab, daß die Spangenbohrung koaxial mit der Verbindungsbohrung 82 ausgerichtet ist. Die Spangenbohrung 99 besitzt ein Innengewinde, das dem Außenge winde der Verbindungsbolzen 90 entspricht.

Ein Paar längliche Spangenglieder 100 erstreckt sich von dem Innenabschnitt des U-förmigen elastischen Teils 96 nach oben in die Verbindungsbohrung 82. Ein Abschnitt jedes Spangen glieds 100 ist zwischen seinem Ende und dem U-formigen ela stischen Teil 96 nach innen gebogen, um einen Anschlag 102 zu bilden. Das Ende jedes Spangenglieds 100 ist hakenförmig, um die Stufe 83 zu erfassen und die Federspange 92 mit der Verbindungsbohrung 82 ausgerichtet zu halten.

Die Verbindungsbolzen 90 werden in Öffnungen im Deckel 54 und in die Verbindungsbohrungen 82 eingesetzt und in die je weiligen Spangenbohrungen 99 eingeschraubt, um den Deckel 54 an dem Mantel 52 anliegend zu halten, solange der Druck in nerhalb des Gehäuses 33 unter einer vorbestimmten Grenze ist. Falls der Druck innerhalb des Gehäuses jedoch die vorbe stimmte Grenze erreicht oder überschreitet, biegt sich das U-förmige elastische Teil 96 zum Gehäuseflansch 80 ab und läßt den Deckel 54 vom Mantel 52 abheben. Der Anschlag 102 legt sich an die untere Fläche des Gehäuseflanschs 80 an und begrenzt dadurch das Abbiegen des U-förmigen elastischen Teils 96. Es ist auch möglich, die Federspangen 92 mit ande ren Umhüllungen zu benutzen.

Wie in Fig. 25 gezeigt, ist es auch möglich, daß sich ein Ge winde-Montagebolzen 298e durch den Gehäuseflansch 80e und den Verteilerrahmen 44e in eine Bohrung in einem jeweiligen Zylinderkopf 37e erstreckt, die ein dem Gewinde am Befesti gungsbolzen entsprechendes Innengewinde besitzt. Ein Ein schrauben des Montagebolzens 298e in die Bohrung im Zylinder kopf 37e zieht den Deckel 54e zum Mantel 52e nach unten und hält den Deckel an dem Mantel. Bei diesem Aufbau erstreckt sich der Gehäuseflansch 80e zwischen der Unterseite des Deckels 54e und der oberen Fläche des Verteilerrahmens 44e.

Als Alternative zu den Federspangen 92 kann das Gehäuse 33e ein Druckentlastungsventil 85 enthalten, wie in Fig. 38 und 39 gezeigt. Das Druckentlastungsventil 85 umfaßt eine Ventil lasche 87 aus glasgefülltem Nylon mit einander gegenüberlie genden Ventilwänden 88, die von einem Ventilgrundteil 89 nach unten abstehen. Die Ventilwände 88 bilden einen spitzen Winkel, und eine Ventilwand besitzt eine Ventilöffnung 91. Zwei Ventil-Rückholfedern 104 sind über Stifte mit einer (Nylon-)Ventilplatte 94 verbunden und mit den Ventilwänden 88. Die Ventil-Rückholfedern 104 erlauben der Ventilplatte 94 eine Schwenkung zwischen der mit 95 bezeichneten Schließ stellung, in der die Ventilplatte die Ventilöffnung 91 be deckt, und einer Offenstellung 97, in der die Ventilplatte von der Ventilöffnung weggeschwenkt ist. O-Ringe sind in Ver tiefungen in der Ventilplatte 94 angeordnet.

Das Ventil-Grundteil 89 ist dichtend an dem Abschnitt des Mantels 52e benachbart einer Belüftungsöffnung 101 mit Schrauben so angebracht, daß sich die Ventilwände 98 durch die Belüftungsöffnung in das Gehäuse 33e erstrecken. In Ver tiefungen in dem Ventil-Grundteil 89 sind O-Ringe angeord net. Die Ventilplatte 94 verhindert eine Verbindung zwischen dem Inneren des Gehäuses 33 und dem Außenraum über die Belüf tungsöffnung 101, wenn die Ventilplatte 94 in der Schließ stellung 95 ist, und läßt eine Verbindung zwischen dem Innen raum und dem Außenraum über die Belüftungs- und die Ventil öffnung zu, wenn die Ventilplatte in der Offenstellung 97 ist.

Die Ventilrückholfedern 104 spannen die Ventilplatte 94 in die Schließstellung 95 vor, solange die Druckdifferenz zwi schen dem Innen- und dem Außenraum des Gehäuses 33 unter einem vorbestimmten Grenzwert liegt. Die Ventilrückholfedern 104 biegen sich ab, um die Ventilplatte 94 in die Offenstel lung 97 schwenken zu lassen, wenn die Druckdifferenz zwi schen dem Innen- und dem Außenraum des Gehäuses 33e den vor bestimmten Grenzwert erreicht oder überschreitet.

Die Ausdehnung der Ventillasche und der -platte 87, 94 über den Mantel 52e hinaus ist wesentlich geringer als die Abmes sung des Gehäuses 33e senkrecht zur Ebene der Belüftungsöff nung 101. Das erlaubt die Verwendung des Druckentlastungsven tils 85 ohne wesentliche Vergrößerung des Gehäuses 33e. Es ist auch möglich, das Druckentlastungsventil 85 mit anderen Umhüllungen zu verwenden.

Wie in Fig. 1 und 2 gezeigt, befinden sich die Luftrohre in nerhalb des Gehäuses 33, wobei die einzelnen Luftrohre seit lich nebeneinander liegen. Die Luftrohre 35 sind so angeord net, daß ihre Krümmungszentren annähernd kollinear sind. Die inneren Krümmungslinien der Luftrohre 35 bestimmen dadurch einen zylindrischen Bereich, der den Hauptabschnitt 105 des Verteilerhohlraums 36 bildet. Diese Anordnung der Luftrohre 35 innerhalb des Gehäuses 33 hält die Größe desselben gering.

Die Luftrohre 35 sind zweistückig aufgebaut, und eine Hälfte eines Luftrohrs ist in Fig. 10 gezeigt. Es ist auch eine Ver wendung von Luftrohren 35 mit einstückigem Aufbau möglich. Die Luftrohre 35 sind aus glas- und mineralverstärktem Nylon aufgebaut und enthalten Nylon 66. Die Luftrohre 35 können auch aus Metall (z. B. Aluminium oder Magnesium), anderem Kunststoff (z. B. Polyethylen oder Polypropylen) oder anderen Nylonarten gebildet sein. Eine andere Ausführung eines Luft rohrs 35e aus zwei Abschnitten ist in Fig. 29 und 30 darge stellt. Ein Abschnitt des Luftrohrs 35e besitzt Führungsstif te, die von der Oberfläche abstehen, an der der andere Ab schnitt des Luftrohrs angesetzt wird. Die Oberfläche des an deren Abschnitts des Luftrohrs 35e, die an den einen Ab schnitt des Luftrohrs angelegt wird, besitzt Vertiefungen, in die die Führungsstifte eintreten, um ein Ausrichten der beiden Abschnitte zu erleichtern.

Die Luftrohre 35 sind so angeordnet, daß die Luftrohr-Einläs se 38 gegeneinander versetzt sind, um eine gegenseitige Stö rung der in benachbarte Luftrohre eintretenden Luft zu redu zieren. Es ist auch möglich, die Luftrohre 35 mit kürzerer Axiallänge auszubilden, so daß die Luftrohr-Einlässe 38 ge geneinander nicht versetzt zu werden brauchen. Jedes Luft rohr 35 ist so abgestimmt, daß es das Laden der Zylinder mit der aus den Luftrohren austretenden Luft verbessert. Der Querschnitt jedes Luftrohrs 35 nimmt in Längsrichtung vom Luftrohreinlaß 38 zum Luftrohrauslaß 40 ab, um die Geschwin digkeit der durchströmenden Luft in Längsrichtung zu erhö hen. Die Abstimmcharakteristiken und der Querschnitt der Luftrohre 35 können, um die Luftströmung in die Zylinder zu regeln, geändert werden. Ein Luftrohr 35 mit wesentlich redu zierter Axiallänge ist möglich, doch muß es so lang sein, daß die Ausbildung einer Lokalisierfahne 170 an seiner Außen fläche möglich ist.

Eine Formdichtung 103 aus Dimethylsilikon kann zwischen jedem Luftrohr 35 und dem Mantel 52 in Nachbarschaft zum Luftrohrauslaß 40 zusammengedrückt werden, um eine Abdich tung zwischen Luftrohr und Mantel zu schaffen. Die Formdich tung 103 kann auch aus einem thermoplastischen Elastomeren oder einer Gummimasse gebildet sein.

Falls der Mantel 52 aus Magnesium und der Luftrohrauslaß 40 aus glasfaserverstärktem Nylon gebildet ist, wird die Form dichtung 103 vorzugsweise aus ungefülltem Nylon gebildet, um einen Verschleiß an der Stelle zu verhindern, an der sich Luftrohrauslaß und Mantel berühren. Noch mehr bevorzugt wird eine zwischen solchen Materialien eingesetzte Formdichtung 103 aus ungefülltem Nylon 66 gebildet.

Die Formdichtung 103 umfaßt vorzugsweise ein aus ungefülltem Nylon, vorzugsweise ungefülltem Nylon 66, gebildetes Band, das das Luftrohr 35 benachbart zum Luftrohrauslaß 40 um hüllt. Der Querschnitt des Bandes der Formdichtung 103 ist trapezförmig, wobei eine der nichtparallelen Flächen senk recht zu den parallelen Flächen steht. Der Winkel zwischen den nichtparallelen Flächen des Bandes der Formdichtung 103 ist der gleiche wie der Winkel zwischen der Fläche des Luft rohrauslasses 40 und dem Abschnitt des Mantels 52, auf dem der Auslaß aufsitzt, so daß die nichtparallelen Flächen bündig an dem Luftrohrauslaß und dem Mantel anliegen, wenn das Band sich dazwischen befindet. Ein anderer Aufbau der Formdichtung 103 umfaßt weiter eine aus fluorelastomerem Gummi gebildete elastische Rippe, die von jeder nichtparalle len Fläche des Bandes absteht, wobei Vertiefungen benachbart zum Grundteil jeder Rippe ausgebildet sind. Die Rippen der Formdichtung 103 werden komprimiert und verformen sich in die Vertiefungen hinein, wenn die Formdichtung 103 zwischen dem Luftrohrauslaß 40 und dem Mantel 52 komprimiert wird, und ergeben so eine weitere Abdichtung. Die Rippen der Form dichtung 103 sind über sich durch das Band erstreckende Durchlässe verbunden. Der alternative Aufbau der Formdich tung 103 kann eine mit einem Abschnitt der Rippen integral ausgebildete Ausrichtfahne enthalten, so daß diese sich über die an dem Luftrohr 35 anliegende Fläche des Bandes hinaus erstreckt. Die Ausrichtfahne der Formdichtung 103 ist ausge legt zum Eingriff in einen Ausrichtschlitz an dem Luftrohr 35, um die Formdichtung in einer vorbestimmten Ausrichtung zu dem Luftrohr zu halten. Die Ausrichtfahne der Formdich tung 103 ist etwas größer als der Ausrichtschlitz, um die Ausrichtfahne durch Reibung in dem Schlitz zurückzuhalten.

Jedes Luftrohr 35 besitzt ein Lokalisier- oder Richtsystem aus einer integralen Richtfahne 168, die von seiner Außenflä che über dem Luftrohrauslaß 40 absteht, und der integralen Lokalisierfahne 170, die von seiner Außenfläche an der gegen überliegenden Seite des Luftrohrs absteht. Eine Lokalisier hülse 171 ist an die Innenfläche des Mantels 52 benachbart zu jeder Lokalisierfahne 170 angeformt. Wenn die einzelnen Luftrohre 35 in den Mantel 52 eingesetzt werden, tritt jede Lokalisierfahne 170 in eine benachbarte Lokalisierhülse 171 ein. Die Lokalisierfahnen 170 und die entsprechenden Lokali sierhülsen 171 sind so geformt, daß sie miteinander form schlüssig werden, um die Luftrohre 35 bezüglich des Gehäuses 33 ausgerichtet zu halten.

Der Träger 42 besitzt eine Verlängerung 174, die auf jeder Lokalisierfahne 170 aufsitzt, wenn der Träger in den Mantel 52 eingesetzt wird. Jede Verlängerung 174 kann ein elasti sches Lokalisierkissen 172 an ihrer unteren Fläche ausge formt enthalten, das mit der jeweiligen Lokalisierfahne 170 in Eingriff kommt. Jedes Lokalisierkissen 172 ist in der je weiligen Verlängerung 174 durch Einformen von Dimethylsili kongummi in eine an der unteren Fläche ausgebildete zylindri sche Vertiefung gebildet. Konzentrische Kreiswulste sind an der unteren Fläche jedes Lokalisierkissens 172 ausgebildet. Andere Arten von Lokalisierkissen können zwischen jede Ver längerung 174 und die jeweilige Lokalisierfahne 170 einge setzt werden.

Wenn der Deckel 54 an dem Mantel 52 angebracht ist, liegen Teile der Lokalisierrippen 60 an den Lokalisierfahnen 168 und den Verlängerungen 174 an und pressen dadurch die Luft rohre 35 nach unten. Dadurch ergibt sich ein Eingriff der Lo kalisierfahne 170 mit dem Boden der Lokalisierhülse 171 und ein Zusammendrücken der Formdichtung 103. Die Lokalisierkis sen 172 werden auch zwischen den jeweiligen Verlängerungen 174 und den Lokalisierfahnen 170 zusammengedrückt, um durch Reibung einer Relativbewegung zwischen sich und den Verlänge rungen zu widerstehen und die Luftrohre 35 zu dem Gehäuse 33 ausgerichtet zu halten. Jede Lokalisierrippe 60 besitzt eine vertikale Vertiefung 176, damit sich die Rippe über eine in dem Träger 42 ausgebildete Leitung 178 biegen und senkrecht auf den Lokalisierfahnen 178, Verlängerungen 174 und dem Träger sitzen kann. Die Außenkrümmung der Luftrohre 35 kann geringer als die Innenkrümmung des Gehäuses 33 sein, so daß die Luftrohre von den Lokalisierfahnen 168, 170 im Gehäuse getragen sind.

Eine alternative Lokalisieranordnung für die Luftrohre 35 ist möglich mit elastischen Lokalisierkissen, die an den oberen Flächen der Luftrohre mit Kleber oder dergleichen an gebracht sind. Wenn der Deckel 54 mit dem Mantel 52 verbunde ne ist, liegt die Innenfläche des Deckels gegen jedes Lokali sierkissen an, um dieses zwischen dem Deckel und dem jeweili gen Luftrohr 35 zu komprimieren, so daß es durch Reibung einer Relativbewegung des Luftrohrs zum Deckel widersteht. Das eben beschriebene Lokalisiersystem kann auch bei anderen Luftrohre enthaltenden Gehäusen benutzt werden, um die Luft rohre in dem Gehäuse ausgerichtet zu halten.

Eine alternative Lokalisieranordnung mit Lokalisierfahnen 168e, 170e ist in Fig. 25, 29 und 30 gezeigt. Jede Lokali sierfahne 168e, 170e enthält eine elastische vorkragende Fahne 179 und einen Fahnenanschlag 175. Wenn der Deckel 54e an dem Mantel 52e angebracht ist, legen sich Abschnitte der Lokalisierrippen 60e an die Verlängerungen 174e an, die wie derum an den Kragfahnen anliegen. Der Eingriff zwischen den Verlängerungen 174e und den Kragfahnen 169 widersteht durch Reibung Relativbewegungen zwischen diesen und hält dadurch die Luftrohre 35 zu dem Gehäuse 33e ausgerichtet.

Die Kragfahnen 169 können sich nach unten abbiegen und ihre Abbiegung nach unten ist durch Anlage an den Fahnenanschlä gen 175 begrenzt. Die Oberfläche jeder Kragfahne 169 besitzt einen angehobenen Abschnitt, an dem die Verlängerung 174 an fangs anliegt, wenn sie nach unten auf der Kragfahne auf sitzt. Die Veränderung der Biegespannung in der Kragfahne 169 durch das anfängliche Aufsitzen der Verlängerung 174 wird dadurch reduziert und erlaubt ein wirksameres Auflegen der Kragfahne. Die Luftrohre 35e, die Kragfahnen 169 und die Fahnenanschläge 175 sind aus glasfaserverstärktem Nylon und vorzugsweise aus glasfaserverstärktem Nylon 66 gebildet.

Jede Lokalisierfahne 170e enthält auch einen von jedem Ab schnitt des Luftrohrs 35e schräg abstehenden Lokalisierflü gel 173. Wenn die Lokalisierfahne 170e in eine Lokalisierhül se 171e eintritt, legen sich die Lokalisierflügel 173 an die Wände der Lokalisierhülse an und werden so darin mit Reibein griff gehalten.

Falls die Lokalisierhülse 171e aus Magnesium und die Lokali sierfahne 170e aus glasfaserverstärktem Nylon gebildet ist, wird vorzugsweise eine aus ungefülltem Nylon gebildete Büch se zwischen die Lokalisierfahne und das Unterteil der Lokali sierhülse eingesetzt, um den Verschleiß zwischen Lokalisier fahne und -hülse herabzusetzen. Es wird noch mehr bevorzugt, eine zwischen diesen Materialien einzusetzende Büchse aus un gefülltem Nylon 66 zu bilden. Eine solche Büchse kann ein Vertikalteil enthalten, das in einen Vertikaleinschnitt im unteren Abschnitt der Lokalisierfahne 170e eingesetzt wird, und von dem Vertikalteil abstehende Sperrfinger, die allge mein senkrecht dazu in eine Öffnung in der Lokalisierfahne eintreten, um eine sichere Befestigung der Büchse an der Lo kalisierfahne zu ermöglichen.

Die Treibstoffeinspritz-Anordnung 39 nach Fig. 1, 2, 3 und 4 enthält die Treibstoffinjektoren 41 und eine Treibstoffver teileranordnung 84, welche die Treibstoffinjektoren verbin det und einen Zustrom von Treibstoff zu jedem von ihnen zu läßt. Die Treibstoff-Verteileranordnung 84 enthält bei jedem Treibstoffinjektor 41 eine Injektorkapsel 70 und Treibstoff schläuche 114, die die Treibstoffinjektoren seriell verbin den. Die Treibstoffschläuche 114 sind aus Kunststoff gebil det und enthalten Nylon 12. Jeder Treibstoffschlauch 114 ist vorzugsweise von Gummischeiben an seiner Außenfläche umge ben, um mindestens Abschnitte des Treibstoffschlauchs von dem Gehäuse 33 abzuhalten.

Jede Injektorkapsel 70 ist aus glasverstärktem Nylon gefer tigt und enthält Nylon 12 oder Nylon 66. Die Injektorkapsel 70 besitzt eine hohle Injektorbefestigung 126, wie in Fig. 2 und 12 gezeigt. Die Injektorbefestigung 126 enthält eine in tegrale Injektorfassung 128 mit einem Querschnitt, der grö ßer als der Querschnitt des Einlasses des Treibstoffinjek tors 41 ist, so daß der Treibstoffinjektor in die Fassung eingesetzt werden kann. Ein O-Ring 130 ergibt eine Abdich tung zwischen dem Treibstoffinjektor 41 und der Injektorbefe stigung 126, und widersteht einer Entfernung des Treibstoff injektors von dieser. Die Wände der Injektorfassung 128 be sitzen einen angefasten Abschnitt 86 benachbart zum geschlos senen Ende der Injektorfassung. Wenn der Treibstoffinjektor 41 und der O-Ring 130 in die Injektorbefestigung 126 einge setzt sind, liegt der O-Ring an dem angefasten Abschnitt 86 an, der den Weg des Treibstoffinjektors in die Injektorfas sung 128 begrenzt.

Jede Injektorbefestigung 126 besitzt einen Injektorschlitz 134 benachbart ihrer Öffnung, so daß bei in die Injektorfas sung 128 eingesetztem Treibstoffinjektor 41 ein von der Seite des Treibstoffinjektors abstehender elektrischer Ver binder 129 in dem Injektorschlitz aufgenommen wird. Der Treibstoffinjektor 41 wird dadurch in einer vorbestimmten Winkellage bezüglich der Achse der Injektorfassung 128 gehal ten. Jede Injektorbefestigung 126 besitzt auch ein Befesti gungsmittel einschließlich einer integralen Einlaßleiste 118 und einer Auslaßleiste 119 an ihrer Außenfläche. Wie in Fig. 25 und 26 gezeigt, kann das Befestigungsmittel alternativ drei elastische Kapselriegel 121 enthalten, die jeweils einen von der Injektorkapsel 70e nach oben abstehenden ela stischen Federarm und einen mit jedem Ende jedes Federarmes integralen elastischen Finger enthalten.

Jede Injektorkapsel 70 besitzt einen (integral rohrförmigen) Einlaßfortsatz 122, der von der Injektorbefestigung 126 be nachbart ihrer Einlaßleiste 118 absteht. Der Einlaßfortsatz 122 richtet sich mit einem Einlaß 123 an der Injektorbefesti gung 126 aus, um Treibstoff durch die Einlaßverlängerung in die Injektorfassung 128 strömen zu lassen und den darin ge haltenen Treibstoffinjektor 41 zu versorgen. Die Einlaßver längerung 122 ist in die elastische Öffnung in einem Ende eines Treibstoffschlauchs 114 eingesetzt. Die Einlaßverlänge rung 122 besitzt ausreichend dicke Außenumfangswulste 124, um den Treibstoffschlauch 114 an der Einlaßverlängerung sicher zu halten.

Jede Injektorkapsel 70 besitzt einen (integral rohrförmigen) Auslaßfortsatz 136, der von der Injektorbefestigung 126 be nachbart zur zugehörigen Auslaßleiste 119 absteht. Der Aus laßfortsatz 136 ist mit einem Auslaß 139 an der Injektorbefe stigung 126 ausgerichtet, um überschüssigen Treibstoff durch den Auslaßfortsatz zu entlassen. Der Auslaßfortsatz 136 ist in die elastische Öffnung im Ende eines weiteren Treibstoff schlauchs 114 eingesteckt. Der Auslaßfortsatz 136 besitzt ausreichend dicke Außenumfangswulste 136, um den Treibstoff schlauch 114 sicher an dem Auslaßfortsatz zu halten.

Die Injektorkapsel 70 enthält eine integrale Schulter 140 mit exzentrischem Querschnitt. Jede Kapselfassung 70 besitzt einen Querschnitt, der dem einer Schulter 140 entspricht. Jede Kapselfassung 72 ist etwas größer als die entsprechende Schulter 140, um das Einsetzen jeder Schulter in eine Kapsel fassung zu ermöglichen. Der kleine Freiraum zwischen jeder Schulter 140 und der entsprechenden Kapselfassung 72 ergibt einen Widerstand gegen eine Drehung der Schulter in der Kap selfassung. Das ermöglicht das Ausrichten jedes Treibstoffin jektors 41 zu dem Mantel 52.

Das Einsetzen jeder Schulter 140 in eine entsprechenden Kap selfassung 72 ermöglicht in Kombination mit der Aufnahme des elektrischen Verbinders 129 in dem Injektorschlitz 134, daß jeder Treibstoffinjektor 41 in Drehrichtung zu dem Mantel 52 ausgerichtet ist. Da der Mantel 52 zu den Zylindern festge legt ist, können so auch die Treibstoffinjektoren 41 in Dreh richtung zu diesen ausgerichtet werden. Das ermöglicht, einen Treibstoffinjektor mit Mehrfach-Treibstoffsprühstrah len, wie sie beispielsweise bei Zylindern mit Mehrfach-Ein lässen benutzt werden, so auszurichten, daß jeder Treib stoff-Sprühstrahl direkt in eine jeweiligen Zylinder-Einlaß öffnung gerichtet ist.

Jeder Treibstoffinjektor 41 besitzt einen (kegelstumpfformi gen) Dichtring 142 aus Nitrilkautschuk, um eine Abdichtung zwischen jedem Treibstoffinjektor und dem entsprechenden In jektorsitz 68 zu schaffen. Die Form des Dichtrings 142 ermög licht es, die Versetzung des Treibstoffinjektors 41 durch die Öffnung in dem abgeschrägten Sitzgrundteil 69 zu begren zen. Die Versetzungsbegrenzungen durch den Dichtring 142 und den abgeschrägten Abschnitt 86 ermöglichen ein Ausrichten des Treibstoffinjektors 41 in dem Injektorsitz 68.

Der Dichtring 142 kann eine zylindrische Randschürze besit zen, um die Abdichtung zwischen jedem Treibstoffinjektor 41 und dem entsprechenden Injektorsitz 68e zu verbessern. Wie z. B. in Fig. 40 gezeigt, kann der Dichtring 142e ein Stütz mittel enthalten, das einen kegelstumpfförmigen Abschnitt 143 umfaßt und dazu ausgelegt ist, mit dem abgeschrägten Sitzgrundteil 69e in Eingriff zu treten, um einer Axialver setzung des Dichtrings zu dem abgeschrägten Sitzgrundteil hin zu widerstehen. Der Außendurchmesser des kegelstumpfför migen Abschnitts 143 nimmt in Richtung der Längsachse des Treibstoffinjektors 41e zu dem abgeschrägten Sitzgrundteil 69e hin ab, um ein koaxiales Einsetzen des Treibstoffinjek tors in den Injektorsitz 68e zu erleichtern. Das Stützmittel umfaßt weiter einen zylindrischen Abschnitt 144, der ausge legt ist, mit dem vergrößerten Abschnitt des Treibstoffinjek tors 41e in Eingriff zu treten, der einen Anschlag 145e bildet, um eine Axialversetzung des Dichtrings 142e bezüg lich des Treibstoffinjektors von dem abgeschrägten Sitzgrund teil 69e weg zu verhindern. Das Stützmittel enthält weiter eine (integral ringförmige) Schürze 147. Die Schürze 147 be sitzt eine ausreichend geringe Axialdicke, um eine Relativbe wegung des Dichtrings 142e zum abgeschrägten Sitzgrundteil 69e zuzulassen unter Aufrechterhaltung einer Abdichtung zwi schen dem Treibstoffinjektor 41e und dem abgeschrägten Sitz grundteil. Wenn der Treibstoffinjektor 41e an dem abgeschräg ten Sitzgrundteil 49e abgestützt ist, begrenzt der Eingriff des zylindrischen Abschnitts 144 mit dem Anschlag 145e den Weg der Schürze 147 von dem abgeschrägten Sitzgrundteil 69e weg.

Die Injektorkapseln 70 können mit anderen Treibstoff-Ein spritzanordnungen benutzt werden, um Treibstoffinjektoren mit Treibstoffschläuchen und mit Gehäusen oder anderen Teilen einer Maschine zu verbinden. Die Injektorkapseln 70 können auch benutzt werden, Treibstoffinjektoren zu Zylin dern ausgerichtet zu halten.

Der Aufbau der Injektorkapseln 70 und ihre Verbindung mit den Treibstoffschläuchen 114 erlaubt es, Treibstoff durch die Treibstoffschläuche 114 in jede Injektorkapsel 70 strö men zu lassen, um den jeweils daran angeschlossenen Treib stoffinjektor 41 zu versorgen. Der Teil des Treibstoffs in jeder Injektorkapsel 70, der nicht in den zugeordneten Treib stoffinjektor 41 fließt, wird von der Injektorkapsel ausge lassen und kann die benachbarte Injektorkapsel versorgen. Treibstoff kann dabei durch die in Reihe miteinander verbun denen Treibstoffinjektoren 41 strömen, um der Reihe nach jeden von diesen zu versorgen.

Die Treibstoff-Verteilungsanordnung 84 enthält ein (Edel stahl-)Treibstoffeinlaßrohr 109, das sich durch eine Öffnung in dem Mantel 52 und einen Treibstoffeinlaßverbinder 110 er streckt. Das Ende des Treibstoffeinlaßrohrs 109 außerhalb des Gehäuses 33 ist mit einer Treibstoffquelle verbunden und das andere Ende ist über den Treibstoffeinlaßverbinder 110 mit dem Einlaß der in Reihe miteinander verbundenen Treib stoffinjektoren 41 verbunden. Dadurch kann Treibstoff von der Treibstoffquelle in die Treibstoffinjektoren 41 strömen. An dem Treibstoff-Einlaßrohr 109 kann eine Abgriffbohrung angebracht sein, an der ein Druckmesser lösbar angeschlossen werden kann, um eine Messung des Drucks im Treibstoffeinlaß rohr zu ermöglichen.

Der Treibstoffeinlaßverbinder 110 enthält ein Treibstoff-Ein laßpaßstück (fitting) 111 und einen (metallenen) Schnappring 117, der bei in die Öffnung im Mantel 52 eingesetztem Treib stoff-Einlaßpaßstück sich in einen darin befindlichen Ein schnitt dehnt, um ein Entfernen des Treibstoff-Einlaßpaß stücks von dem Mantel zu verhindern. Ein (Nylon-)Treibstoff schlauch-Einlaßpaßstück 113 verbindet das Treibstoff-Einlaß paßstück 11 mit dem Treibstoffschlauch 114. Ein unterer O- Ring 115 schafft eine Abdichtung zwischen dem Treibstoff-Ein laßpaßstück 111 und dem Mantel 52. Ein oberer O-Ring 116 er gibt eine Abdichtung zwischen dem Treibstoff-Einlaßpaßstück 111 und dem Treibstoffschlauch-Einlaßpaßstück 113.

Andere Ausführungen des Treibstoffeinlaßverbinders 110e und des Treibstoffschlauch-Einlaßpaßstücks 113e sind in Fig. 26 und 27 gezeigt. Der Treibstoffeinlaßverbinder 110e enthält einen separaten (Kunststoff-)Einlaßring 107, der einen Preß sitz (interference fit) zwischen dem Treibstoffschlauch-Ein laßpaßstück 113e und dem Treibstoff-Einlaßrohr 109e besitzt, um zu verhindern, daß der obere O-Ring 116e aus dem Treib stoffschlauch-Einlaßpaßstück herausfällt. Das Nylon-Treib stoffschlauch-Einlaßpaßstück 113 besitzt Finger 120, die in einen Schlitz an einem Grundstreifen 146e einschnappen, um das Treibstoffeinlaßrohr 109e abzustützen. Die Verbindung zwischen dem Treibstoffschlauch-Einlaßpaßstück 113e und dem Grundstreifen 146e läßt das Treibstoffschlauch-Einlaßpaß stück von dem Einlaßring 107 abtrennen, wenn der Grundstrei fen von dem Mantel 52e abgehoben wird, so daß ein Abtrennen des Treibstoffschlauch-Einlaßpaßstücks von dem Treibstoff- Einlaßrohr 109e ermöglicht ist.

Wie in Fig. 3 und 4 gezeigt, enthält die Treibstoff-Vertei lungsanordnung 84 einen Treibstoff-Druckregler 108 mit einem Einlaß, der an dem Auslaß der Reihe miteinander verbundener Treibstoffinjektoren 41 angeschlossen ist. Die Treibstoff- Verteilungsanordnung 84e kann auch einen Reglereinlaßverbin der 127 enthalten mit einem O-Ring zum Verbinden des Auslas ses der Reihe miteinander verbundenen Treibstoffinjektoren 41e mit dem Treibstoffdruckregler 108e.

Die Treibstoff-Verteilungsanordnung 84 enthält auch einen Treibstoff-Auslaßverbinder 131, der eine Verbindung des Aus lasses des Treibstoffdruckreglers 108 mit einem Ende eines (Edelstahl-)Treibstoffauslaßrohrs 112 ermöglicht. Das Treib stoffauslaßrohr 112 erstreckt sich außerhalb des Gehäuses 33 durch eine Öffnung in dem Mantel 52. Das andere Ende des Treibstoffauslaßrohrs 112 ist mit einem Treibstofftank außer halb des Gehäuses 33 verbunden. Dadurch kann Treibstoff von der Reihe miteinander verbundener Treibstoffinjektoren 41 durch den Treibstoffdruckregler 108 und das Treibstoffauslaß rohr 112 zum Treibstofftank strömen.

Der Treibstoffauslaßverbinder 131 enthält ein Treibstoff-Aus laßpaßstück 132 und einen (metallenen) Schnappring 133, der bei in die Öffnung im Mantel 52 eingesetztem Treibstoffaus laßpaßstück sich in eine darin befindliche Vertiefung dehnt, um ein Entfernen des Treibstoff-Auslaßpaßstücks von dem Mantel zu verhindern. Obere und untere O-Ringe 135, 137 erge ben jeweils Abdichtungen des Treibstoffauslaßpaßstücks 132 mit dem Treibstoffdruckregler 108 bzw. dem Mantel 52.

Eine alternative Ausführung des Treibstoffauslaßverbinders 131e ist in Fig. 27 gezeigt. Der Treibstoffauslaßverbinder 131e enthält einen separaten (Kunststoff-)Auslaßring 125, der eine Preßpassung (interference fit) zwischen einem Reg lergehäuse 164e und dem Treibstoffauslaßrohr 112e besitzt, um zu verhindern, daß der obere O-Ring 135e aus dem Reglerge häuse herausfällt.

Das Gehäuse 33 kann zusätzliche Anschlüsse zum Anbringen von Verbindern ähnlich den Treibstoffeinlaß- und -Auslaßverbin dern 110, 131 besitzen, um eine Verbindung zwischen dem Ge häuseinneren und Komponenten zuzulassen, die eine Unterdruck quelle brauchen. Beispielsweise kann ein Vakuumverbinder 157 mit einer Öffnung im Mantel 52e verbunden werden, wie in Fig. 27 gezeigt, um eine Verbindung zwischen dem Inneren des Gehäuses 33 und einem Stahlrohr 156 zu schaffen, das zum Ser vobremssystem führt, um für dieses eine Unterdruckquelle zu schaffen. Der Vakuumverbinder 157 enthält ein Vakuumpaßstück 158 und einen (metallenen) Schnappring 159, der sich bei in die Öffnung im Mantel 52e eingesetztem Vakuumpaßstück in eine darin befindliche Vertiefung hinein dehnt, um ein Ent fernen des Vakuumpaßstücks von dem Mantel zu verhindern. Ein O-Ring 161 ergibt eine Abdichtung zwischen dem Vakuumpaß stück 158 und dem Mantel 52e.

Jede Injektorkapsel 70 mit jeweils daran angeschlossenem Treibstoffinjektor 41 und Treibstoffschläuchen 114 ist mit dem Träger 42 durch 68483 00070 552 001000280000000200012000285916837200040 0002004035219 00004 68364Einlaß- und Auslaßlaschen 154, 155 ver bunden, die vom Träger nach unten reichen, wie in Fig. 11 ge zeigt. Jede Einlaß- und Auslaßlasche 154, 155 umfaßt einen elastischen Federarm, der sich von dem Grundstreifen 146 nach unten erstreckt, und einen mit dem Ende jedes Federarms integralen elastischen Finger. Die Einlaß- und Auslaßlaschen 154, 155 sind an dem Träger 42 so angebracht, daß die Finger von der Injektorbefestigung durch die jeweiligen Einlaß- und Auslaßleisten 118, 119 weggebogen werden, wenn eine Injektor befestigung 126 nach oben zu dem Träger hin zwischen die La schen eingesetzt wird. Wenn die Injektorbefestigung 126 eine Stelle ereicht, an der die Finger der jeweiligen Einlaß- und Auslaßlaschen 154, 155 von den benachbarten Einlaß- und Aus laßleisten 118, 119 frei sind, federn die Finger zu der In jektorbefestigung hin zu Stellen unter den jeweiligen Lei sten und halten dadurch die Injektorkapsel 70 an dem Träger 42. Die Einlaßlasche 154 greift an der Einlaßverlängerung 122 an und die Auslaßlasche 155 an der Auslaßverlängerung 136, um ein Verdrehen der Injektorkapsel 70 bezüglich des Trägers 42 zu verhindern. Der Querschnitt jedes Injektorsit zes 68 benachbart zu den jeweiligen Einlaß- und Auslaßla schen 154, 155 nach Fig. 11 ist ausreichend schmal, um eine Abtrennung der Einlaß- und Auslaßlaschen von der Injektorkap sel 70 zu verhindern, wenn sie in den Injektorsitz einge setzt wird.

Die Flächen der jeweiligen Finger an den Einlaß- und Auslaß laschen 154, 155, die an den Einlaß- bzw. Auslaßleisten 118, 119 anliegen, können zu den jeweiligen Federarmen hin nach oben geneigt sein. Das ermöglicht eine Trennung der Injektor kapsel 70 von dem Träger 70 durch heftiges Ziehen an der In jektorkapsel nach unten vom Träger weg, um die Finger an den Einlaß- und Auslaßlaschen 154, 155 von der Injektorbefesti gung 126 zu einer Stelle weg bewegen zu lassen, an der die Finger von den jeweiligen Einlaß- und Auslaßleisten 118, 119 frei sind.

Jede Injektorkapsel 70e kann alternativ mit dem Träger 42e durch Einsetzen der Hülsenlaschen 121 nach oben durch einen Schlitz verbunden werden, der sich, wie in Fig. 25 und 26 ge zeigt, durch den Grundstreifen 146e erstreckt. Jede Hülsenla sche 121 ist in der Injektorbefestigung 126 so ausgebildet, daß beim Einsetzen der Hülsenlasche durch den Schlitz nach oben der Finger in den Schlitz abgebogen wird. Wenn die Hül senlasche 121 eine Stelle erreicht, an der der Finger von der oberen Fläche des Grundstreifens 126e frei wird, federt der Finger von dem Schlitz nach außen weg zu einer Stelle über dem Grundstreifen 146e, wodurch er die Injektorkapsel 70e an dem Grundstreifen hält. Die Injektorkapsel 70e kann von dem Grundstreifen 146e durch Ziehen nach unten abgenom men werden, wobei die Finger der Kapsellasche 126 in den Schlitz abgebogen werden, so daß die Kapsellasche aus dem Schlitz heraustreten kann.

Wie in Fig. 1, 2, 3 und 4 gezeigt, umfaßt der Träger 42 den (kontinuierlich flachen) Grundstreifen 146, der zwischen dem Deckel 54 und dem Gehäuseflansch 80 angeordnet ist. Der Grundstreifen 146 ist lösbar mit dem Inneren des Gehäuses 33 über den Injektorsitzen 68 dadurch verbunden, daß er zwi schen dem Deckel 54 und dem Gehäuseflansch 80 und durch die Injektorkapseln 70 eingeklemmt ist. Die Injektorkapseln 70 sind bezüglich des Grundstreifens 146 so angeordnet, daß jeder Treibstoffinjektor 41 Treibstoff in einen entsprechen den Fluidauslaß injizieren kann, wenn der Grundstreifen mit dem Inneren des Gehäuses 33 verbunden ist. Der Grundstreifen 146 kann von seiner oberen und seiner unteren Fläche nach oben bzw. unten abstehende Ausrichtzapfen besitzen. Die Aus richtzapfen werden in entsprechende Vertiefungen im Deckel 54 und im Gehäuseflansch 80 aufgenommen um den Grundstreifen 146 bezüglich derselben auszurichten. Der Grundstreifen 146 ist aus kurzglasverstärktem Nylon 66 aufgebaut, um seine Druckfestigkeit zu erhöhen.

Jede Fläche des Grundstreifens 146 besitzt eine Umfangs-Trä gernut 148 längs ihrer gesamten Länge und ein elastisches Trägerband 150, das in jeder Trägernut enthalten ist. Das Trägerband 150 erstreckt sich über die jeweiligen Flächen des Grundstreifens 146 so hinaus, daß, wenn es zwischen dem Deckel 54 und dem Gehäuseflansch 80 sitzt, das Trägerband zur Schaffung einer Abdichtung zwischen dem Deckel und dem Gehäuseflansch zusammengedrückt wird. Wie in Fig. 7 gezeigt, erstrecken sich Bandverbinder 152 mit Durchlässen zwischen den Trägernuten 148 durch den ganzen Grundstreifen 146, um eine Verbindung zwischen den Trägernuten zuzulassen. Das Trä gerband 150 ist in die Trägernuten 148 eingesetzt, indem Di methylsilikonkautschuk in flüssigem Zustand in die Nuten an einer Fläche des Grundstreifens 156 eingespritzt und zugelassen wird, daß er durch die Bandverbinder 152 in die Trägernut an der gegenüberliegenden Fläche fließt. Die Trä gernut 148 an der unteren Fläche des Grundstreifens 146 kann auch mit den zylindrischen Vertiefungen in den Verlängerun gen 174 verbunden sein, um dem Bandmaterial ein Fließen zum Ausbilden der Lokalisierkissen 173 zu ermöglichen.

Wie in Fig. 3 und 4 gezeigt, besitzt der Grundstreifen 146 eine (kreisförmige) Komponentenöffnung 160 benachbart zum Treibstoffauslaßrohr 112 und drei mit gleichem Abstand verse hene (integrale, elastische und gebogene) Haken 162, die sich in die Öffnung erstrecken. Die Haken 162e liegen vor zugsweise von der Außenkante des Grundstreifens 146e ab, an der der Grundstreifen sich verengt, wie in Fig. 26 gezeigt, um die Biegespannungen in diesem Bereich des Grundstreifens herabzusetzen. Der Treibstoffdruckregler 108 besitzt das (zy lindrische) Reglergehäuse 164, das so bemessen ist, daß es in die Komponentenöffnung 160 ohne Eingriff mit den geboge nen Haken 162 eingesetzt werden kann. Das Reglergehäuse 164 besitzt einen (zylindrischen) Reglerflansch 166, der, wenn das Reglergehäuse nach oben in die Komponentenöffnung 160 eingesetzt ist, von den Haken 164 ergriffen wird, um das Reg lergehäuse lösbar in der Komponentenöffnung zu halten. Das Reglergehäuse 164 kann entfernt werden, indem es nach unten aus der Komponentenöffnung 166 herausgezogen wird, wodurch die Haken 162 zum Freilassen des Reglerflansches 166 veran laßt werden. Wie in Fig. 26 und 27 gezeigt, kann der Grund streifen 146e einen (sich nach unten erstreckenden) Verbin derflansch 166 besitzen, der dem Reglereinlaßverbinder 127 gegenüber dem Treibstoffdruckregler 108e zugewendet ist. Der Verbinderflansch 167 wirkt einem Abtrennen des Reglereinlaß verbinders 127 von dem Treibstoffdruckregler 108e entgegen.

Jeder Haken 162e kann auch einen von dem Grundstreifen 146e nach unten abstehenden elastischen Federarm und einen mit dem Ende jedes Federarms integralen elastischen Finger besit zen. Ein Einsetzen des Reglerflansches 166e nach oben in die Komponentenöffnung 160e ergibt einen Eingriff des Regulator flanschs mit den Fingern der Haken 162e, wodurch die Finger zum Abbiegen von dem Reglergehäuse 164e veranlaßt werden. Wenn der Reglerflansch 166e eine Stelle erreicht, an der die Finger der Haken 162e von dem Reglerflansch frei sind, fe dern die Finger zu dem Reglergehäuse 164e hin, so daß die Finger sich unter dem Reglerflansch befinden, wie in Fig. 27 gezeigt. Der Reglerflansch 166 wird dadurch durch die Haken 162e in der Komponentenöffnung 160e zurückgehalten. Das Reg lergehäuse 164e kann dadurch entfernt werden, daß es nach unten gezogen wird, wodurch die Finger der Haken 162 zu einer Bewegung von dem Reglergehäuse 164e weg zum Lösen des Reglerflanschs 166e veranlaßt werden.

Andere Komponenten als Druckregler 108, 108e können in Öff nungen im Grundstreifen 146, 146e in gleicher Weise in den Komponentenöffnungen 160, 160e mit Haken ähnlich wie den Haken 162, 162e gehalten werden. Die Reglergehäuse 164, 164e können deswegen auch als Komponentengehäuse für andere Kompo nenten dienen.

Wie in Fig. 3, 4 und 13 gezeigt, besitzt der Grundstreifen 146 eine (kreisförmige) Komponentenöffnung 182 benachbart zum Lufteinlaß 31 und eine an die Komponentenöffnung 182 anstoßende Keilnut 184. Eine Befestigungsklammer mit drei mit gleichem Abstand versehenen (integralen) elastischen Hal tern 166 erstreckt sich von der unteren Fläche des Grund streifens 156 in die Komponentenöffnung 182 mit einem Winkel zum Grundstreifen.

Ein Temperaturfühler 188, der im einzelnen in den Fig. 14, 15 und 16 gezeigt ist, umfaßt ein (zylindrisches) Fühlerge häuse 190, das nach unten durch die Komponentenöffnung 182 vorsteht. Das Fühlergehäuse 190 ist aus glasverstärktem Poly ester aufgebaut. Ein Thermistor 192, der einen nichtlinear veränderlichen, zu seiner Temperatur umgekehrt proportiona len elektrischen Widerstand erzeugt, ist in dem Fühlergehäu se 190 angeordnet. Der Thermistor 192 kann geringes Gewicht besitzen, um seine thermische Trägheit herabzusetzen, wo durch sich ein verbessertes Ansprechverhalten des Thermi stors ergibt.

Das Fühlergehäuse 190 besitzt einen Gehäuseeinlaß 194, der dem Lufteinlaß 31 zugewendet ist, so daß ein Anteil von in das Gehäuse 33 durch den Lufteinlaß eintretender Luft oder eintretendem Fluid durch den Gehäuseeinlaß in Richtung 218 zum Fühlergehäuse 190 strömt, wie in Fig. 16 gezeigt. Die Luft strömt durch einen Durchlaß im Fühlergehäuse 190 und tritt durch einen Gehäuseauslaß 196 aus. Der Durchlaß be sitzt ein Wirbel-Erzeugungsmittel, das einen sich verengen den Abschnitt 195 benachbart zum Gehäuseeinlaß 194 umfaßt. Der Durchlaß besitzt auch einen sich erweiternden Abschnitt 197 benachbart zum Gehäuseeinlaß 196, wobei eine Kante 191 zwischen dem sich verengenden und dem sich erweiternden Ab schnitt 195 bzw. 197 gebildet ist. Die Kombination aus sich verengenden und sich erweiternden Abschnitten 195, 197 bildet ein Geschwindigkeits-Erhöhungsmittel. An der Kante vorbeilaufende Luft 191 ergibt die Ausbildung von Wirbeln im Luftstrom abstromseitig von der Kante 191. Der sich erwei ternde Abschnitt 197 erzeugt eine Zunahme der Luftströmungs geschwindigkeit durch den Durchlaß benachbart der Kante 191. Der Thermistor 192 ist in den Durchlaß benachbart der Kante 191 und abstromseitig von dem sich verengenden Abschnitt 195 eingesetzt, um die Geschwindigkeit des Luftstroms bei dem Thermistor wie auch das Auftreffen der Wirbel auf den Thermi stor zu maximieren. Die durch die Wirbel erzeugte Luftturbu lenz und die erhöhte Luftstromgeschwindigkeit in der Nähe zum Thermistor 192 verbessert sein Ansprechverhalten und seine Genauigkeit. Die Geschwindigkeit der durch den Luftein laß 31 in das Gehäuse 33 eintretenden Luft kann ausreichend hoch sein, um die Luftgeschwindigkeit im Durchlaß weiter zu erhöhen.

Die Oberseite des Fühlergehäuses 190 besitzt einen inte gralen Flansch 214, der auf dem Grundstreifen 146 aufsitzt. Ein elektrischer Verbinder 198 ist an der Oberseite des Füh lergehäuses 190 angebracht. Zuleitungen 199 sind an dem Ther mistor 192 angelötet und erstrecken sich durch das Fühlerge häuse 190 in den elektrischen Verbinder 191 hinein, wie in Fig. 4 gezeigt. Fühlerdrähte 200 von einem Kabelbaum 230 er strecken sich von den Zuleitungen 199 aus dem elektrischen Verbinder 198 heraus.

Das untere Ende des Fühlergehäuses 190 besitzt einen kreis förmigen annähernd konstanten Querschnitt, der kleiner als der der Komponentenöffnung 182 ist, um das Einsetzen des Füh lergehäuses nach unten in diese zu gestatten. Wie in den Fig. 14, 15 und 16 gezeigt, besitzt das Fühlergehäuse 190 einen kegelstumpfförmigen Abschnitt 202 über dem Gehäuseein laß und -auslaß 194 bzw. 196. Der kegelstumpfförmige Ab schnitt 202 ermöglicht koaxiales Ausrichten des Fühlergehäu ses 190 zur Komponentenöffnung 192 beim Einsetzen desselben in die Komponentenöffnung. Das Fühlergehäuse 190 besitzt einen (zylindrischen) vergrößerten Abschnitt 204 über dem ke gelstumpfförmigen Abschnitt 202 mit kreisförmigem Quer schnitt, der kleiner als die Komponentenöffnung 182, jedoch ausreichend groß ist, um in Eingriff mit den elastischen Ra stungen 186 zu treten, wenn das Fühlergehäuse in die Kompo nentenöffnung eingesetzt wird. Der vergrößerte Abschnitt 204 besitzt eine (zylindrische) Vertiefung 206, so daß beim Ein setzen des vergrößerten Abschnitts in die Komponentenöffnung 182 die Enden der elastischen Verrastungen 186 in die Vertie fung eintreten, um das Fühlergehäuse 190 lösbar in der Kompo nentenöffnung zu halten. Das Fühlergehäuse 190 kann durch ziehen desselben nach oben aus der Komponentenöffnung 182 entnommen werden, wodurch die Enden der elastischen Verra stungen 186 zum Verlassen der Vertiefung 206 gebracht werden.

Das Fühlergehäuse 190 besitzt einen (integralen und längsge richteten) Keil 208 an seiner Außenfläche. Wenn das Fühlerge häuse 190 in die Komponentenöffnung 182 so eingesetzt wird, daß der Gehäuseeinlaß 194 dem Lufteinlaß 31 zugewendet ist, tritt der Keil 208 in die Komponentenkeilnut 184 ein und ver hindert ein Verdrehen des Fühlergehäuses mit Bezug auf den Grundstreifen 146. Der Keil 208 ist so an dem Fühlergehäuse 190 angebracht, daß bei seinem Einsetzen in die Komponen ten-Keilnut 184 der Thermistor 192 zu dem Grundstreifens 146 richtig ausgerichtet ist.

Eine alternative Ausführung des Fühlergehäuses 190 ist in Fig. 17 und 18 gezeigt. Der Aufbau des alternativen Fühlerge häuses 190a und des Trägers 42a entspricht dem des Fühlerge häuses 190 und des Trägers 42 bis auf die nachstehend be schriebenen Abwandlungen. Gleiche Teile sind durch die glei chen Bezugszeichen wie beim Temperaturfühler 18 bezeichnet, jedoch mit Zusatz a. Die elastischen Rastungen 186 und die Komponentenkeilnut 184 sind vom Grundstreifen 146a entfernt. Ein kontinuierlicher Wulst 212 ist an der oberen Fläche des Grundstreifens 146 ausgebildet und die Komponentenöffnung 182 ist innerhalb des Wulstes zurückgesetzt.

Das Fühlergehäuse 190a enthält einen integralen (Stütz-) Flansch 214 mit einem Umfang, dessen Form der der Innenkante des kontinuierlichen Wulstes 212 entspricht, so daß bei in die Komponentenöffnung 182a mit dem Lufteinlaß 31 zugewende ten Gehäuseeinlaß 194 eingesetztem Fühlergehäuse der inte grale Flansch in den kontinuierlichen Wulst so paßt, daß das Fühlergehäuse zu dem Grundstreifen 146a ausgerichtet ist. Der vergrößerte Abschnitt 204a des Fühlergehäuses 190a be sitzt einen kreisförmigen Querschnitt, der größer als der der Komponentenöffnung 182a ist, und eine (zylindrische) Ver tiefung 206a mit einer Innenabmessung, die der Kante der Kom ponentenöffnung entspricht. Der Grundstreifen 146a oder der vergrößerte Abschnitt 204a ist so elastisch, daß beim Einset zen in die Komponentenöffnung 182a die Kante der Komponenten öffnung in die Vertiefung 206a eintritt, um das Fühlergehäu se 190a am Grundstreifen zu befestigen. Der Grundstreifen 146a kann eine (zylindrische) Vertiefung 216 benachbart zur Kante der Komponentenöffnung 182a besitzen, um ein Abbiegen der Kante zu erleichtern, wenn der vergrößerte Abschnitt 204a in die Komponentenöffnung eingesetzt wird.

Wie in Fig. 3, 4 und 13 gezeigt, enthält ein Druckfühler 222 ein Fühlerelement der üblichen Art in einem Fühlergehäuse 190b, das dem in Verbindung mit dem Temperaturfühler 188 oben beschriebenen gleichartig ist, nur besitzt der obere Ab schnitt des Fühlergehäuses 190b über dem Grundstreifen 146b die Form eines rechtwinkligen Prismas. Gleichartige Teile sind durch die gleichen Bezugszeichen wie beim Temperatur fühler 188 identifiziert, jedoch mit Zusatz b. Der Grund streifen 146b besitzt eine zylindrische Komponentenöffnung 182b mit einer Komponenten-Keilnut 184b und elastische Ra stungen 186b, wie in gleicher Weise bei dem Temperaturfühler 188 beschrieben. Das Fühlergehäuse 190b ist an dem Grund streifen 146b durch elastische Rastungen 186b befestigt, die in eine Vertiefung 206b in dem Fühlergehäuse hineinreichen, in gleicher Weise, wie die elastischen Verrastungen 186 beim Fühlergehäuse 190. Fühlerdrähte 200b erstrecken sich vom Füh lergehäuse 190b in gleicher Weise wie die Fühlerdrähte 200 beim Fühlergehäuse 190.

Ein anderes Fühlergehäuse für den Druckfühler 222 entspre chend dem anderen Fühlergehäuse 190a beim Temperaturfühler ist ebenfalls möglich. Ein Einsetzen des Druckfühlers 222 in nerhalb des Gehäuses 33 ergibt verbessertes Ansprechen des Druckfühlers.

Ein Fühlergehäuse kann auch alternativ in einen halbkreisför migen Einschnitt eingesetzt werden, der in einer Kante eines dem Grundstreifen 146 gleichartigen Grundstreifens ausgebil det ist. Der Einschnitt ist etwas kleiner als das Fühlerge häuse, und entweder der Grundstreifen oder das Fühlergehäuse ist elastisch, um das Einsetzen des Fühlergehäuses in den Einschnitt und das Halten desselben darin zu gestatten. Das Fühlergehäuse besitzt Vertiefungen, in welche die Kanten des Einschnitts eintreten, um ein Versetzen des Fühlergehäuses nach oben bzw. unten bezüglich des Grundstreifens zu verhin dern. Das Fühlergehäuse besitzt auch zwei Längskeile, die mit der Kante des Grundstreifens in Eingriff kommen, wenn das Fühlergehäuse in den Einschnitt eingesetzt ist, um eine Verdrehung des Fühlergehäuses zu verhindern. Die Keile sitzen an dem Fühlergehäuse so, daß beim Eingriff mit dem Grundstreifen der Fühler innerhalb des Gehäuses richtig zu dem Grundstreifen ausgerichtet ist.

Fig. 31 bis 33 zeigen ein Ausführungsbeispiel eines solchen Fühlergehäuses. Das Fühlergehäuse 190e besitzt einen Thermi stor 192e in einem Durchlaß, der sich zwischen einem Gehäuse einlaß und einem -Auslaß 194e bzw. 196e erstreckt. Das Fühlergehäuse 190e besitzt zwei Stützflansche 219, 220, die Verengungen oder Fühlerschlitze 215 bestimmen. Die Stützflan sche 219, 220 sind unterschiedlich lang, so daß jeder Fühler schlitz 215 eine Fühlerkerbe 217 besitzt. Das Fühlergehäuse 190e besitzt einen Verbinderhalter 213 über dem Gehäuseaus laß 196e. Ein elektrischer Verbinder 198e kann an dem Verbin derhalter 213 so angebracht werden, daß die Leitungen 199e mit dem elektrischen Verbinder in elektrischem Kontakt sind.

Der Grundstreifen 146e besitzt zwei (elastische) Träger vorsprünge 209, die von einer Innenkante des Grundstreifens vorstehen. Die Trägervorsprünge 209 bestimmen einen halbkreis förmigen Einschnitt und sind ausgelegt, das Fühlergehäuse 190e zu fassen, wenn es zwischen die Trägervorsprünge einge setzt wird. Jeder Trägervorsprung 209 besitzt einen Vor sprung-Anschlag 210, der sich bei dem Ende des Vorsprungs nach unten erstreckt. Ein Trägeranschlag 207 steht von einer Innenkante des Grundstreifens 146e zwischen den Trägervor sprüngen 209 vor.

Das Fühlergehäuse 190e ist mit dem Grundstreifen 146e verbun den durch Einsetzen des Fühlergehäuses zwischen den Träger vorsprüngen 209, wobei jeder Trägervorsprung in einen Fühler schlitz 215 und jeder Vorsprungs-Anschlag 210 in einen Füh lerspalt 217 eintritt. Die Trägervorsprünge 209 ergreifen das Fühlergehäuse 190e, wobei die vergrößerten Enden der Trä gervorsprünge den Abschnitt des Fühlergehäuses über dem Ge häuseauslaß 196e umgreifen, um ein Entfernen des Fühlergehäu ses aus dem Gebiet zwischen den Trägervorsprüngen zu verhin dern. Die Stützflansche 219, 220 widerstehen einem Versetzen des Fühlergehäuses 190e bezüglich des Grundstreifens 146e in einer zum Grundstreifen senkrechten Ebene. Wenn das Fühlerge häuse 190 mit dem Grundstreifen 146e in der vorbestimmten Ausrichtung verbunden ist, wendet sich der Gehäuseeinlaß 194e einem Trägeranschlag 207 zu. Auch jeder Trägeranschlag 210 liegt an einem jeweiligen Stützflansch 220 an den gegen überliegenden Seiten des Fühlergehäuses 190 an, um sich einer Drehung des Fühlergehäuses bezüglich des Grundstrei fens 146e zu widersetzen. Die Stützflansche 220 können deswe gen als Längskeile angesehen werden, die mit dem Grundstrei fen 146e in Eingriff treten, um ein solches Verdrehen zu ver hindern. Wenn das Fühlergehäuse 190e nicht in der vorbestimm ten Ausrichtung ist, treten die Anschläge 210 mit den An schlagflanschen 219, 220 in Eingriff, wenn die Trägererweite rungen 209 in die Fühlerschlitze 215 eintreten, um den Teil der Trägererweiterungen zu begrenzen, die in die Fühler schlitze eintreten und dadurch das Erfassen verhindern.

Fühler können alternativ an einer Plattform angebracht werden, die lösbar mit der oberen Fläche eines zum Grund streifen 146 gleichartigen Grundstreifens verbunden ist über elastische, nach oben davon abstehende Stützen. Der Abstand zwischen den Stützen ist geringer als der Umfang der Platt form, so daß die Plattform entgegengesetzt zum dem Grund streifen gesetzt werden kann, wobei die Stützen in Eingriff mit den Kanten der Plattform sind, um sie gegen den Grund streifen zu halten. Der Grundstreifen kann eine Öffnung ge genüber der Plattform besitzen, damit sich ein Fortsatz der selben, der einen Fühler enthält, unter den Grundstreifen er strecken kann. Das kann beispielsweise zulassen, daß der Fühler gegenüber dem Lufteinlaß angesetzt wird. Fig. 26 und 27 zeigen eine Anordnung mit Teilen, die einer solchen Platt form und Stützen gleichartig sind. In dieser Anordnung be sitzt der Grundstreifen 146e eine Komponentenöffnung 182be und eine Halteklammer mit einem Trägerstützenmittel ein schließlich zwei (integralen und elastischen) Trägerstützen 223, die von der oberen Fläche des Grundstreifens benachbart zur Komponentenöffnung abstehen. Jede Trägerstütze 223 be sitzt einen (elastischen) Stützenfinger 229, der zu der ande ren Trägerstütze hin vorsteht. Das Trägerstützenmittel ent hält auch einen Trägersockel 227, der von den Trägerstützen 223 an einer Linie, die sich in der Mitte zwischen den Trä gerstützen erstreckt, Abstand hat. Der Trägersockel 227 umfaßt zwei elastische Sockelzapfen, die von der oberen Fläche des Grundstreifens 146e abstehen.

Die Spange umfaßt weiter eine Trägerfeder 231 mit zwei Blatt federn, die von der oberen Fläche des Grundstreifens 146e zu den Trägerstützen hin abstehen. Der Raum zwischen den Blatt federn der Trägerfeder 231 verengt sich in Richtung zu den Trägerstützen 223. Der Raum zwischen den Enden der Blattfe dern der Trägerfeder 231 bestimmt die Komponentenöffnung 182be.

Das Fühlergehäuse 190be umfaßt eine Fühlerplattform 225 und einen Fortsatz oder Fühlerleitung 226 mit einem vergrößerten Ende benachbart einem Ende der Fühlerplattform. Die Fühler plattform 225 ist mit dem Fühlerstützmittel durch Einsetzen des Endes der Fühlerleitung 226 nach unten zwischen die Blattfedern der Trägerfeder 231 und Versetzen der Fühlerlei tung zu der Komponentenöffnung 182be verbunden. Das ergibt ein Abbiegen der Trägerfeder 231 nach unten zum Grundstrei fen 146e und das Ende der Fühlerplattform 225 benachbart zur Fühlerleitung 226 wird zwischen den Trägerstützen 231 ver keilt. Fortgesetztes Versetzen der Fühlerleitung 226 zu dem Ende der Trägerfeder 231 hin ergibt ein Verkeilen der Fühler leitung in der Komponentenöffnung 182be. Eine der Blattfe dern der Trägerfeder 231 besitzt einen vergrößerten Ab schnitt, der ein Versetzen der Fühlerleitung 226 von der Kom ponentenöffnung 182be weg verhindert. Die Trägerfeder 231 drängt die Fühlerplattform 225 nach oben in Anlage an die Stützfinger 229, so daß die Fühlerplattform zwischen den Stützfingern und der Trägerfeder ergriffen wird.

Das der Fühlerleitung 226 gegenüberliegende Ende der Füh lerplattform 225 besitzt einen Halsabschnitt, der so bemes sen ist, daß er zwischen die Sockelzapfen des Trägersockels 227 einsetzbar ist. Die Enden der Sockelzapfen des Trägersockels 227 sind so geformt daß sie teilweise den Halsabschnitt der Fühlerplattform 225 umgreifen, um ein Versetzen dersel ben nach oben zu widerstehen, was ein weiteres Ergreifen der Fühlerplattform ergibt. Die vergrößerten Abschnitte der Füh lerplattform 225 benachbart jedem Ende des Halsabschnitts be grenzen eine Versetzung der Fühlerplattform in einer Ebene parallel zum Grundstreifen 146e.

Die Fühlerleitung 226 steht mit einem Druckfühler in Verbin dung, der an der Fühlerplattform 225 angebracht ist. Die Ver längerung der Fühlerleitung 226 in die Komponentenöffnung 182be ermöglicht eine Verbindung zwischen dem Bereich unter dem Grundstreifen 146e und dem Druckfühler über die Fühler leitung 226.

Andere Komponenten können in Komponentengehäusen gehalten werden, gleichartig den vorstehend beschriebenen Fühlergehäu sen, die dann mit jeweiligen Grundstreifen in der beschrie benen Art und Weise verbunden werden.

Wie in den Fig. 1, 2, 3 und 9 gezeigt, besitzt der Grund streifen 146 eine Leitung 178 mit einem (integralen) Profil abschnitt 224 benachbart der Innenkante des Grundstreifens. Steuerleitungen 228 des Kabelbaums 230 erstrecken sich von jedem Treibstoffinjektor 41 und sind in den Profilabschnitt 224 von unten her eingesetzt. Die Steuerleitungen 228 er strecken sich durch den Profilabschnitt 224 zu einem Kabel baumgehäuse 241 des Kabelbaums 230.

Wie in Fig. 1 gezeigt, besitzt die Leitung 178 eine Vielzahl von Brücken 232, die mit der Kante des Profilteils 224 über Scharniere 234 verbunden sind. Wie in Fig. 9 gezeigt, ist jedes Scharnier 234 durch dünne flexible Stege gebildet, die ein Ende der Brücke 232 mit dem Ende des Profilteils 224 ver binden. Wie in Fig. 9 zu sehen, kann jede Brücke 232 dadurch zwischen einer (durchgezogen gezeichneten) geschlossenen Stellung, in der sie sich mindestens über einen Abschnitt des Profilteils 224 erstreckt, um ein Entfernen der Steuer leitungen 228 aus demselben zu verhindern, und einer (gestri chelt gezeichneten) geöffneten Stellung geschwenkt werden, in der sie von dem Profilteil absteht, um ein Einsetzen der Steuerdrähte in dasselbe zu ermöglichen.

Jede Brücke 232 besitzt zwei (integrale elastische) Laschen 238, die von ihrem freien Ende abstehen und lösbar mit einem (integralen) Schließteil 240 in Eingriff treten, das an dem Profilteil 224 über dem Scharnier 234 ausgebildet ist. Jede Lasche 238 umfaßt einen nach oben in das Halteteil 240 von jedem Ende jeder Brücke 232 abstehenden elastischen Arm und einem zu dem Halteteil hin vorstehenden Finger, wenn die Brücken in der Schließstellung sind. Die Anordnung ist so, daß beim Einschwenken jeder Brücke 232 zu der geschlossenen Lage die Lasche 238 sich nach oben zu dem Halter 240 hin bewegt und den Finger mit ihm in Eingriff treten läßt. Fort gesetztes Einsetzen der Lasche 238 nach oben läßt den Finger von dem Halter 240 weg bewegen, läßt seine Innenkante frei werden und zu dem Halter hin federn in eine Stellung über demselben. Die Brücke 232 wird dadurch in der geschlossenen Stellung zurückgehalten, wie in Fig. 9 gezeigt. Die Brücken 232 haben solchen Abstand voneinander, daß die dazwischen be findlichen Spalten jedem Treibstoffinjektor 41 benachbart liegen, wie in Fig. 1 gezeigt. Das ermöglicht das Ausschlei fen der Steuerdrähte 228 für die Treibstoffinjektoren 41 aus dem Profilteil 224, während die Brücken in geschlossener Stellung sind.

Die Flächen jedes Fingers an der Lasche 238, die mit dem Halter in Eingriff treten, können zu dem jeweiligen Federarm hin geneigt sein. Das ermöglicht ein Lösen der Brücke 232 aus der geschlossenen Stellung durch kräftiges Abwärtszie hen, um jeden Finger an der Lasche 238 von dem Halter 240 weg bewegen zu lassen zu einer Stelle, an der die Finger frei von dem Halter sind.

Eine alternative Leitung 178e ist in Fig. 26 und 28 gezeigt. Das Profilteil 224e ist durch zwei Leitungswände gebildet, die von dem Grundstreifen 146e nach oben abstehen, wobei die Steuerdrähte 228e in das Profilteil gelegt sind. Das Profil teil 224e reicht um den Grundstreifen 146e bis allgemein über den Treibstoffschlauch 114e. Die Leitung 178e enthält Leitungsanschluß-Öffnungen 235, die in der Innenwand des Pro filteils 224e benachbart von (gepolsterten) Trägerschlitzen 236 im Grundstreifen 146a ausgebildet sind. Jeder Träger schlitz 236 befindet sich benachbart zu einem Treibstoffin jektor 41e, wobei die Polster an jedem Trägerschlitz eine Be schichtung aus Dimethylsilikonkautschuk umfassen. Die Träger schlitze 236 können mit der Trägernut 148e über Schlitzver tiefungen 237 in der unteren Fläche des Grundstreifens 146e verbunden sein, um zu ermöglichen, daß das Bandmaterial, wel ches das Trägerband 150e bildet, auf die Trägerschlitze 236 fließt, um die Beschichtung zu bilden. Die Steuerdrähte 228e werden von dem Innenraum des Profilteils 224e durch die je weiligen Leiteranschluß-Öffnungen 235 und Trägerschlitze 236 zu den jeweiligen Treibstoffinjektoren 41e geleitet. Die Be schichtung an den Trägerschlitzen 236 ergibt sanfte Kanten an dem Grundstreifen 146e, denen die Steuerdrähte 228e folgen können.

Ein Leitungsdeckel 239 ist an dem Grundstreifen durch Deckel laschen 233 angebracht, die sich in Deckelschlitze 247 im Grundstreifen 146e benachbart dem Profilteil 224e erstrecken. Wenn der Leitungsdeckel 239 an dem Grundstreifen 146e angebracht ist, bedeckt der Leitungsdeckel das Profilteil 224e. Der Leitungsdeckel 239 kann sich bis zu dem Kabelbaum gehäuse 241 erstrecken, so daß der Leitungsdeckel auch dieses Gehäuse bedeckt, wenn er an dem Grundstreifen 146e an gebracht ist.

Eine alternative Leitung kann in dem Grundstreifen 146 durch zwei Leitungswände ausgebildet werden, die von seiner oberen Fläche nach oben abstehen, wobei die Leitungswände annähernd parallel zu den Kanten des Grundstreifens verlaufen. Durch den Bereich zwischen den Leitungswänden wird ein Leitungs trog bestimmt, in den die Steuerdrähte eingelegt werden. Übergreifungen stehen von den oberen Kanten der Abschnitte der Leitungswände über dem Leitungstrog ab, um ein Entfernen der Steuerdrähte aus diesem zu verhindern. Spalte sind in den Leitungswänden benachbart den Übergreifungen ausgebil det, um das Einsetzen der Steuerdrähte in den Leitungstrog zu erleichtern. Die Steuerdrähte werden von dem Leitungstrog zu den jeweiligen Injektoren durch Öffnungen im Grundstrei fen benachbart zur Basis des Leitungstroges geleitet.

Wie in den Fig. 1, 3 und 4 gezeigt, enthält der Kabelbaum 230 das mit dem Grundstreifen 146 in der Nähe des Lufteinlas ses 31 integrale Kabelbaumgehäuse 241. Das Kabelbaumgehäuse 241 ist zylindrisch und in eine Öffnung im Mantel 52 einge setzt. Das Kabelbaumgehäuse 241 besitzt in Fig. 3 und 4 ge zeigte Kerben 249 benachbart seiner oberen Kante, damit die Steuerdrähte vom Inneren des Gehäuses 33 in dieses eintreten können. Das Innere des Kabelbaumgehäuses 241 besitzt eine (integrale zylindrische) Teilwand 245, wobei Stützrippen von der unteren Fläche nach unten abstehen.

Das Kabelbaumgehäuse 241e kann auch von dem Grundstreifen 146e abgenommen werden. Wie in Fig. 26 gezeigt, besitzt der Grundstreifen 146e eine Kabelbaumöffnung 251 und drei Um fangs-Kabelbaumfassungen, die in dem Grundstreifen benach bart der Kabelbaumöffnung ausgebildet sind. Wie in Fig. 37 gezeigt, besitzt das Kabelbaumgehäuse 241 drei (radiale) Ge häusefahnen 255, die von seiner Außenfläche abstehen und mit den drei Kabelbaumfassungen in Formschluß kommen. Radiale Trägerspalte 257 sind zwischen den Kabelbaumfassungen vorge sehen, so daß das Kabelbaumgehäuse 241e nach unten in die Ka belbaumöffnung 251 eingesetzt werden kann, während die Gehäu sefahnen 255 durch die Trägerspalte hindurchtreten. Das Ka belbaumgehäuse 241 wird dann gegenüber der Kabelbaumöffnung 251 so verdreht, daß die Gehäusefahnen 255 in die Kabelbaum fassungen eintreten und mit diesen formschlüssig sind, um das Kabelbaumgehäuse 241e an dem Grundstreifen 146e zu halten.

Der Kabelbaum 230 enthält einen Kabelbaumdeckel 246, der nach Fig. 1 mit dem Kabelbaumgehäuse 251 über ein Kabel baumscharnier 248 verbunden ist. Das Kabelbaumscharnier 246 ist durch einen dünnen flexiblen, die Kante des Kabelbaumdeckels 246 mit der oberen Kante des Kabelbaumgehäuses 241 ver bindenden Steg gebildet. Der Kabelbaumdeckel 246 kann da durch zwischen einer offenen Stellung, in der jeder Steuer draht 228 und Fühlerdraht 200, 200b in das Kabelbaumgehäuse 241 eingesetzt werden kann, und einer geschlossenen Stellung geschwenkt werden. Der Kabelbaumdeckel 246 besitzt eine Kerbe 201, die das Einführen der Fühlerdrähte 200, 200b in das Kabelbaumgehäuse 241 bei geschlossenem Kabelbaumdeckel zuläßt.

Der Kabelbaumdeckel 246 besitzt eine Vielzahl von (inte gralen) Laschen 250 nach Fig. 1 und 4, die lösbar mit einer (zylindrischen) Leiste 252 an der Innenfläche des Kabelbaum gehäuses 241 in Eingriff kommen, wenn der Kabelbaumdeckel, wie in Fig. 4 gezeigt, in der geschlossenen Stellung ist. Jede Lasche 250 umfaßt einen elastischen Arm, der von dem Boden des Kabelbaumdeckels 246 nach unten in das Kabelbaumge häuse 241 vorsteht, wenn der Kabelbaumdeckel sich in der ge schlossenen Stellung befindet, und einen radial nach außen vorstehenden Finger. Die Anordnung ist so, daß bei in die ge schlossene Stellung geschwenktem Kabelbaumdeckel 246 die Lasche 250 sich nach unten in das Kabelbaumgehäuse 241 bewegt und den Finger an die Leiste 252 anlegen läßt. Ein fortgesetztes Einsetzen der Lasche 250 nach unten läßt den Finger nach innen bewegen, sich von der Leiste 252 abheben und nach außen in eine Lage unter der Leiste federn, und da durch wird der Kabelbaumdeckel 246 in der Schließstellung ge halten. Der Kabelbaumdeckel 246 kann aus der Schließstellung gelöst werden durch kräftiges Ziehen desselben nach oben, um den Finger der Lasche 250 sich nach innen bis zu einer Stelle bewegen zu lassen, an der er sich von der Leiste 252 abhebt. Es ist möglich, daß der Kabelbaum 230e auch, wie Fig. 26 zeigt, ohne Kabelbaumdeckel benutzt wird.

Der Kabelbaum 230 enthält einen (zylindrischen) Dichtkörper 242, der aus einem mit Silikonfluid imprägnierten absorbie renden Silikonkautschuk aufgebaut ist. Der Dichtkörper 242 ist innerhalb des Kabelbaumgehäuses 241 an jeder Seite der Teilwand 245, wie in Fig. 4 gezeigt, eingeformt, wobei die Teilwand 245 den Dichtkörper 242 stützt. Der Dichtkörper er streckt sich nach unten aus dem Kabelbaumgehäuse 241 heraus und radial nach außen benachbart zur Öffnung im Mantel 52. Der Dichtkörper 242 besitzt zylindrische Wulste 243 an seiner Außenfläche, die beim Einsetzen des Dichtkörpers in die Öffnung im Mantel 52 zusammengedrückt werden, um eine Abdichtung zwischen dem Dichtkörper und dem Mantel zu schaf fen. Fig. 37 stellt den Dichtkörper 242e und die Teilwand 245e in der Ausführung des Kabelbaums 230e dar, die von dem Grundstreifen 146e abnehmbar ist.

Kabelbaumauslässe 244 erstrecken sich durch den Dichtkörper 242 und Öffnungen in der Teilwand 245. Der Durchmesser jedes Kabelbaumauslasses 244 ist kleiner als der des jeweiligen Fühler- oder Steuerdrahtes 200, 200b, 228, der sich dort hin durch erstreckt. Das ermöglicht es den Wänden des jeweiligen Kabelbaumauslasses 244, sich zusammendrückend oder dichtend an den jeweiligen sich hindurch erstreckenden Fühler- oder Steuerdraht 200, 200b, 228 anzulegen, um dazwischen eine Ab dichtung zu schaffen. Das Silikonfluid im Dichtkörper 242 er leichtert das Einsetzen von Fühler- oder Steuerdrähten 200, 200b, 228 in die jeweiligen Kabelbaumauslässe 244.

Die Fühlerdrähte 200, 200b erstrecken sich aus dem Kabelbaum gehäuse 241 und dem Gehäuse 33 nach unten zu einem Maschinen steuermodul. Der Maschinensteuermodul mißt die durch die Tem peratur- und Druckfühler 188, 222 erzeugten elektrischen Sig nale, die auf Temperatur bzw. Druck der in das Gehäuse 24 durch den Lufteinlaß 31 eintretenden Luft bezogen werden können. Die durch die Temperatur- und Druckfühler 188, 222 erzeugten elektrischen Signale beeinflussen auch die Rege lung des Maschinenbetriebs durch den Maschinensteuermodul.

Die Steuerdrähte 228 erstrecken sich aus dem Kabelbaumgehäu se 241 und dem Gehäuse 33 nach unten zu dem Maschinensteuer modul. Der Maschinensteuermodul erzeugt elektrische Signale, welche die Treibstoffinjektoren 41 veranlassen, zu vorbe stimmten Zeitpunkten Treibstoff abzugeben.

Alternativ können das Kabelbaumgehäuse 241 und der Dichtkör per 242 durch einen Mehrfach-Drahtverbinder ersetzt werden. Die Fühler- und Steuerdrähte 200, 200b, 228 erstrecken sich dann vom Inneren des Gehäuses 33 zu dem Mehrfach-Drahtverbinder, der in ähnlicher Weise wie der Kabelbaum 230 in einer Öffnung in dem Gehäuse dichtend gehalten wird. Ein entspre chender Verbinder wird dann an der Außenfläche des Mehrfach- Drahtverbinders angeschlossen, um elektrisch jeden Fühler- und Steuerdraht 200, 200b, 228 mit einem entsprechenden Draht außerhalb des Gehäuses 33 zu verbinden, der zu dem Ma schinensteuermodul führt.

Die Fühler- und Steuerdrähte 200e, 200be, 228e können sich auch zusammen durch den Kabelbaum 230e zu einem einzelnen zy lindrischen Mehrfach-Drahtverbinder außerhalb des Gehäuses 33e erstrecken. Der einzelne Mehrfach-Drahtverbinder besitzt eine getrennte Leitung entsprechend jedem Fühler- und Steuer draht 200e, 200be, 228e. Ein entsprechender Verbinder ist an dem Mehrdraht-Verbinder angebracht, um elektrisch die Füh ler- und Steuerdrähte 200e, 200be, 228e mit dem Maschinen steuermodul zu verbinden.

Der oben beschriebene Träger 42 kann, mit einigen oder allen beschriebenen Komponenten daran, auch mit anderen Einlei tungs-Vorrichtungen benutzt werden.

Zwei Verteilerrahmen 44 sind zwischen dem Mantel 52 und den Zylinderköpfen 37 nach Fig. 2 angeordnet. Jeder Verteilerrah men 44, auch in Fig. 19 gezeigt, umfaßt einen länglichen Sockel aus einem warmausgehärteten Material einschließlich einem mineralverstärkten Phenol-Material. Die Verteilerrah men 44 reduzieren die Wärmeübertragung von den Zylinderköp fen 37 zu dem Gehäuse 33 und zu dem Inhalt desselben, der Luft, dem Brennstoff und den Komponenten.

Die Rahmendurchlässe 48 erstrecken sich durch jeden Vertei lerrahmen 44 zwischen dessen jeweiligen oberen und unteren Flächen. Jeder Rahmendurchlaß 48 verbindet einen Fluidauslaß 32 mit einem jeweiligen Zylindereinlaß 34, um Verbindung zwi schen den Luftrohren 35 und Treibstoffinjektoren 41 mit den jeweiligen Zylindern herzustellen.

Jeder Verteilerrahmen 44 besitzt zwei Ausrichtstifte 254, die sich von seiner oberen oder unteren Fläche jeweils nach oben bzw. unten erstrecken, wie in Fig. 1, 2 und 19 gezeigt.

Die Abschnitte des Mantels 52 und der Zylinderköpfe 37, die mit den Verteilerrahmen 44 gepaßt sind, besitzen jeweils Boh rungen 256, die den Ausrichtstiften 254 so entsprechen, daß, wenn die Verteilerrahmen zwischen dem Mantel und den Zylin derköpfen geklemmt sind, sich jeder Ausrichtstift in eine entsprechende Bohrung erstreckt. Die Bohrungen im Mantel 52e können vollständig durch den Mantel in das Innere reichen. Ein Ausrichten des Mantels 52, der Verteilerrahmen 44 und der Zylinderköpfe 37 ist dadurch erleichtert.

Die Verteilerdurchlässe 50 umfassen einen äußeren Verteiler durchlaß 260 benachbart zur Außenseite jedes Verteilerrah mens 44 und einen inneren Verteilerdurchlaß 262 benachbart zur Innenseite jedes Verteilerrahmens. Jeder äußere Vertei lerdurchlaß 260 wird bestimmt durch eine längliche Vertie fung in der unteren Fläche der Verteilerbefestigung 44, wie in Fig. 19 gezeigt. Die Vertiefung besitzt eine Längsachse parallel zur unteren Fläche des Verteilerrahmens 44, so daß die Vertiefung eingeschlossen ist, wenn der Verteilerrahmen 44 mit dem benachbarten Zylinderkopf 37 nach Fig. 21 gepaßt ist.

Es ist möglich, die Länge des äußeren Verteilerdurchlasses 260 zu reduzieren, indem jedes seiner Enden zwischen einem Ende des Verteilerrahmens 44 und einem dazu benachbarten äu ßeren Anschluß 264 angeordnet wird, wobei die Enden des Ver teilerdurchlasses allgemein den äußeren Anschlüssen benach bart sind.

Die Verteilerdurchlässe 50 enthalten Paare von äußeren An schlüssen 264, die jeden äußeren Verteilerdurchlaß 260 mit den benachbarten Rahmendurchlässen 48 verbinden. Jeder äuße re Anschluß 264 wird gebildet durch ein Paar äußerer Querver tiefungen in jedem Verteilerrahmen 44, das sich zwischen einem äußeren Verteilerdurchlaß 260 und den benachbarten Rah mendurchlässen 48 erstreckt. Die Quervertiefungen sind um schlossen, wenn jeder Verteilerrahmen 44 mit dem jeweiligen Zylinderkopf 37 zur Bildung der äußeren Anschlüsse 264 ge paßt ist. Zusatzfluide können dadurch von jedem äußeren Ver teilerdurchlaß 260 durch die äußeren Anschlüsse 264 in die benachbarten Rahmendurchlässe 48 strömen. Die Querschnitts größen der äußeren Anschlüsse 264 können verändert werden, um den Strom von Zusatzfluiden von dem äußeren Verteiler durchlaß 260 in die benachbarten Rahmendurchlässe 48 einzu stellen.

Jedes Paar äußerer Anschlüsse 264 ist in gleichem Maße ein ausreichendes Stück gegen die Quer-Mittellinie 263 des jewei ligen Rahmendurchlasses 48 nach Fig. 19 versetzt, die mit den Sprühachsen des jeweiligen Treibstoffinjektors 41 zusam menfällt. Wenn jeder Verteilerrahmen 44 mit einem jeweiligen Zylinderkopf 37 gepaßt ist, wird dadurch ein Überschneiden der Achsen der Außenanschlüsse 264 mit den Sprühachsen der benachbarten Treibstoffinjektoren 41 vermieden, um jede Ab lenkung des Treibstoff-Sprühstrahls von den Treibstoffinjek toren durch die von den anderen Anschlüssen austretenden Fluide zu reduzieren. Darüberhinaus erleichtert der Versatz der Außenanschlüsse 264 die Verteilung von Zusatzfluiden zu jedem Einlaß eines Zylinders mit Mehrfacheinlässen.

Jeder innere Verteilerdurchlaß 262 wird durch eine Längsver tiefung in der unteren Fläche des Verteilerrahmens 44 nach Fig. 19 und eine entsprechende Längsvertiefung in dem benach barten Zylinderkopf 37 nach Fig. 21 bestimmt. Die innere Ver tiefung in jedem Verteilerrahmen 44 besitzt eine zur unteren Fläche des Verteilerrahmens parallele Längsachse, so daß die innere Vertiefung und die entsprechende Vertiefung in dem je weiligen Zylinderkopf 37 umschlossen sind, wenn der Vertei lerrahmen 44 an den Zylinderkopf gepaßt ist. Der Querschnitt jedes inneren Verteilerdurchlasses 262 ändert sich in seiner Länge in den Bereichen 261, 265 zwischen den Rahmendurchläs sen 48.

Die Verteilerdurchlässe 50 enthalten innere Anschlüsse 266, die jeden inneren Verteilerdurchlaß 262 mit den benachbarten Rahmendurchlässen 48 verbinden. Jeder innere Anschluß 266 ist gleichartig zu den äußeren Anschlüssen 264, jedoch sind sie durch Quervertiefungen in den Zylinderköpfen 37 statt in den Verteilerrahmen 44 gebildet. Zusatzfluide können dadurch von jedem inneren Verteilerdurchlaß 262 durch die inneren An schlüsse 266 zu den benachbarten Rahmendurchlässen 48 strö men. Die Querschnittsgröße der inneren Anschlüsse 266 kann zum Einstellen der Strömung von Zusatzfluiden von dem inne ren Verteilerdurchlaß 262 in die benachbarten Rahmendurchläs se 48 verändert werden. Nur ein einziger innerer Anschluß 266 verbindet jeden inneren Verteilerdurchlaß 262 mit einem benachbarten Rahmendurchlaß 48, da der Gasstrom durch diese inneren Anschlüsse sich anfangs mit der aus den Luftrohren 35 austretenden Luft statt mit dem aus den Treibstoffinjekto ren 41 austretenden Treibstoff mischt.

Jeder Zylinderkopf 37 besitzt sich von einer Zusatzfluidquel le zu seiner oberen Fläche erstreckende Zylinderkopfdurchläs se 267a, b nach Fig. 21. Jeder Zylinderkopfdurchlaß 267a, b ist in dem seiner Zusatzfluidquelle am nächsten liegenden Ende des Zylinderkopfes 37 ausgebildet. Ein rohrförmiger Ver binder 269 ist in den Zylinderkopfdurchlaß 267a eingepaßt, um eine Verbindung der Zusatzfluidquelle mit diesem Zylinder kopfdurchlaß zu erleichtern.

Jeder Zylinderkopfdurchlaß 267a, b steht mit einem jeweili gen äußeren und einem inneren Verteilerdurchlaß 260, 262 in Verbindung, wenn die Verteilerrahmen 44 mit den jeweiligen Zylinderköpfen 37 gepaßt sind.

Es ist möglich, den Zylinderkopfdurchlaß 267a und den Rohr verbinder 269 in anderen Bereichen des Zylinderkopfes 37 an zubringen, um eine Verbindung zwischen einem äußeren Vertei lerdurchlaß 260 mit einer reduzierten Länge mit dem Zylinder kopfdurchlaß 267a zu ermöglichen. Es ist dadurch möglich, Zu satzfluide von den jeweiligen Zusatzfluidquellen durch die äußeren und inneren Verteilerdurchlässe 260, 262 und -an schlüsse 264, 266 in die Rahmendurchlässe 248 strömen zu lassen.

Die Strömung von Zusatzfluiden durch die Bereiche 261, 265 ergibt die Ablagerung von Teilchen von den Zusatzfluiden an den benachbarten Zylinderköpfen 37. Zusätzlich ergibt die Leitung von Zusatzfluidstrom durch die inneren Verteiler durchlässe 262 ein Ansteigen des Querschnitts der Bereiche 261 in Richtung der Zusatzfluidströmung. Das verbessert die Strömungswirksamkeit der zusatzfluide durch die inneren Ver teilerdurchlässe 262.

Die an den äußeren Verteilerdurchlässen 260 angeschlossene Zusatzfluidquelle schafft eine Quelle für Kurbelgehäusegas für diese Verteilerdurchlässe. Die an den inneren Verteiler durchlässen 262 angeschlossene Zusatzfluidquelle schafft eine Quelle für Abgas mit herabgesetzter Temperatur für diese Verteilerdurchlässe. Gase von jeder dieser Quellen können da durch in die jeweiligen Verteilerdurchlässe 50 und die Befe stigungsdurchlässe 48 strömen. Ein Aufheizen von Luft und Treibstoff, welche die Fluidauslässe 32 verlassen, durch Kur belgehäuse- und Abgase vor ihrem Eintritt in die Zylinder wird dadurch begrenzt, daß es ermöglicht wird, daß größere Mengen von Luft und Treibstoff vor der Verbrennung in die Zy linder eintreten.

Zusätzlich zu der Kurbelgehäusegas-Quelle kann ein Treib stoffdampfbehälter mit den äußeren Verteilerdurchlässen 260 verbunden werden, um zusätzlich eine Treibstoffdampfquelle für diese Verteilerdurchlässe zu schaffen. Zusätzliche Ver teilerdurchlässe können in den Verteilerrahmen 44 oder den Zylinderköpfen 37 entsprechend den Verteilerdurchlässen 50 gebildet werden. Zusatzfluide können mit diesen zusätzlichen Verteilerdurchlässen verbunden werden, und dadurch in die Rahmendurchlässe 48 einströmen. Jeder Verteilerrahmen 44 be sitzt eine obere Befestigungsdichtung 274, die mit seiner oberen Fläche verbunden ist, wie in Fig. 22 und 24 gezeigt. Jede obere Befestigungsdichtung 274 umfaßt eine (ebene Metall-) Platte 276, welche der oberen Fläche eines jeweili gen Verteilerrahmens 44 entspricht. Die Platte 276 ist aus getemperten Stahl Nr. 1 aufgebaut. Die Platte 276 besitzt An schlußöffnungen 278, welche jeweils den Befestigungsdurchläs sen 48 entsprechen. Die oberen und unteren Flächen der Platte 276 sind mit einer Silikonkautschukschicht 280 be deckt mit einer Wulst 282 in der Nähe des Umfangs jeder An schlußöffnung 278.

Integrale Silikonkautschukzapfen 284 erstrecken sich von der Silikonkautschukschicht 280 an der unteren Fläche der Platte 276 bei jedem ihrer Enden nach unten. Jeder Silikonkautschuk zapfen 284 besitzt eine längliche Zapfenvertiefung 285, wobei jede Platte 276 eine mit einer solchen jeweiligen Zap fenvertiefung konzentrische Anbringungsöffnung 286 besitzt. Ein Stift 287 wird durch die Anbringungsöffnung 286 in die Zapfenvertiefung 284 eingesetzt, um den Silikonkautschukzap fen 284 in eine eine Stufenbohrung enthaltende längliche Rah menvertiefung 288 in dem Verteilerrahmen 244 zu drängen, die einen kleineren Querschnitt als der Zapfen besitzt, wie in Fig. 24 gezeigt. Jede obere Befestigungsdichtung 274 wird da durch lösbar an einem jeweiligen Verteilerrahmen 44 gehalten vor der Verbindung des Verteilerrahmens mit dem Mantel 52, um eine korrekte Positionierung der oberen Befestigungsdich tung zwischen dem Mantel und dem Verteilerrahmen zu erleich tern. Wenn eine obere Befestigungsdichtung 274 zwischen einem jeweiligen Verteilerrahmen 44 und dem Mantel 52 ange ordnet ist, werden die Silikonkautschukschichten 280 ein schließlich der Wulste 282 zusammengedrückt, um eine Abdich tung dazwischen zu schaffen.

Ein alternativer Aufbau der oberen Befestigungsdichtung 274e ist in den Fig. 34 bis 36 gezeigt und umfaßt eine (ebene Metall-) Platte 276e. Die Platte 276e ist vorzugsweise aus Edelstahl 301 gebildet. Die Platte 276e ist in einer in der oberen Fläche des jeweiligen Verteilerrahmens 44e bei den Um fangslinien der Rahmendurchlässe 48e ausgebildeten Vertie fung 289 angeordnet. Die oberen und unteren Flächen der Platte 276e benachbart den Umfängen der Öffnungen 278e sind mit einer Silikonkautschukschicht 280e bedeckt. Die dem Umfang jeder Anschlußöffnung 178 benachbarten Abschnitte der Silikonkautschukschicht 280e besitzen einen integralen Wulst 282e. Die Platte 176e besitzt auch eine Ausrichtöffnung, durch welche ein mit dem Verteilerrahmen 44e verbundener Aus richtstift hindurchtreten kann, wenn die Platte 276e auf den Verteilerrahmen aufgesetzt wird, so daß der Ausrichtstift weiter in eine Öffnung im Mantel 52e eintreten kann, wenn der Mantel auf den Verteilerrahmen gesetzt wird. Die oberen und unteren Flächen der Platte 276 sind bei der Ausrichtöff nung mit einer Silikonkautschukschicht 281 bedeckt. Die Ab schnitte der Silikonkautschukschicht 281 benachbart zum Umfang der Ausrichtöffnung besitzen einen integralen Wulst 283. Es ist möglich, daß die Silikonkautschukschichten 280e die gesamten oberen und unteren Flächen der Platte 276e be decken.

Die Platte 276e enthält (integrale elastische) Zähne 275, die in eine Stiftöffnung 277 hinein vorstehen, wie in Fig. 34 gezeigt. Die Verteilerbefestigung 44e besitzt einen Halte stift 279, der in die Stiftöffnung 277 hineinreicht, wenn die obere Befestigungsdichtung 274e auf den Verteilerrahmen aufgesetzt wird. Wenn der Haltestift 279 in die Stiftöffnung 277 reicht, fassen die Zähne 275 den Haltestift, um die obere Befestigungsdichtung 274e lösbar an dem Verteilerrah men 44e zu halten, bevor der Mantel 52e auf den Verteilerrah men kommt.

Die Zähne 275 sind vorzugsweise um etwa 15° bezüglich der Platte 276e so geneigt, daß, wenn die Zähne den Haltestift 79 erfassen, eine Neigung von der Platte weg vorhanden ist. Der Eingriff zwischen den geneigten Zähnen 275 und dem Halte stift 279 drängt die Platte 176e an den Verteilerrahmen 44e, um einen engen Kontakt zwischen der Platte und dem Verteiler rahmen zu erleichtern.

Wenn eine obere Rahmendichtung 274 zwischen einem jeweiligen Verteilerrahmen 44e und dem Mantel 52e angeordnet ist, werden die Silikonkautschukschichten 280e, 281 einschließ lich der Wulste 282e, 283 zusammengedrückt. Die Silikonkaut schukschichten 281 einschließlich der Wulste 283 dichten jeden Freiraum zwischen dem Haltestift 279 und der Öffnung in dem Mantel 52e ab, in die der Haltestift vorsteht.

Jeder Verteilerrahmen 44 besitzt eine untere Rahmendichtung 290, die mit ihrer unteren Fläche verbunden ist, wie in Fig. 23 und 24 gezeigt. Jede untere Rahmendichtung 290 umfaßt einen (ebenen Metall-) Streifen 292 aus getempertem Stahl Nr. 1. Der Streifen 292 ist in einer in der unteren Fläche des jeweiligen Verteilerrahmens 44 in der Nähe seines Umfangs ausgebildeten Vertiefung 293 angeordnet. Die obere und die untere Fläche des Streifens 292 sind mit einer Silikonkaut schukschicht 294 gleichartig den Silikonkautschukschichten 280 an der oberen Rahmendichtung 274 bedeckt. Ein Wulst 296 ist in jeder Silikonkautschukschicht 294 ausgebildet.

Integrale Silikonkautschukzapfen 284c gleichartig den Sili konkautschukzapfen 284 an der oberen Rahmendichtung 274 stehen von der Silikonkautschukschicht 294 an der oberen Fläche des Streifens 292 in der Nähe jedes seiner Enden nach oben ab. Gleichartige Teile sind durch die gleichen Bezugs zeichen identifiziert, wie sie bei den Silikonkautschukzap fen 284 benutzt sind, mit Zusatz c. Die untere Rahmendich tung 290 kann dadurch lösbar an einem jeweiligen Verteiler rahmen 44 in gleicher Weise gehalten werden, wie eine obere Rahmendichtung 274. Die Anordnung einer unteren Rahmendich tung 290 zwischen einem jeweiligen Verteilerrahmen 44 und einem Zylinderkopf 37 ergibt eine Komprimierung der Silikon kautschukschichten 294 einschließlich der Wulste 296, um da zwischen eine Abdichtung zu schaffen.

Ein alternativer Aufbau der unteren Rahmendichtung 290e ist in den Fig. 34-36 gezeigt und umfaßt einen (ebenen Metall-) Streifen 292e. Der Streifen 292e ist vorzugsweise aus Edel stahl 301 gebildet. Die obere und die untere Fläche des Streifens 292 sind mit einem Wulst 296e aus Silikonkautschuk bedeckt. Der Streifen 292e enthält (integrale elastische) Zähne 291, die in eine Stiftöffnung 295 im Streifen vorste hen, wie in Fig. 34 gezeigt. Der Verteilerrahmen 44e besitzt einen Haltestift 297, der in die Stiftöffnung 295 hinein steht, wenn die untere Rahmendichtung 290e auf den Verteiler rahmen gesetzt ist. Wenn der Haltestift 297 in die Stiftöff nung 295 reicht, erfassen die Zähne 291 den Haltestift 297, um lösbar die untere Rahmendichtung 290e an dem Verteilerrah men 44e vor dem Aufsetzen des Verteilerrahmens auf den Zylin derkopf 237e zu halten.

Die Zähne 291 sind vorzugsweise um etwa 15° bezüglich des Streifens 292e so geneigt, daß die Zähne vom Streifen weg ge neigt sind, wenn sie den Haltestift 297 fassen. Der Eingriff zwischen den geneigten Zähne 291 und dem Haltestift 297 drängt den Streifen 292e gegen den Verteilerrahmen 44e, um einen engen Kontakt zwischen dem Streifen und dem Verteiler rahmen zu erleichtern.

Es ist möglich, die oberen und unteren Rahmendichtungen 274e, 290e als ein Stück auszubilden, wobei ein Paar oberer Rahmendichtungen innerhalb einer unteren Rahmendichtung sitzt. Dann können die oberen und unteren Rahmendichtungen 274e, 290e getrennt werden.

Eine Alternative zur Verbindung der oberen und unteren Rah mendichtungen 274, 290 mit jedem Verteilerrahmen 44 ist das Ausformen eines Rahmenbandes 272 (aus Dimethylsilikonkaut schuk) an der oberen und unteren Fläche eines Verteilerrah mens 44d, der gleich aufgebaut ist wie der Verteilerrahmen 44. Das Formen eines solchen Rahmenbandes 272 an der unteren Fläche des Verteilerrahmens 44d ist in Fig. 20 gezeigt. Gleichartige Teile sind durch gleiche Bezugszeichen bezeich net, wie sie bei dem Verteilerrahmen 44 benutzt wurden, mit Zusatz d. Jedes Rahmenband 272 ist in einer jeweiligen Rah mennut 268 ausgeformt, und diese sind in den Flächen des Ver teilerrahmens 44d in der Nähe seines Umfangs ausgebildet. Jedes Rahmenband 272 steht über die jeweilige Oberfläche des Verteilerrahmens 44d so vor, daß bei der Anordnung zwischen dem Mantel 52 und einem jeweiligen Zylinderkopf 37 die Rah menbänder 272 zur Bildung einer Abdichtung zusammengedrückt werden.

Befestigungs-Gewindebolzen 298 erstrecken sich nach Fig. 2 durch Öffnungen in dem Deckel 54, den Gehäuseflanschen 80, oberen Rahmendichtungen 274, Verteilerrahmen 44 und unteren Rahmendichtungen 290. Das mit Gewinde versehene Ende jedes Befestigungsbolzens 298 wird in eine Gewindebohrung in einem jeweiligen Zylinderkopf 37 eingesetzt, bei der das Innenge winde dem Gewinde des Befestigungsbolzens entspricht, um die integrierte Einleitungs-Vorrichtung 30 an den Zylinderköpfen 37 zu sichern.

Die Verteilerrahmen 44e können an ihren Oberflächen um die Öffnungen, durch welche die Befestigungsbolzen 298e reichen, ausgebildete Klötze enthalten, so daß beim Anziehen der Befe stigungsbolzen die Klötze einen wesentlichen Anteil der durch die Befestigungsbolzen erzeugten Blockbelastung aufneh men.

Innerhalb jedes Rahmendurchlasses 48, 48d kann benachbart zu jedem Treibstoffinjektor 41 ein Flügel so angebracht werden, daß der Treibstoff-Sprühstrahl auf den jeweiligen Flügel auf trifft, um den Treibstoff zu den getrennten Einlässen eines Zylinders mit Mehrfach-Einlaßöffnungen zu verteilen. Zusätz lich kann jeder solcher Befestigungsdurchlaß 48, 48d als eine Düse ausgebildet werden, wobei jeder Verteilerrahmen 44, 44d zusätzliche Verteilerdurchlässe besitzt, um eine Ver bindung zwischen einer Luftquelle und jedem düsenförmigen Rahmendurchlaß zuzulassen. Zur Zuführung von Luft zu jedem solchen Rahmendurchlaß 48, 48d kann durch entsprechende Aus formung des Durchlasses ein Schallgeschwindigkeits- oder überschallgeschwindigkeits-Luftstrom durch jeden solchen Rah mendurchlaß erzeugt werden.

Jede Zündkerzenleitung kann mit einem entsprechenden Vertei lerrahmen 44, 44d verbunden sein, wobei eine Zündspannungs quelle unter dem Mantel 52 zwischen den Verteilerrahmen ange ordnet ist. Elektrische Leiter können integral in den Vertei lerrahmen 44, 44d ausgebildet sein, um elektrisch jede Zünd kerzenleitung mit der Zündspannungsquelle zu verbinden.

Claims

1. Integrierte Einleitungsvorrichtung (30) zum Einleiten von Fluiden in die Zylinder einer Maschine mit
einer Treibstoffeinspritzanordnung (39),
einem zur Befestigung an der Maschine ausgelegten Ge häuse (33), welches einen Lufteinlaß (31) und eine Viel zahl von Fluidauslässen (32) besitzt, wobei jeder Fluid auslaß (32) zur Verbindung mit einem jeweiligen Zylinder ausgelegt ist,
einer Vielzahl von in dem Gehäuse (33) angeordneten Luftrohren (35), die einen Teil des Gehäuse-Innenraums einnehmen, wobei der nicht eingenommene Abschnitt des Ge häuses (33) einen Gesamthohlraum (Plenum) (36) bildet,
wobei die Luftrohre (35) innerhalb des Gehäuses (33) so angeordnet sind, daß der Gesamthohlraum (36) einen Strömungsweg von dem Lufteinlaß (31) zu den Luftrohren (35) schafft,
sich ein Ende (38) jedes Luftrohres (35) von dem Ge samthohlraum (36) her öffnet,
sich jedes Luftrohr (35) zu einem der Fluidauslässe (32) erstreckt, um eine Verbindung zwischen dem Gesamt hohlraum (36) und den Zylindern zu schaffen, und
in den Gesamthohlraum (36) durch den Lufteinlaß (31) eintretende Luft durch die Luftrohre (35) in die jeweili gen Zylinder eingeführt wird,
dadurch gekennzeichnet
daß sich einige der Luftrohre (35) im Uhrzeigersinn und die übrigen Luftrohre (35) im Gegenuhrzeigersinn um eine Achse winden, die die Achse des von den Luftrohren (35) auf diese Weise begrenzten, im wesentlichen zylinder förmigen Gesamthohlraums (36) darstellt,
daß sich das Ende (38) jedes Luftrohres (35) von dem den Zylindern zugewandten Begrenzungsbereich des Gesamt hohlraumes (36) her öffnet und sich jedes der Luftrohre (35) von seinem Ende (38) über näherungsweise 270° zu dem jeweiligen Fluidauslaß (32) erstreckt,
daß die Fluidauslässe (32) in dem Gehäuse (33) in we nigstens zwei Gruppen angeordnet sind, wobei die Fluidaus lässe (32) jeder Gruppe jeweils entlang einer im wesent lichen parallel zu der longitudinalen Achse des Gesamt hohlraumes (36) verlaufenden Linie angeordnet sind, und
daß die Treibstoffeinspritzanordnung (39) an dem Ge häuse (33) zum Einspritzen von Treibstoff in die aus den Luftrohren (35) austretende Luft benachbart zu jedem Fluidauslaß (32) angebracht ist, so daß sie ein Gemisch aus Luft und Treibstoff in die jeweiligen Zylinder ein treten läßt.

2. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (33) eine durch einen Mantel (52) und einen Deckel (54) bestimmte Umhül lung umfaßt, wobei der Deckel zur Gewährung von Zugriff zum Inneren des Mantels entfernbar ist.

3. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Lufteinlaß (31) benach bart zur Oberseite des Gehäuses (33) angeordnet ist.

4. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Treibstoff einspritzanordnung (39) eine an einer Treibstoffquelle an geschlossene Treibstoffverteileranordnung (84) und einen Treibstoffinjektor (41) entsprechend jedem Fluidauslaß (32) umfaßt, wobei jeder Treibstoffinjektor an der Treib stoff-Verteileranordnung angeschlossen ist, um eine Ver bindung zwischen der Treibstoffquelle und den Treibstoff injektoren zuzulassen, die das Einspritzen von Treibstoff in die Einleitungsluft ermöglichen.

5. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Fühler (188, 222) innerhalb des Gehäuses (833) benachbart zum Luftein laß (31) angeordnet ist.

6. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Treibstoff druckregler (108) innerhalb des Gehäuses (33) angeordnet ist, mit einem Einlaß, der eine Verbindung zwischen dem Druckregler und dem Gehäuseinneren herstellt.

7. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel vorgese hen sind, um das Gehäuse (33) zu belüften, wenn der Druck einen vorbestimmten Grenzwert erreicht oder überschreitet.

8. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 7, bei der das Gehäuse (33) einen Mantel (52) und einen Deckel (54) enthält, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel zum Belüften des Gehäuses eine Federklammer (92) mit einem U-förmigen elastischen Glied (96) umfaßt, mit Enden, die ausgelegt sind, die Oberfläche eines Teiles, Mantel oder Deckel, an entgegengesetzt liegenden Seiten einer darin befindlichen Verbindungsbohrung (82) so zu erfassen, daß der Abschnitt des U-förmigen elastischen Gliedes zwischen den Enden Abstand von diesem einen Teil, Mantel oder Deckel, besitzt, wobei das U-förmige elastische Glied eine mit Innengewinde versehene, koaxial mit der Verbindungs bohrung ausgerichtete Spangenbohrung (99) besitzt; und zwei längliche Spangenglieder (100) von dem inneren Ab schnitt des U-förmigen elastischen Gliedes in die Verbin dungsbohrung hinein vorstehen, die länglichen Spangenglie der jeweils ein hakenförmiges Ende besitzen, um das eine Teil, Mantel oder Deckel, zu erfassen und die Federspange in Ausrichtung bezüglich der Verbindungsbohrung so zu halten, daß ein Verbindungsbolzen (90) mit dem Innengewin de der Spangenbohrung entsprechendem Außengewinde durch eine Verbindungsbohrung in dem jeweils anderen Teil, Deckel oder Mantel, hindurch und in die Verbindungsboh rung in dem einen Teil, Mantel oder Deckel, eingesetzt und in die Spangenbohrung eingeschraubt werden kann, um den Mantel und den Deckel zusammenzuhalten, so lange der Druck innerhalb des Gehäuses unter einem vorbestimmten Grenzwert liegt, und das U-förmige elastische Glied gegen die Verbindungsbohrungen hin abbiegen zu lassen, wenn der Druck innerhalb des Gehäuses den vorbestimmten Grenzwert erreicht oder überschreitet, um den Mantel und den Deckel voneinander abheben zu lassen.

9. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 7, bei der das Gehäuse (33) eine Belüftungsöffnung (101) ent hält, und dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel zum Belüften des Gehäuses ein Druckentlastungsventil (85) einschließlich einer Ventillasche (87) umfaßt mit einan der gegenüberliegenden Ventilwänden (88), die von einem Ventilgrundteil (89) abstehen, wobei die Ventilwände einen spitzen Winkel bilden, das Ventilgrundteil ausge legt ist zum dichtenden Anbringen an dem Abschnitt des Gehäuses, welcher die Belüftungsöffnung bestimmt, wobei die Ventilwände durch die Belüftungsöffnung in das Gehäu se hinein vorstehen, eine Ventilwand eine Ventilöffnung (91) besitzt; eine Ventilrückholfeder (104) mit der Ven tillasche verbunden ist, eine Ventilplatte (94) mit der Ventilrückholfeder verbunden ist, wodurch die Ventilplat te zwischen einer geschlossenen Stellung (95), in der die Ventilplatte die Ventilöffnung überdeckt, und einer offenen Stellung (97), in der die Ventilplatte von der Ventilöffnung weggeschwenkt ist, schwenken kann, wobei die Ventilplatte Verbindung zwischen dem Inneren und Äußeren des Gehäuses über die Belüftungsöffnung in der geschlossenen Stellung unterbindet und Verbindung über die Belüftungsöffnung und die Ventilöffnung in der geöff neten Stellung zuläßt, die Ventilrückholfeder die Ventil platte in die geschlossene Stellung vorspannt, wenn die Druckdifferenz zwischen dem Inneren und Äußeren des Ge häuses unter einem vorbestimmten Grenzwert liegt, wäh rend die Ventilrückholfeder ausweicht und der Ventilplat te ein Schwenken in die offene Stellung erlaubt, wenn die Druckdifferenz zwischen dem Inneren und Äußeren des Gehäuses den vorbestimmten Grenzwert erreicht oder überschreitet.

10. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 9 mit einer Federspange (92), die ein Zusam menhalten eines Mantels (52) mit einem Deckel (54) ermög licht zur Bildung des Gehäuses (33), dadurch gekennzeich net, daß die Federspange ein elastisches U-förmiges Glied (96) mit Enden umfaßt, die zum Eingriff mit der Oberfläche eines der Teile, Mantel oder Deckel, an einan der gegenüberliegenden Seiten einer darin befindlichen Verbindungsbohrung (82) ausgelegt ist, so daß der Ab schnitt des U-förmigen elastischen Gliedes zwischen dessen Enden Abstand von diesem einen Teil, Mantel oder Deckel, einnimmt, wobei das U-förmige elastische Glied eine koaxial mit der Verbindungsbohrung ausgerichtete und mit Innengewinde versehene Spangenbohrung (99) be sitzt, und zwei längliche Spangenglieder (100) von dem Innenabschnitt des U-förmigen elastischen Gliedes in die Verbindungsbohrung abstehen, welche elastische Spangen glieder jeweils ein hakenförmiges Ende besitzen, um das eine Teil, Mantel oder Deckel, zu erfassen und die Fe derspange zu der Verbindungsbohrung ausgerichtet zu halten, so daß ein Verbindungsbolzen (90) mit dem Innen gewinde in der Spangenbohrung entsprechendem Außengewin de durch eine Verbindungsbohrung in dem anderen Teil, Deckel oder Mantel, und in die Verbindungsbohrung in dem einen Teil, Mantel oder Deckel eingesetzt und in die Spangenbohrung eingeschraubt werden kann, um Mantel und Deckel zusammenzuhalten, wenn der Druck innerhalb des Ge häuses unter einem vorbestimmten Grenzwert liegt, und dem U-förmigen elastischen Glied ein Abbiegen zu den Ver bindungsbohrungen hin erlaubt, wenn der Druck innerhalb des Gehäuses den vorbestimmten Grenzwert erreicht oder überschreitet, um ein Abheben des Deckels und des Man tels voneinander zuzulassen.

11. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 9 mit einem Druckentlastungsventil, für ein Gehäuse (33) mit einer Belüftungsöffnung (101), dadurch gekennzeichnet, daß das Druckentlastungsventil umfaßt: eine Ventillasche (87) mit einander gegenüberlie genden Ventilwänden (88), die von einem Ventilgrundteil (89) abstehen, wobei die Ventilwände einen spitzen Winkel bilden, das Ventilgrundteil ausgelegt ist zum dichtenden Anbringen an dem Abschnitt des Gehäuses, wel cher die Belüftungsöffnung bestimmt, wobei die Ventilwän de durch die Belüftungsöffnung in das Gehäuse hinein vor stehen und eine Ventilwand eine Ventilöffnung (91) be sitzt; eine Ventilrückholfeder (104), die mit der Ventillasche verbunden ist, eine Ventilplatte (94), die mit der Ven tilrückholfeder verbunden ist, wodurch die Ventilplatte zwischen einer geschlossenen Stellung (95), in der die Ventilplatte die Ventilöffnung überdeckt, und einer offe nen Stellung (97), in der die Ventilplatte von der Ven tilöffnung weggeschwenkt ist, schwenken kann, wobei die Ventilplatte eine Verbindung zwischen dem Inneren und dem Äußeren des Gehäuses über die Belüftungsöffnung in der geschlossenen Stellung unterbindet und die Verbin dung über die Belüftungsöffnung und die Ventilöffnung in der geöffneten Stellung zuläßt, die Ventilrückholfeder die Ventilplatte in die geschlossene Stellung vorspannt, wenn die Druckdifferenz zwischen dem Inneren und Äußeren des Gehäuses unter einem vorbestimmten Grenzwert liegt, während die Ventilrückholfeder ausweicht und der Ventil platte ein Schwenken in die offene Stellung erlaubt, wenn die Druckdifferenz zwischen dem Inneren und Äußeren des Gehäuses den vorbestimmten Grenzwert erreicht oder überschreitet.

12. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 9 mit einer Lokalisierungsvorrichtung für das Luftrohr (35) innerhalb des Gehäuses (33), dadurch ge kennzeichnet, daß die Lokalisierungsvorrichtung umfaßt eine von der Außenfläche des Luftrohrs abstehende Lokali sierungsfahne (170) und eine von der Innenfläche des Ge häuses zu der Lokalisierungsfahne hin so vorstehende Lo kalisierungsrippe (60), daß die Lokalisierungsrippe an der Lokalisierungsfahne anliegt, um das Luftrohr im Ge häuse zu halten.

13. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 12, da durch gekennzeichnet, daß die Lokalisierungsfahne (170) der Lokalisierungsvorrichtung eine elastische vorkragen de, mit der Lokalisierungsrippe (60) in Eingriff bringba re Fahne (169) umfaßt und einen Fahnenanschlag (175), wobei die vorkragende Fahne ausgelegt ist, sich zu dem Fahnenanschlag hin abzubiegen, wenn die Lokalisie rungsrippe mit der Kragfahne in Eingriff tritt, und der Fahnenanschlag das Abbiegen der Kragfahne begrenzt.

14. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 9 mit einer Lokalisierungsvorrichtung für das Luftrohr (35) innerhalb des Gehäuses (3), dadurch gekenn zeichnet, daß die Vorrichtung umfaßt eine von der Außen fläche des Luftrohrs nach außen vorstehende Lokalisie rungsfahne (170) und eine an der Innenfläche des Gehäu ses benachbart zur Lokalisierungsfahne so ausgebildete Lokalisierungshülse (171), daß die Lokalisierungsfahne in die Lokalisierungshülse einsetzbar ist, wobei die Lo kalisierungsfahne und die Lokalisierungshülse miteinan der formschlüssig ausgelegt sind, um das Luftrohr im Ge häuse zu halten.

15. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 9 mit einer Einspritzkapsel (70), gekennzeich net durch eine Injektorbefestigung (126) mit einer Injek torfassung (128), die ausgelegt ist, einen Treibstoffin jektor (41) zu halten, und durch einen zur Aufnahme eines Fortsatzes des Treibstoffinjektors ausgelegten Schlitz (134), um den Injektor in vorbestimmter Ausrich tung zu der Achse der Injektorfassung zu halten, wobei die Injektorfassung weiter einen das Eintreten von Treib stoff in den Treibstoffinjektor zulassenden Einlaß (123) enthält.

16. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 15, da durch gekennzeichnet, daß an der Einspritzkapsel (70) eine Schulter (140) zum Einsetzen in eine Kapselfassung (72) in der Maschine vorgesehen ist, wobei die Schulter und die Kapselfassung jeweils entsprechende exzentrische Querschnitte besitzen, um einem Verdrehen der Schulter in der Kapselfassung zu widerstehen, um den Treibstoffin jektor in einer vorbestimmten Ausrichtung zu der Maschi ne zu halten.

17. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß an der Einspritzkapsel (70) ein Befestigungsmittel (118, 119) an der Außenflä che der Befestigungskapsel vorgesehen ist, welches lös bar an einem Träger (42) anbringbar ist, um die Injektor befestigung (126) an dem Träger zu halten.

18. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 17, da durch gekennzeichnet, daß das Befestigungsmittel Einlaß- und Auslaßleisten (118, 119) enthält und der Träger (42) eine mit der Einlaßleiste in Eingriff bringbare Einlaßla sche (154) und eine mit der Auslaßleiste in Eingriff bringbare Auslaßlasche (156) enthält, und daß weiter ein von der Injektorbefestigung (126) abstehender Einlaßfort satz benachbart zur Einlaßleiste vorgesehen ist und ein Auslaßfortsatz (136), der benachbart zur Auslaßleiste von der Injektorbefestigung absteht, wobei die Einlaßla sche mit dem Einlaßfortsatz und die Auslaßlasche mit dem Auslaßfortsatz in Eingriff bringbar sind, um die Injek torkapsel in Ausrichtung zu dem Träger zu halten.

19. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 9 für eine Maschine mit einer Treibstoff-Ein spritzanordnung, die einen napfförmigen Injektorsitz (68) aufweist, der einen abgeschrägten Sitzgrundteil (69) mit einer Öffnung enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Injektorsitz ausgelegt ist, einen Treibstoffinjektor (41) so abzustützen, daß Treibstoff den Treibstoffinjektor verlassen und durch die Öffnung in dem abgeschrägten Sitzgrundteil zu dem Zy lindereinlaß (34) hin strömen kann, daß die Treibstoff- Einspritzanordnung eine an der Maschine befestigte Injek torbefestigung (126) enthält, die Injektorbefestigung eine Injektorfassung (128) aufweist, die ausgelegt ist, ein Ende des Treibstoffinjektors zu halten, die Injektor fassung einen abgeschrägten Abschnitt (26) besitzt, um ein Einsetzen des einen Endes des Treibstoffinjektors in die Injektorfassung zu begrenzen, die Treibstoff-Ein spritzanordnung weiter einen zwischen dem Injektorsitz und dem anderen Ende des Treibstoffinjektors angeordne ten Dichtring (142) enthält, um ein Versetzen des ande ren Endes des Treibstoffinjektors durch die Öffnung in dem abgeschrägten Sitzgrundteil zu begrenzen.

20. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 19, da durch gekennzeichnet, daß der Dichtring (142a) ein Stütz mittel (143) enthält, das ausgelegt ist zum Eingriff mit dem abgeschrägten Sitzgrundteil (69e), um einer axialen Versetzung d,es Dichtrings zu dem abgeschrägten Sitzgrund teil hin zu widerstehen, wobei das Stützmittel weiter ausgelegt ist zur Anlage an einem Anschlag (145), der vom Treibstoffinjektor (41) absteht, um axiale Verset zung des Dichtrings zu dem einen Ende des Treibstoffin jektors hin zu widerstehen, wobei der Dichtring weiter eine mit dem Stützmittel integrale Ringschürze (147) ent hält, die zwischen dem Treibstoffinjektor und dem abge schrägten Sitzgrundteil absteht und eine genügend gerin ge Axialdicke besitzt, um Relativbewegungen zwischen Dichtring und abgeschrägtem Sitzgrundteil zuzulassen unter Aufrechterhaltung einer Abdichtung zwischen den Treibstoffinjektoren und dem abgeschrägten Sitzgrund teil.

21. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 20, da durch gekennzeichnet, daß das Stützmittel einen sich von der Schürze (147) zum anderen Ende des Treibstoffinjek tors (41) hin erstreckenden Kegelstumpf-Abschnitt (143) enthält, der einen in Längsachsenrichtung des Treibstoff injektors zu seinem anderen Ende hin abnehmenden Außen durchmesser besitzt.

22. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 9 mit einem Träger zur Verwendung mit dem einen Mantel (52) und einen Deckel (54) umfassenden Ge häuse (33), dadurch gekennzeichnet, daß der Träger einen mit dem Inneren des Gehäuses verbindbaren kontinuierli chen Grundstreifen (146) umfaßt, daß die Treibstoff-Ein spritzanordnung (39) mit dem Grundstreifen verbunden ist und je einen zu jedem Fluidauslaß (32) gerichteten Treib stoffinjektor (41) und eine mit den Treibstoffinjektoren verbundene Treibstoff-Verteilungsanordnung (84) enthält, um eine Verbindung zwischen einer Treibstoffquelle und den Treibstoffinjektoren zuzulassen, wobei die Treib stoffinjektoren bezüglich des Grundstreifens so angeord net sind, daß bei mit dem Inneren des Gehäuses verbunde nem Grundstreifen jeder Treibstoffinjektor Treibstoff in einen entsprechenden Fluidauslaß einspritzen kann.

23. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 22, da durch gekennzeichnet, daß der Grundstreifen des Trägers zum Einklemmen zwischen dem Mantel (52) und dem Deckel (54) ausgelegt ist.

24. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß elastische Bänder (150) an jeder Fläche des Grundstreifens (146) entlang dessen Umfang angebracht sind, die eine Dicke besitzen, die das Abstehen derselben über die jeweiligen Flächen des Grund streifens ermöglicht, so daß bei zwischen dem Mantel (52) und dem Deckel (54) angeordnetem Grundstreifen die elastischen Bänder zusammengedrückt werden, um eine Ab dichtung zwischen dem Grundstreifen, dem Mantel und dem Deckel zu schaffen.

25. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 9, die einen Träger mit einem kontinuierli chen, mit dem Inneren des Gehäuses (33) verbindbaren Grundstreifen (146) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundstreifen eine Komponentenöffnung (160, 182) und eine der Komponentenöffnung benachbarte Greifeinrich tung (162, 186) umfaßt, die dann, wenn eine Komponente sich durch die Komponentenöffnung erstreckt, die Kompo nente an dem Grundstreifen hält.

26. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 25, da durch gekennzeichnet, daß der Grundstreifen (146) des Trägers eine Komponenten-Keilnut (184) der Komponenten öffnung (182) benachbart besitzt und die Greifeinrich tung einen mit einem Winkel zum Grundstreifen in die Kom ponentenöffnung vorstehenden Rastfinger (186) umfaßt, wobei der Träger ein mit einer Komponente kombiniertes Komponentengehäuse (190) mit einem länglichen vergrößer ten Abschnitt (242) umfaßt, der einen Längskeil (208) und eine zylindrische Vertiefung (206) enthält, wobei der vergrößerte Abschnitt einen ausreichend großen Quer schnitt besitzt, so daß beim Einsetzen des vergrößerten Abschnitts in die Komponentenöffnung der Keil in die Kom ponenten-Keilnut eintritt und der vergrößerte Abschnitt anfangs mit dem Rastfinger in Eingriff kommt und dann der Rastfinger in die Vertiefung eintritt, um das Kompo nentengehäuse an dem Grundstreifen in einer vorbestimm ten Ausrichtung zu dem Grundstreifen zu halten.

27. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 25, da durch gekennzeichnet, daß die Greifeinrichtung eine Viel zahl von Trägerstützmitteln (223) und eine von einer Fläche des Grundstreifens (146e) abstehende Trägerfeder (231) umfaßt, daß die Komponentenöffnung (182) zwischen den Trägerstützmitteln angeordnet ist, wobei der Träger (82) ein mit einer Komponente kombiniertes Komponentenge häuse (190be) umfaßt mit einer Komponenten-Plattform (225) und einer Komponenten-Leitung (226), die ausgelegt ist, sich in die Komponentenöffnung zu erstrecken, um eine Verbindung zwischen dem Inneren der Komponenten-Lei tung und dem Bereich benachbart der der einen Fläche ge genüberliegenden Fläche des Grundstreifens zu ermögli chen, die Komponenten-Plattform ausgelegt ist zum Einset zen zwischen dem Trägerstützenmittel, wobei die Komponen ten-Leitung sich in die Komponentenöffnung erstreckt und die Trägerfeder zwischen der Komponenten-Plattform und dem Grundstreifen angeordnet ist, die Trägerfeder die Komponentenplattform von dem Grundstreifen weg in Ein griff mit dem Trägerstützenmittel drängt, wodurch ermög licht wird, daß das Trägerstützenmittel die Komponenten- Plattform erfaßt, um einem Versetzen der Komponenten- Plattform von der Komponentenöffnung weg zu widerstehen.

28. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 9, die einen Träger mit einem mit dem Inne ren des Gehäuses (33) verbindbaren kontinuierlichen Grundstreifen (146a) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundstreifen eine Kompo nentenöffnung (182a) und eine an einer Fläche des Grund streifens um die Komponentenöffnung ausgebildete konti nuierliche Leiste (212) enthält, wobei die Komponenten öffnung innerhalb der kontinuierlichen Leiste versetzt ist, der Träger ein mit einer Komponente kombiniertes Komponenten-Gehäuse (190a) enthält mit einem Flansch (214a), dessen Umfang der Innenkante der kontinuierli chen Leiste entspricht, das Komponenten-Gehäuse einen länglichen vergrößerten Abschnitt (204a) enthält mit einem genügend großen Querschnitt und einer zylindri schen Vertiefung (206a), so daß bei in die Komponenten öffnung eingesetztem vergrößerten Abschnitt der vergrö ßerte Abschnitt anfangs mit der Kante der Komponentenöff nung in Eingriff kommt und dann die Kante der Komponen tenöffnung in die Vertiefung eintritt und der Flansch in nerhalb der kontinuierlichen Leiste angeordnet ist, um das Komponenten-Gehäuse an dem Grundstreifen in einer vorbestimmten Ausrichtung zum Grundstreifen zu halten.

29. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 9, die einen Träger mit einem kontinuierli chen mit dem Inneren des Gehäuses (33e) verbindbaren Grundstreifen (146e) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundstreifen ein Paar elastische Trägerzapfen (209) besitzt, die ausgelegt sind, ein Komponenten-Gehäuse (190e) zu ergreifen, wenn dieses zwischen die Trägerzapfen eingesetzt ist, wobei jeder Trägerzapfen einen Zapfenanschlag (210) besitzt, das Komponenten-Gehäuse ein Paar Stützflansche (219, 220) besitzt, die einen Komponentenschlitz (215) be stimmen, in den einer der Trägerzapfen eintritt, wenn das Komponenten-Gehäuse zwischen die Trägerzapfen einge setzt ist, wobei die Stützflansche einer Versetzung des Komponenten-Gehäuses bezüglich des Grundstreifens in einer zum Grundstreifen senkrechten Ebene widerstehen, die Stützflansche unterschiedliche Längen besitzen, so daß der Komponentenschlitz einen Komponenten-Spalt auf weist, in den einer der Zapfenanschläge eintritt, wenn ein Trägerzapfen in den Komponenten-Schlitz eintritt, während das Komponenten-Gehäuse in einer vorbestimmten Ausrichtung zu dem Grundstreifen ist, einer der Zapfe nanschläge mit den Stützflanschen in Eingriff kommt, wenn ein Trägerzapfen in den Komponenten-Schlitz ein tritt, während das Komponenten-Gehäuse nicht in der vor bestimmten Ausrichtung ist, um den Abschnitt des Träger zapfens zu begrenzen, der in den Komponenten-Schlitz ein tritt, und dem Erfassen zu widerstehen.

30. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 9, die einen Träger mit einem kontinuierli chen Grundstreifen (146) aufweist, der mit dem Inneren des Gehäuses verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundstreifen eine Leitung (178) aufweist, um Drähte (228) innerhalb des Gehäuses zu halten.

31. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitung (78) einen Pro filteil (224) in dem Grundstreifen (146) umfaßt.

32. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 31, da durch gekennzeichnet, daß die Leitung (178e) eine in dem Profilteil (224e) ausgebildete Anschlußöffnung (235) ent hält, um einen darin enthaltenen Draht (228e) aus dem Profilteil austreten zu lassen, wobei der Grundstreifen (146e) einen gepolsterten Schlitz (236) benachbart zur Anschlußöffnung hat, durch den der Draht hindurchtritt, um so dem Draht zu ermöglichen, sich einer sanften Bie gung des Grundstreifens anzupassen.

33. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 31, da durch gekennzeichnet, daß der Träger eine gelenkig mit dem Grundstreifen (146) einem Schenkel des Profilteils (224) benachbart verbundene Brücke (232) umfaßt, die aus gelegt ist, zwischen einer geschlossenen Stellung, wo sie mindestens einen Teil des Profilteils überdeckt, um ein Entfernen der darin enthaltenen Drähte (228) zu ver hindern, und einer offenen Stellung, in der sie sich von dem Profilteil weg erstreckt, um ein Einsetzen von Drähten in dieses zu ermöglichen, zu schwenken, wobei die Brücke eine mit dem Grundstreifen in Eingriff bring bare Lasche besitzt, um die Brücke in der geschlossenen Stellung zu halten.

34. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 9, die einen Träger mit einem kontinuierli chen Grundstreifen (146) aufweist, der mit dem Inneren des Gehäuses (33) verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundstreifen einen in eine Öffnung in dem Gehäuse einsetzbaren Kabelbaum (230) enthält, der ausgelegt ist, dichtend an dem Gehäuse anzu liegen, um eine Dichtung dazwischen zu schaffen, einen Draht (228) in dem Gehäuse enthält und einen Kabelbaum- Auslaß (244), der eine Fortsetzung des Drahtes innerhalb des Gehäuses durch den Kabelbaum-Auslaß zur Außenseite des Gehäuses ermöglicht, wobei der Kabelbaum-Auslaß weiter ausgelegt ist, dichtend an dem Draht anzuliegen, um dazwischen abzudichten.

35. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 34, da durch gekennzeichnet, daß der Kabelbaum (230) einen Dichtkörper (242) enthält, durch den sich der Kabel baum-Auslaß (244) erstreckt, wobei der Dichtkörper aus mit Silikonfluid imprägniertem Silikonkautschuk besteht.

36. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 9 mit einem Temperaturfühler, dadurch gekennzeichnet, daß ein Fühlergehäuse (190) vor gesehen ist mit einem Durchlaß, der einen Gehäuseeinlaß (194), einen Gehäuseauslaß (195) und ein Wirbel erzeugen des Mittel (195) enthält, wobei das Fühlergehäuse inner halb des Gehäuses (33) so unterbringbar ist, daß ein Anteil des in das Gehäuse eintretenden Fluides in den Durchlaß durch den Gehäuseeinlaß einströmt und den Durch laß durch den Gehäuseauslaß verläßt, und daß ein Thermi stor (192) in den Durchlaß so angeordnet ist, daß bei durch den Durchlaß strömendem Fluid das Wirbel erzeugen de Mittel die Bildung eines Wirbels in dem Fluidstrom verursacht, der auf den Thermistor auftrifft.

37. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 36, da durch gekennzeichnet, daß das Wirbel erzeugende Mittel einen sich verengenden Abschnitt (195) umfaßt, der zwi schen dem Gehäuseeinlaß und dem Gehäuseauslaß (194, 196) ausgebildet ist, wobei der sich verengende Abschnitt dem Gehäuseeinlaß benachbart ist und im wesentlichen der ge samte sich verengende Abschnitt in Abstromrichtung vom Thermistor (192) liegt.

38. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 36 oder 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchlaß weiter ein die Geschwindigkeit erhöhendes Mittel (195, 197) zur Erhöhung der Strömungsgeschwindigkeit des Fluides in Nachbarschaft zum Thermistor (192) enthält.

39. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 38, da durch gekennzeichnet, daß das die Geschwindigkeit erhö hende Mittel einen sich verengenden Abschnitt (195) be nachbart zum Gehäuseeinlaß (194) und einen sich erwei ternden Abschnitt (197) benachbart zum Gehäuseauslaß (196) enthält, wobei der Thermistor (192) zu den sich verengenden und erweiternden Abschnitten benachbart ange ordnet ist.

40. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 39, da durch gekennzeichnet, daß die sich verengenden und erwei ternden Abschnitte (195, 197) so aneinanderstoßen, daß zwischen ihnen eine Kante (191) gebildet ist, wobei die Kante beim Thermistor (192) sitzt.

41. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 36 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß das Fühlerge häuse (190) innerhalb des Gehäuses (33) so anbringbar ist, daß der Gehäuseeinlaß (194) dem Lufteinlaß (31) be nachbart und ihm zugewendet ist.

42. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 1 bis 9 mit einem Verteilerrahmen zur Anordnung zwi schen dem Gehäuse (33) benachbart seinen Auslässen und der Maschine benachbart den Zylindereinlässen (34), wobei der Verteilerrahmen (44) eine Vielzahl von Rahmen durchlässen (48) enthält, jeder Rahmendurchlaß von dem Gehäuse zu einem jeweiligen Zylinder führt, um eine Ver bindung zwischen dem Gehäuseinneren und den Zylindern zu zulassen, und einen Verteilerdurchlaß (50) enthält mit Anschlüssen, die je zu mindestens zwei Rahmendurchlässen führen, wobei der Verteilerdurchlaß in weiterer Verbin dung mit einer Zusatzfluidquelle steht, um eine Verbin dung zwischen der Zusatzfluidquelle und mindestens zwei Rahmendurchlässen über den Verteilerdurchlaß zuzulassen.

43. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 42, da durch gekennzeichnet, daß sich der Querschnitt des Ver teilerdurchlasses in seiner Längsrichtung ändert.

44. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach Anspruch 43, da durch gekennzeichnet, daß ein Abschnitt des Querschnitts des Verteilerdurchlasses (50) in seiner Längsrichtung in Richtung der Zusatzfluidströmung durch den Verteiler durchlaß zunimmt.

45. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 42 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß der Verteiler durchlaß (50) eine längliche Vertiefung (260, 262) an der Oberfläche des Verteilerrahmens umfaßt, die mit der Maschine gepaßt ist, wobei die Vertiefung eine zu der Oberfläche des Verteilerrahmens parallele Längsachse be sitzt, die mit der Maschine gepaßt ist, so daß, wenn der Verteilerrahmen an die Maschine angepaßt ist, die Vertie fung umschlossen ist, um den Verteilerdurchlaß zu bilden.

46. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 42 bis 45 dadurch gekennzeichnet, daß der Verteiler rahmen ein elastisches Sockelband (272) an der oberen und unteren Fläche des Verteilerrahmens seinem Umfang be nachbart angebracht enthält, wobei die Sockelbänder Dicken aufweisen, die ihnen erlauben, über die obere und untere Fläche hinaus zu reichen, so daß dann, wenn der Verteilerrahmen zwischen dem Gehäuse (33) und der Maschi ne angeordnet ist, die Sockelbänder zwischen dem Vertei lerrahmen und dem Gehäuse bzw. der Maschine zusammenge drückt sind, um dazwischen eine Dichtung zu schaffen.

47. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 42 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß der Vertei lerrahmen eine längliche Rahmenvertiefung (288) in der oberen Fläche und eine obere Rahmendichtung (274) mit einem von seiner unteren Fläche abstehenden elastischen Zapfen (284) aufweist, wobei mindestens ein Anteil des Zapfens einen größeren Querschnitt besitzt als die Rah menvertiefung, der Zapfen eine längliche Zapfenvertie fung (285) besitzt, die obere Rahmendichtung eine zu der Zapfenvertiefung konzentrische Anbringungsöffnung be sitzt, wodurch das Einsetzen eines Stiftes (187) in die Zapfenvertiefung möglich ist, um den Zapfen in die Rah menvertiefung zu drängen, um die obere Rahmendichtung an dem Verteilerrahmen so zu halten, daß, wenn der Vertei lerrahmen mit dem Gehäuse (33) gepaßt ist, die obere Rah mendichtung zwischen dem Gehäuse und dem Verteilerrahmen so angeordnet ist, daß sie eine Abdichtung zwischen diesen Teilen schafft.

48. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 42 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß der Vertei lerrahmen eine längliche Rahmenvertiefung (228) in ihrer unteren Fläche enthält und eine untere Rahmendichtung (290) mit einem von seiner oberen Fläche abstehenden ela stischen Zapfen (284c), wobei mindestens ein Abschnitt des Zapfens einen größeren Querschnitt als die Rahmenver tiefung besitzt, der Zapfen eine längliche Zapfenvertie fung aufweist, die untere Rahmendichtung eine mit der Zapfenvertiefung konzentrische Anbringungsöffnung be sitzt, die das Einsetzen eines Stiftes in die Zapfenver tiefung ermöglicht, um den Zapfen in die Rahmenvertie fung zu drängen, um die untere Rahmendichtung an dem Ver teilerrahmen so zu halten, daß, wenn der Verteilerrahmen mit der Maschine gepaßt ist, die untere Rahmendichtung zwischen dem Verteilerrahmen und der Maschine angeordnet ist, um dazwischen eine Abdichtung zu schaffen.

49. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 42 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß der Verteiler rahmen einen von seiner oberen Fläche abstehenden Halte stift (279) enthält und eine obere Rahmendichtung (274e) mit einer Stiftöffnung (277) und, mindestens einen elasti schen Zahn (275), der sich in die Stiftöffnung so er streckt, daß bei an dem Verteilerrahmen angesetzter oberer Rahmendichtung der Haltestift sich in die Stift öffnung erstreckt und der Zahn den Haltestift faßt, um die obere Rahmendichtung an dem Verteilerrahmen so zu halten, daß dann, wenn der Verteilerrahmen an das Gehäu se (33) angepaßt ist, die obere Rahmendichtung zwischen dem Gehäuse und dem Verteilerrahmen angebracht ist, um dazwischen eine Abdichtung zu schaffen.

50. Integrierte Einleitungsvorrichtung nach einem der Ansprü che 42 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß der Verteiler rahmen einen von seiner unteren Fläche abstehenden Halte stift enthält und eine untere Rahmendichtung mit einer Stiftöffnung und mindestens einem elastischen Zahn, der sich in die Stiftöffnung so erstreckt, daß bei an dem Verteilerrahmen angesetzter unterer Rahmendichtung der Haltestift sich in die Stiftöffnung erstreckt und der Zahn den Haltestift faßt, um die untere Rahmendichtung an dem Verteilerrahmen so zu halten, daß dann, wenn der Verteilerrahmen an die Maschine angepaßt ist, die untere Rahmendichtung zwischen dem Verteilerrahmen und der Maschine angebracht ist, um dazwischen eine Abdichtung zu schaffen.