DE4031119C2

DE4031119C2 - Verfahren zur Herstellung von Reifenkord

Info

Publication number: DE4031119C2
Application number: DE4031119A
Authority: DE
Inventors: Dong Kwang Kim; Robert Martin Shemenski
Original assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Current assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Priority date: 1989-10-02
Filing date: 1990-10-02
Publication date: 1998-07-02
Anticipated expiration: 2010-10-03
Also published as: BE1007015A3; JPH03140438A; CA2009366A1; US4960473A; DE4031119A1; BR9004804A; CA2009366C

Description

Es ist oft wünschenswert, Kautschuk- bzw. Gummiartikel, beispielsweise Reifen, Förderbänder, Kraftübertragungsriemen, Taktsteuerriemen, Schläuche und ähnliche Produkte zu verstärken, indem Stahlverstärkungselemente darin eingebaut werden. Fahrzeugluftreifen werden oftmals mit Korden verstärkt, die aus mit Messing beschichteten Stahlfilamenten bzw. Stahleinzeldrähten hergestellt sind. Solche Reifenkorde setzen sich häufig aus Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt oder Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt, der mit einer dünnen Schicht aus Messing beschichtet ist, zusammen. Ein solcher Reifenkord kann ein Monofilament bzw. Einzeldraht sein, wird jedoch üblicherweise aus mehreren Filamenten präpariert bzw. hergestellt, die als mehrere Drähte verdreht bzw. verzwirnt worden sind. In den meisten Fällen werden in Abhängigkeit vom verstärkenden Reifentyp die Stränge bzw. Kardeele von Filamenten weiter verseilt, um den Reifenkord zu bilden.

Es ist wesentlich, daß die Stahllegierung die in Filamenten für Verstärkungselemente benutzt wird, eine hohe Festigkeit und Duktilität ebenso wie eine hohe Ermüdungsfestigkeit bzw. Ermüdungsfreiheit bzw. Dauerhaltbarkeit zeigt. Unglücklicherweise können viele Legierungen, die diese anspruchsvolle Kombination von erforderlichen Eigenschaften besitzen, nicht in einem praktischen wirtschaftlichen Arbeitsablauf verarbeitet werden. Um genauer zu sein, es ist extrem unpraktisch, viele solcher Legierungen, die zwar extrem gute physikalische Eigenschaften zeigen, zu patentieren (Erwärmen und Abschrecken), da sie eine geringe Rate bzw. Geschwindigkeit der isothermen Umwandlung haben, die eine lange Verweilzeit in der Durchwärm- bzw. Durchheizzone (Umwandlungszone) erfordert. Mit anderen Worten ist in dem Patentierungsprozeß eine lange Verweilzeit in der Transformationszone bzw. Umwandlungszone erforderlich, um die Struktur der Stahllegierung von einer kubisch-flächenzentrierten in eine kubisch-raumzentrierte umzuwandeln.

Bei wirtschaftlichen Betriebsabläufen ist es erwünscht, daß die Umwandlung von einer kubisch-flächenzentrierten Struktur in eine kubisch-raumzentrierte Struktur in der Transformationsphase des Patentierungsprozesses so schnell wie möglich erfolgt. Je höher die Transformationsgeschwindigkeit ist, um so weniger anspruchsvoll sind die Anlagen-Anforderungen bei einem gegebenen Durchsatz. Mit anderen Worten, wenn mehr Zeit bis zum Auftreten der Transformation bzw. Umwandlung erforderlich ist, dann muß die Länge der Transformationszone vergrößert werden, um dasselbe Durchsatzniveau aufrechtzuerhalten. Es ist natürlich ebenfalls möglich, die Durchsätze zu verringern, um eine Anpassung an die geringe Transformationsgeschwindigkeit vorzunehmen, indem die Verweilzeit in der Transformationszone (Durchwärmung) erhöht wird. Aus diesen Gründen ist es ersichtlich, daß es erwünscht ist, eine Stahllegierung mit einer schnellen isothermen Transformationsgeschwindigkeit beim Patentieren zu entwickeln, die auch hohe Festigkeit, hohe Duktilität und hohe Ermüdungsfreiheit zeigt.

Der Patentierungsprozeß ist eine Wärmebehandlung, die bei einem Stahl-Stab oder -Draht mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,25% oder höher angewendet wird. Der typische Stahl für eine Reifenverstärkung enthält üblicherweise etwa 0,65 bis 0,75% Kohlenstoff, 0,5 bis 0,7% Mangan und 0,15 bis 0,3% Silizium, wobei der verbleibende Teil natürlich Eisen ist. Das Ziel der Patentierung besteht darin, eine Struktur bzw. einen Aufbau zu erhalten, welche(r) hohe Zugfestigkeit bzw. Reißfestigkeit mit hoher Duktilität verbindet, und somit dem Draht die Fähigkeit verliehen wird, einer großen bzw. erheblichen Flächenreduktion bzw. Querschnittsverminderung zu widerstehen, um die gewünschten endgültigen Abmessungen herzustellen, die in einer Kombination von hoher Zugfestigkeit bzw. Reißfestigkeit und guter Zähigkeit bzw. Tenazität resultieren.

Die Patentierung bzw. das Patentieren wird normalerweise als kontinuierlicher Prozeß durchgeführt und besteht typischerweise darin, die Legierung zuerst auf eine Temperatur im Bereich von etwa 850°C bis etwa 1150°C zu erhitzen, um Austenit zu bilden, und dann mit einer hohen Rate bzw. Geschwindigkeit auf eine geringere Temperatur abzukühlen, bei welcher eine Transformation bzw. Umwandlung eintritt, die die Struktur von einer kubisch-flächenzentrierten in eine kubisch-raumzentrierte ändert und die gewünschten mechanischen Eigenschaften ergibt. In vielen Fällen wird, während es erwünscht ist, ein einziges Allotrop zu bilden, tatsächlich eine Mischung von Allotropen mit mehr als einer Struktur erzeugt.

Die Erfindung betrifft die Verarbeitung von Stahllegierungen, die in Filamente bzw. Einzeldrähte gezogen werden können und eine hohe Festigkeit, ein hohes Niveau an Duktilität und eine außergewöhnliche Ermüdungsfestigkeit zeigen. Diese Legierungen zeigen auch eine sehr hohe Transformationsgeschwindigkeit in Patentierungsprozessen.

Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung wird durch Anspruch 1 definiert. Die Unteransprüche sind auf bevorzugte bzw. zweckmäßige Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens gerichtet.

Die Stahllegierungszusammensetzungen, die im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden, zeigen hohe Festigkeit, hohe Duktilität und hohe Ermüdungsfestigkeit bzw. Ermüdungsfreiheit bzw. Dauerhaltbarkeit. Zusätzlich zeigen sie eine extrem hohe Rate bzw. Geschwindigkeit eines isothermen Umwandlungsverhaltens. Beispielsweise können erfindungsgemäß verwendete Legierungen durch einen Patentierungsprozeß innerhalb von etwa 20 Sekunden im wesentlichen vollständig von einer kubisch-flächenzentrierten Struktur in eine kubisch-raumzentrierte Struktur umgewandelt werden. In den meisten Fällen können die erfindungsgemäß verwendeten Legierungen innerhalb von weniger als etwa 10 Sekunden in dem Patentierungsprozeß im wesentlichen vollständig in eine kubisch- raumzentrierte Struktur umgewandelt werden. Dies ist sehr wesentlich, da es bei handelsüblichen Prozeßabläufen bzw. Verarbeitungsabläufen nicht praktikabel ist, mehr als etwa 15 Sekunden für das Auftreten der Umwandlung zuzulassen. Es ist für die Transformation bzw. Umwandlung im hohen Maße erwünscht, daß sie innerhalb von etwa 10 Sekunden oder weniger auftritt. Legierungen, die für das Auftreten der Umwandlung mehr als 20 Sekunden erfordern, sind im hohen Maße unpraktikabel.

Stäbe mit einem Durchmesser von etwa 5 mm bis etwa 6 mm, die sich aus den erfindungsgemäß verwendeten Stahllegierungen zusammensetzen, können in Stahlfilamente bzw. Stahleinzeldrähte verarbeitet bzw. umgeformt werden, die in Verstärkungselementen für Kautschukprodukte bzw. Gummiprodukte benutzt werden können. Solche Stahlstäbe werden typischerweise bis zu einem Durchmesser, der im Bereich von etwa 2,8 mm bis 3,5 mm liegt, kaltgezogen. Beispielsweise kann ein Stab mit einem Durchmesser von etwa 5,5 mm zu einem Draht mit einem Durchmesser von etwa 3,2 mm kaltgezogen werden. Dieser Kaltzieh- bzw. Kaltverstreckungsvorgang erhöht die Festigkeit und Härte des Metalls.

Der kaltgezogene Draht wird dann patentiert durch Erhitzen auf eine Temperatur, die im Bereich von 90°°C bis 1100°C liegt und zwar für eine Zeitspanne von zumindest 5 Sekunden. In Fällen, in denen ein Elektrowiderstandsheizen bzw. -erwärmen angewendet wird, ist eine Erwärmungsdauer bzw. Heizdauer von etwa 5 bis etwa 15 Sekunden typisch. Ein Bereich von etwa 6 bis etwa 10 Sekunden für die Erwärmungsdauer ist typischer, wenn Elektrowiderstandsheizen angewendet wird. Es ist natürlich ebenfalls möglich, den Draht in einem Fließbettofen bzw. Wirbelschichtofen zu erwärmen. In solchen Fällen wird der Draht in einem Fließbett bzw. in einer Wirbelschicht aus Sand mit einer kleinen Korngröße erwärmt. Bei Fließbett- bzw. Wirbelschicht-Heiztechniken liegt die Erwärmungsdauer im allgemeinen im Bereich von etwa 10 Sekunden bis etwa 30 Sekunden. Typischer liegt die Erwärmungsdauer in einem Wirbelschichtofen im Bereich von etwa 15 Sekunden bis etwa 20 Sekunden. Es ist ebenfalls möglich, den Draht für den Patentierungsprozeß in einem Konvektionsofen zu erhitzen. Jedoch sind in Fällen, in denen ein Konvektionsheizen angewendet wird, längere Erwärmungsperioden bzw. Heizperioden erforderlich. Beispielsweise ist es typischerweise erforderlich, durch Konvektion über eine Dauer von wenigstens etwa 40 Sekunden zu erwärmen. Der Draht wird durch Konvektion bevorzugt für eine Zeitdauer im Bereich von etwa 45 Sekunden bis etwa 2 Minuten erwärmt bzw. aufgeheizt.

Die exakte Dauer der Erwärmungsperiode ist nicht kritisch. Es ist jedoch wesentlich, die Temperatur für eine Zeitdauer aufrechtzuerhalten, die für das Austenitisieren der Legierung genügt. In handelsüblichen Abläufen bzw. Arbeitsgängen werden Temperaturen im Bereich von 950°C bis etwa 1050°C benutzt, um die Legierung im Draht zu austenitisieren.

Es ist in dem Patentierungsprozeß von Bedeutung, den Stahldraht, nachdem sich Austenit gebildet hat, innerhalb einer Periode von weniger als 4 Sekunden auf eine Temperatur im Bereich von 540°C bis 620°C abzukühlen. Es ist wünschenswert, daß das Abkühlen innerhalb einer Zeitdauer von 3 Sekunden oder weniger erfolgt. Dieses schnelle Abkühlen kann erreicht werden, indem der Draht in geschmolzenes Blei eingetaucht bzw. untergetaucht wird, welches auf einer Temperatur von 580°C gehalten wird. Zahlreiche andere Techniken für das schnelle Abkühlen des Drahtes können ebenfalls angewendet werden.

Nachdem der Draht auf eine Temperatur im Bereich von 540°C bis 620°C abgeschreckt worden ist, ist es erforderlich, den Draht für eine Zeitdauer auf einer Temperatur in diesem Bereich zu halten, die für die Umwandlung der Struktur des Stahls in dem Stahldraht von der kubisch-raumzentrierten Struktur des Austenits in eine im wesentlichen kubisch-flächenzentrierte Struktur ausreicht. Wie angedeutet worden ist, ist es aus praktischen Gründen sehr wichtig, daß diese Umwandlung innerhalb von etwa 15 Sekunden auftritt, wobei es im hohen Maße bevorzugt ist, daß die Umwandlung innerhalb einer Periode von 10 Sekunden oder weniger auftritt.

Der (erste) Patentierungsschritt wird als abgeschlossen angesehen, nachdem die Umwandlung in eine im wesentlichen kubisch-raumzentrierte Struktur erreicht worden ist. Nach dem Abschluß des ersten Patentierungsschrittes (Erwärmungs- und Abschreckungsschrittes) wird der patentierte (erwärmte und abgeschreckte) Draht unter Verwendung eines Kaltziehprozesses weiter gezogen bzw. verstreckt. In diesem Ziehprozeß wird der Durchmesser des Drahtes um 40 bis 80% reduziert bzw. verringert. Bevorzugt wird der Durchmesser des Drahtes im Ziehvorgang um 50% bis 60% reduziert. Nachdem dieser Ziehprozeß abgeschlossen ist, weist der gezogene Draht typischerweise einen Durchmesser von etwa 1 mm bis etwa 2 mm auf. Beispielsweise kann ein Draht mit einem ursprünglichen Druchmesser von 3,2 mm auf einen Durchmesser von etwa 1,4 mm gezogen werden.

Der kaltgezogene Draht wird dann in einem zweiten Patentierungsschritt (Erwärm- und Abschreckschritt) patentiert. Dieser zweite Patentierungsschritt wird unter Benutzung von im wesentlichen denselben Techniken durchgeführt, wie sie im ersten Patentierungsschritt angewendet worden sind. Jedoch ist aufgrund des verringerten Durchmessers des Drahtes eine geringere Erwärmungszeit bzw. Heizzeit erforderlich, um die Legierung in dem Draht zu austenitisieren. Wenn beispielsweise Elektrowiderstandsheizen benutzt wird, kann der Erwärmungsschritt in dem zweiten Patentierungsschritt in einer so geringen Zeit wie 1 Sekunde durchgeführt werden. Es kann jedoch erforderlich sein, den Draht einem Elektrowiderstandsheizen für eine Periode von 2 Sekunden oder länger auszusetzen, um die Legierung zu austenitisieren, wie dies erforderlich ist. In Fällen, in denen ein Wirbelschichtofen zum Erwärmen verwendet wird, ist eine Erwärmungszeit von 4 bis 12 Sekunden typisch. In Situationen, in denen ein Konvektionsheizen benutzt wird, ist eine Erwärmungszeit im Bereich von etwa 15 Sekunden bis etwa 60 Sekunden typisch.

Nachdem der Draht den zweiten Patentierungsschritt durchlaufen hat, wird er wiederum kaltgezogen. In diesem Kaltziehprozeß wird der Durchmesser des Drahtes um 60% bis 98% reduziert, um die Stahlfilamente bzw. Stahleinzeldrähte herzustellen. Es ist typischer, den Durchmesser des Drahtes um etwa 85% bis etwa 90% zu reduzieren. Somit haben die Filamente typischerweise einen Durchmesser, der im Bereich von etwa 0,15 mm bis etwa 0,38 mm liegt. Filamente mit einem Durchmesser von etwa 0,175 mm sind typisch.

In vielen Fällen werden zwei oder mehr Filamente bzw. Einzeldrähte zu einem Kord zur Benutzung als Verstärkung für Gummireifen vertwistet bzw. verdrillt bzw. verzwirnt. Beispielsweise ist es typisch, zwei solcher Filamente zu einem Kord zur Benutzung in Personenwagenreifen zu verzwirnen. Es ist natürlich ebenfalls möglich, eine größere Anzahl solcher Filamente zu einem Kord zu verzwirnen bzw. zu verdrillen.

Beispielsweise ist es typisch, etwa 50 Filamente zu Korden zu verdrillen, die letztlich in Reifen für Erdbewegungsmaschinen verwendet werden. In vielen Fällen ist es wünschenswert, die Stahllegierung mit einem Messingüberzug zu beschichten. Ein solcher Prozeß zur Beschichtung von Stahlverstärkungselementen mit einer ternären Messinglegierung ist in der US-PS 4,446,198 beschrieben.

Die Erfindung wird konkreter anhand der folgenden Beispiele erläutert. Wenn es nicht ausdrücklich anders angegeben ist, sind alle Teile und Prozentangaben auf das Gewicht bezogen.

BEISPIELE 1-6

In diesem Versuch wurden sechs Legierungen hergestellt und durch Abschreckdilatometrie bzw. Quenchdilatometrie getestet, um die isothermen Umwandlungszeiten zu bestimmen. Die näherungsweisen Anteile der verschiedenen Metalle in diesen sechs Legierungen sind in der Tabelle 1 angegeben. Die in Tabelle I gezeigten Mengen sind Gewichtsprozente.

TABELLE I

Der Dilatometrietest simuliert den Wärmebehandlungszyklus in einem Paten tierungsprozeß bzw. Erwärmungs- und Abschreckprozeß. Er bestand aus drei Schritten. Jede der Legierungen wurde bei 980°C für 64 Sekunden austenitisiert. Nachdem sie austenitisiert war, wurde jede der Legierungen innerhalb einer Periode von 4 Sekunden auf 550°C gequencht bzw. abgeschreckt. Es wurden Messungen durchgeführt, um zu bestimmen, wie lange die Struktur in jeder der Legierungen benötigte, um mit der Umwandlung von einer kubisch-flächenzentrierten in einer kubisch-raumzentrierte Struktur zu beginnen (Beginn). Diese Bestimmung wurde durchgeführt, indem die Wärmeentwicklung verfolgt wurde. Sie wurde ebenfalls bestätigt durch Prüfung einer Expansionskurve und der tatsächlichen Strukturen der gequenchten Proben. Die Zeit, die die Struktur der Legierung benötigte, um sich im wesentlichen vollständig in eine kubisch-raumzentrierte umzuwandeln, wurde ebenfalls gemessen (Ende). Diese Zeiten sind in Tabelle II für jede der Legierungen angegeben.

TABELLE II

Umwandlungsraten

Wie ersichtlich, betrug die für die Legierung im Beispiel 1 erforderliche gesamte Umwandlungszeit nur 3,5 Sekunden. Alle Legierungen wiesen Umwandlungszeiten von 10 Sekunden oder weniger auf.

Stahlstäbe, die sich aus jeder der sechs Legierungen zusammensetzten, wurden in 0,25 mm Filamente bzw. Einzeldrähte umgearbeitet. Dies wurde bewirkt durch Kaltziehen von 5,5 mm Stäben aus jeder der Legierungen zu 3,2 mm Drähten. Die Drähte wurden dann patentiert (erwärmt und abgeschreckt) und wieder kaltgezogen auf einen Durchmesser von 1,4 mm. Die Drähte wurden in einem zweiten Patentierungsschritt erneut patentiert und nachfolgend wiederum kaltgezogen auf einen endgültigen Filamentdurchmesser von 0,25 mm. Die Drähte wurden dann getestet, um deren Zugfestigkeit, prozentuale Verlängerung bei Bruch bzw. Bruchdehnung in Prozent und Verringerung der Querschniftsfläche bei Bruch zu bestimmen. Die physikalischen Parameter sind in Tabelle III angegeben.

TABELLE III

Wie man sieht, zeigte jede der sechs Legierungen eine ausgezeichnete Kombination aus hoher Zugfestigkeit bzw. Reißfestigkeit und hoher Duktilität. Wie gezeigt wurde, können diese Legierungen aufgrund ihrer schnellen Umwandlungsgeschwindigkeiten auf einer praktischen wirtschaftlichen Basis patentiert werden.

VERGLEICHSBEISPIELE 7-27

Die sechs erfindungsgemäß verwendeten Legierungen zeigen eine ungewöhnliche Kombination von hoher Zugfestigkeit bzw. Reißfestigkeit, hoher Duktilität und schnellen Umwandlungsgeschwindigkeiten. Die folgende Reihe von Vergleichs beispielen ist aufgenommen worden, um zu zeigen, daß viele ähnliche Legierungen Umwandlungsgeschwindigkeiten haben, die unbefriedigend sind. In diesem Ver gleichsexperiment wurden 21 Legierungen hergestellt und durch Quenchdilatometrie getestet, wie es in Verbindung mit den Beispielen 1 bis 6 beschrieben worden ist. Die näherungsweisen Anteile der verschiedenen Metalle in den 21 getesteten Legierungen sind in Tabelle IV angegeben. Die in Tabelle IV gezeigten Mengen sind Gewichtsprozente.

TABELLE IV

Die für jede der 21 Legierungen festgestellten Umwandlungs-Raten bzw. -Geschwin digkeiten sind in Tabelle V wiedergegeben.

TABELLE V

Ersichtlich erreichte keine der getesteten Vergleichslegierungen in weniger als 10 Sekunden das Ende (in eine im wesentlichen kubisch-raumzentrierte Struktur umgewandelt). Somit kann keine der Vergleichslegierungen auf einer wirtschaft lichen Basis leicht patentiert werden. Andererseits erreichten die in den Beispielen 1, 3 und 6 angegebenen Legierungen das Ende in 5 Sekunden oder weniger.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Reifenkord mit einer außergewöhnlichen Kombination von Festigkeit und Duktilität, umfassend die aufeinanderfolgenden Schritte

1. in einem ersten Patentierungsschritt Erhitzen eines Stahldrahtes auf 900°C bis 1100°C für mindestens 5 Sekunden;
2. Abkühlen des Stahldrahtes auf 540°C bis 620°C innerhalb von weniger als 4 Sekunden;
3. Halten des Stahldrahtes auf der obigen Temperatur für eine Zeitspanne, die genügt, die Struktur des Stahls in dem Stahldraht in eine im wesentlichen kubisch-raumzentrierte Struktur umzuwandeln;
4. Kaltziehen des Stahldrahtes auf ein Ziehverhältnis, welches genügt, den Durchmesser des Stahldrahtes um 40 bis 80% zu verringern;
5. in einem zweiten Patentierungsschritt Erhitzen des Stahldrahtes auf 900°C bis 1100°C für mindestens 1 Sekunde;
6. Abkühlen des Stahldrahtes auf 540°C bis 620°C in weniger als 4 Sekunden;
7. Halten des Stahldrahtes auf der obigen Temperatur für eine Zeitspanne, die genügt, die Struktur des Stahls in dem Stahldraht in eine und wesentlichen kubisch-raumzentrierte Struktur umzuwandeln; und
8. Kaltziehen des Stahldrahtes auf ein Ziehverhältnis, welches genügt, den Durchmesser des Stahldrahtes um 60 bis 98% zu verringern; wobei der Stahldraht zusammengesetzt ist aus:
- A) (a) 95,5 bis 99,05 Gew.-% Eisen, (b) 0,6 bis 1 Gew.-% Kohlenstoff, (c) 0,1 bis 1,2 Gew.-% Mangan, (d) 0,1 bis 1 Gew.-% Silizium, (e) 0,1 bis 0,8 Gew.-% Chrom und (f) 0,05 bis 0,5 Gew.-% Kobalt;
- B) (a) 95,8 bis 99,3 Gew.-% Eisen, (b) 0,40 bis 1 Gew.-% Kohlenstoff, (c) 0,1 bis 1,2 Gew.-% Mangan, (d) 0,1 bis 1 Gew.-% Silizium, (e) 0,05 bis 0,5 Gew.-% Molybdän und (f) 0,05 bis 0,5 Gew.-% Kobalt;
- C) (a) 95,2 bis 99 Gew.-% Eisen, (b) 0,6 bis 1 Gew.-% Kohlenstoff, (c) 0,1 bis 1,2 Gew.-% Mangan, (d) 0,1 bis 1 Gew.-% Silizium, (e) 0,01 bis 0,06 Gew.-% Niob, (f) 0,05 bis 0,5 Gew.-% Molybdän und (g) 0,05 bis 0,5 Gew.-% Kobalt;
- D) (a) 95,4 bis 99,29 Gew.-% Eisen, (b) 0,4 bis 1 Gew.-% Kohlenstoff, (c) 0,1 bis 1,2 Gew.-% Mangan, (d) 0,1 bis 1 Gew.-% Silizium, (e) 0,1 bis 0,8 Gew.-% Chrom und (f) 0,01 bis 0,06 Gew.-% Niob;
- E) (a) 94,94 bis 98,99 Gew.-% Eisen, (b) 0,6 bis 1 Gew.-% Kohlenstoff, (c) 0,1 bis 1,2 Gew.-% Mangan, (d) 0,1 bis 1 Gew.-% Silizium, (e) 0,1 bis 0,8 Gew.-% Chrom, (f) 0,05 bis 0,5 Gew.-% Kobalt, (g) 0,05 bis 0,5 Gew.-% Vanadium und (h) 0,01 bis 0,06 Gew.-% Niob; oder
- F) (a) 95,74 bis 99,09 Gew.-% Eisen, (b) 0,6 bis 1 Gew.-% Kohlenstoff, (c) 0,1 bis 1,2 Gew.-% Mangan, (d) 0,1 bis 1 Gew.-% Silizium, (e) 0,01 bis 0,06 Gew.-% Niob, (f) 0,05 bis 0,5 Gew.-% Molybdän und (g) 0,05 bis 0,5 Gew.-% Kobalt.

2. Verfahren nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahldraht (A) zusammengesetzt ist aus (a) 97,4 bis 98,5 Gew.-% Eisen, (b) 0,7 bis 0,8 Gew.- % Kohlenstoff, (c) 0,4 bis 0,8 Gew.-% Mangan, (d) 0,1 bis 0,3 Gew.-% Silizium, (e) 0,2 bis 0,5 Gew.-% Chrom und (f) 0,1 bis 0,2 Gew.-% Kobalt.

3. Verfahren nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahldraht (B) setzt ist aus (a) 97,6 bis 98,5 Gew.-% Eisen, (b) 0,6 bis 0,7 Gew.- % Kohlenstoff, (c) 0,6 bis 1,0 Gew.-% Mangan, (d) 0,1 bis 0,3 Gew.-% Silizium, (e) 0, 1 bis 0,2 Gew. - % Molybdän und (f) 0, 1 bis 0,2 Gew.- % Kobalt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahldraht (C) zusammengesetzt ist aus (a) 97,66 bis 98,58 Gew.-% Eisen, (b) 0,7 bis 0,8 Gew.-% Kohlenstoff, (c) 0,4 bis 0,8 Gew.-% Mangan, (d) 0,1 bis 0,3 Gew.-% Silizium, (e) 0,02 bis 0,04 Gew.-% Niob, (f) 0,1 bis 0,2 Gew.-% Molybdän und (g) 0,1 bis 0,2 Gew.-% Kobalt.

5. Verfahren nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahldraht (D) zusammengesetzt ist aus (a) 97,66 bis 98,68 Gew.-% Eisen, (b) 0,6 bis 0,7 Gew.-% Kohlenstoff, (c) 0,4 bis 0,8 Gew.-% Mangan, (d) 0,1 bis 0,3 Gew.-% Silizium, (e) 0,2 bis 0,5 Gew.-% Chrom und (f) 0,02 bis 0,04 Gew.-% Niob.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahldraht (E) zusammengesetzt ist aus (a) 97,16 bis 98,38 Gew.-% Eisen, (b) 0,7 bis 0,8 Gew.-% Kohlenstoff, (c) 0,4 bis 0,8 Gew.-% Mangan, (d) 0,1 bis 0,3 Gew.-% Silizium, (e) 0,2 bis 0,5 Gew.-% Chrom, (f) 0,1 bis 0,2 Gew.-% Kobalt, (g) 0,1 bis 0,2 Gew.-% Vanadium und (h) 0,02 bis 0,04 Gew.-% Niob.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahldraht (F) zusammengesetzt ist aus (a) 97,26 bis 98,38 Gew.-% Eisen, (b) 0,7 bis 0,8 Gew.-% Kohlenstoff, (c) 0,4 bis 0,8 Gew.-% Mangan, (d) 0,3 bis 0,7 Gew.-% Silizium, (e) 0,02 bis 0,04 Gew.-% Niob, (f) 0,1 bis 0,2 Gew.-% Molybdän und (g) 0,1 bis 0,2 Gew.-% Kobalt.