DE3507124C2

DE3507124C2 -

Info

Publication number: DE3507124C2
Application number: DE19853507124
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Murayama; Zensaku Chano; Yasushi Tokai Aichi Jp Yamamoto
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1984-03-01
Filing date: 1985-02-28
Publication date: 1988-01-21
Also published as: GB8504858D0; CA1239568A; GB2155950A; DE3507124A1; GB2155950B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines durch Elektrowiderstandsschweißen geschweißtes (ERW) Ölbohrungsrohr durch Warmwalzen, Abschrecken und Tempern. Sie hat auch ein durch Elektrowiderstandsschweißen geschweißtes Ölbohrungsrohr zum Gegenstand.

Von Ölbohrungsrohren wird von Jahr zu Jahr eine höhere Beständigkeit gegenüber sauerer Umgebung und eine höhere Zusammenbruchbeständigkeit im Hinblick auf die immer größeren Tiefen, in denen Gas- oder Ölbohrungen durchgeführt wurden, verlangt. Bei tiefen Ölbohrungen sind sie wiederholt sauerer Gas-Umgebung ausgesetzt. Z. B. beträgt der hydrostatische Druck bei einer Tiefe von 9000 m ungefähr 900 bar. Entsprechend der Definition der National Association of Chemical Engineers (NACE) ist eine Umgebung, in der der Hydrogensulfid-Partialdruck 0,035 bar oder mehr beträgt, "sauer". Folglich macht ein Hydrogensulfidgehalt von 5 ppm oder mehr eine Umgebung sauer, da der Hydrogen- sulfid-Partialdruck bei einem Druck von 900 bar 0,00448 bar beträgt.

Es ist deshalb für Ölbohrungsrohre, die bei Tiefbohrungen verwendet werden, unerläßlich, sowohl eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber sauerer Umgebung als auch eine ausgezeichnete Zusammenbruchbeständigkeit zu haben.

Die Beständigkeit gegenüber sauerer Umgebung wird durch Verringerung der Härte und Festigkeit erhöht, während die Zusammenbruchbeständigkeit erhöht wird durch Erhöhung der Festigkeit insbesondere der Streckgrenze. In der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung (Kokai) No. 53-138 916 wird ein Verfahren zur Herstellung eines ERW-Rohres beschrieben, das ein Abschrecken und Tempern verwendet. In diesem Verfahren wird ein ERW-Rohr mit Schweißungen von einer Temperatur von 800 bis 1000°C abgeschreckt und bei einer Temperatur von 550°C zum A-Punkt getempert. Es ist jedoch sehr schwierig ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber saurer Umgebung und Bruchbeständigkeit durch Abschrecken und Tempern miteinander vereinbar zu erhalten. Auch die Deformation der Rohre durch das Abschrecken und Tempern muß durch Richten korrigiert werden, um die Geradheit und Rundheit zu verbessern. Die Deformation der Rohre durch Abschrecken und Tempern macht die Ausbeute an Rohren gering.

Aus der DE-OS 33 23 929 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Blechs für ein Rohr großen Durchmessers bekannt. Dabei wird ein Stahl mit 0,05 bis 0,07% Kohlenstoff, 1,5 bis 2,0% Mangan, 0,01 bis 0,04% Titan, 0,001 bis 0,003% Schwefel, 0,005 bis 0,008% Stickstoff, 0,25 bis 0,40% Silicium, 0,03 bis 0,05% Aluminium, bis zu 0,08% Niob, Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen eingesetzt. Bei diesem Verfahren wird das Blech mit Wasser mit einer Geschwindigkeit von mehr als 15 K/sec auf eine Temperatur zwischen 550 und 500°C gekühlt und anschließend an der Luft auf Raumtemperatur abgekühlt. Die nach diesem Verfahren hergestellten Rohre sind jedoch gegenüber saurer Umgebung nicht ausreichend beständig und zeigen eine zu geringe Zusammenbruchbeständigkeit.

Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, ein durch Elektrowiderstandsschweißen geschweißtes Ölbohrungsrohr zu schaffen, das eine verbesserte Beständigkeit gegenüber saurer Umgebung als auch eine verbesserte Zusammenbruchbeständigkeit zeigt.

Dies wird erfindungsgemäß durch das Verfahren nach dem Anspruch 1 erreicht.

In den Ansprüchen 2 und 3 sind Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens angegeben. Im Anspruch 4 ist das erfindungsgemäße Ölbohrungsrohr definiert.

Durch das Warmwalzen bei der relativ geringen Endtemperatur von 740 bis 830°C werden die Kristallkörner gefeint und durch das schnelle Abkühlen mit einer durchschnittlichen Geschwindigkeit von 15 bis 45 K/sec auf 500°C oder weniger und das Aufrollen bei dieser relativ niedrigen Temperatur wird der gelöste Kohlenstoff und Stickstoff in der Matrix des Stahles stabil gehalten. Das Umformen des Rohres mit einer mindestens 3%-igen Dehnung in Längsrichtung erhöht die Anzahl der Versetzungen und die anschließende Wärmebehandlung während einer relativ kurzen Zeitperiode von 30 sec bis 30 Minuten bei einer niedrigen Temperatur von 100 bis 500°C und führt zur Fixierung des gelösten Kohlenstoffs und Stickstoffs und die Versetzungen.

Die beigefügten Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine grafische Darstellung der Streckgrenze auf der Abszisse und der Härte (HRc) auf der Ordinate,

Fig. 2 eine grafische Darstellung des Verhältnisses zwischen der Längsdehnung eines Rohres auf der Abszisse und dem Sc-Wert und dem Zusammenbruchdruck auf der Ordinate.

Die Grundlage der vorliegenden Erfindung liegt in der Reckalterung des ERW-Rohrmaterials, in dem der gelöste Stoff Kohlenstoff und der gelöste Stoff Stickstoff, die in dem ERW-Rohrmaterial verblieben sind, an die Versetzungen anhaften und mit ihnen verbunden sind, die in das Rohrmaterial während der Umformung des Rohres eingebracht wurden.

Die Reckalterung schafft miteinander vereinbar ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber sauerer Umgebung und Zusammenbruchbeständigkeit.

Die Reckalterung bezieht sich auf Veränderungen in den mechanischen Eigenschaften der Metalle als ein Ergebnis von Raum- oder gemäßigt erhöhten Temperaturen nach der plastischen Formänderung. Die Reckalterung wird gewöhnlich für Stahl vermieden, da sie seine mechanischen Eigenschaften stark schädigt, insbesondere die Schlag-Eigenschaften. Reckalterung bedeutet hierbei, daß der gelöste Stoff Kohlenstoff und der gelöste Stoff Stickstoff an die Versetzungen anhaftet und mit ihnen verbunden ist, die in den Stahl eingebracht wurden, was zurückzuführen ist auf das Umformen, insbesondere auf die Kalt- Umformtechnik. Ein reckgealterter Zustand bedeutet hierbei der Zustand des Stahles eines ERW-Rohres, in dem der gelöste Stoff Kohlenstoff und Stickstoff anhaftet und verbunden ist mit den Versetzungen, die durch die Umformtechnik induziert wurden.

Die Reckalterung und der reckgealterte Zustand veranlassen auffallende Veränderungen in dem Verhältnis zwischen der Härte und der Streckgrenze und im Verhältnis zwischen der Zugfestigkeit und der Streckgrenze. Das Verhältnis zwischen der Zugfestigkeit und der Streckgrenze wird häufig durch das Streckverhältnis ausgedrückt, das heißt (Streckgrenze/Zugfestigkeit) × 100 (%). Wenn das Streckverhältnis hoch ist, sind die Beständigkeit gegenüber sauerer Umgebung und die Zusammenbruchbeständigkeit miteinander, vereinbar, da der Zusammenbruchdruck mit einer Erhöhung in der Streckgrenze erhöht wird und darüberhinaus wird die Beständigkeit gegenüber sauerer Umgebung mit einer Verringerung in der Zugfestigkeit vergrößert. Im allgemeinen verändern sich die Härte und die Zugfestigkeit direkt proportional zueinander. Geringe Härte und folglich geringe Zugfestigkeit schaffen eine hohe Säurebeständigkeit. Der Zusammenbruchdruck hängt nicht von der Zugfestigkeit oder Härte ab, hängt aber weitestgehend von der Streckgrenze ab. Folglich ist ein hohes Streckverhältnis unerläßlich für miteinander vereinbarte Säurebeständigkeit und Zusammenbruchbeständigkeit. Die Abweichung im Streckverhältnis von ERW-Ölbohrungen sollte wünschenswerterweise so gering wie möglich sein.

Stahlmaterialien mit einem hohen Streckverhältnis neigen dazu, geringe Umformbarkeit und Zähigkeit zu zeigen. Die Reckalterung, die mit einer Verschlechterung der Umformbarkeit, insbesondere der Schlagfestigkeit verbunden ist, wird üblicherweise nicht für die Verbesserung der Stahleigenschaften eingesetzt.

Die Zusammensetzung des im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Stahles wird nachfolgend beschrieben.

Kohlenstoff, der in der Matrix des Stahles gelöst ist und an den Versetzungen anhaftet, wird verwendet, um sowohl ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber sauerer Umgebung als auch ausgezeichnete Bruchbeständigkeit zu schaffen. Eine Erhöhung im Kohlenstoffgehalt neigt dazu, das Streckverhältnis zu verringern. Deshalb ist der höchste Kohlenstoffgehalt auf 0,22% begrenzt. Kohlenstoff verstärkt effektiv den Stahl, wenn der Kohlenstoffgehalt mindestens 0,08% beträgt.

Silicium in einem geringen aber effektiven Gehalt verstärkt ebenfalls den Stahl. Wenn der Siliciumgehalt jedoch 0,5% übersteigt, wird das Streckverhältnis verringert.

Mangan bei einem Gehalt von mindestens 1,0% festigt ebenfalls den Stahl und erhöht das Streckenverhältnis, was zurückzuführen ist auf das Feinen der Ferritkörner. Der höchste Gehalt von Mangan sollte 2,0% betragen und ist so festgesetzt, damit er die Umformbarkeit und Zähigkeit nicht verschlechtert.

Niob vergütet die Ferritkörner und erhöht das Streckverhältnis bei einem Höchstgehalt von 0,05%. Wenn der Niobgehalt 0,05% übersteigt, wird die Auflösung des Niobs in der Matrix schwierig, und folglich können die Ferritkörner durch Ausscheiden des Niobs nicht vergütet werden.

Aluminium, Vanadium und Titan sind übliche Legierungselemente und festigen den Stahl infolge von Ausscheidung innerhalb der Ferritkörner und/oder Vergütung der Ferritkörner. Diese Elemente erhöhen die Streckgrenze durch Ausscheidungshärten und/oder Vergütung der Ferritkörner. Der höchste Gehalt beträgt 0,050% für Aluminium, 0,050% für Vanadium und 0,040% für Titan. Falls diese Elemente den höchsten Gehalt übersteigen, übersteigen sie die Löslichkeitsgrenze.

Die mechanischen Eigenschaften des nach den erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten ERW-Ölbohrungsrohres sind in Fig. 1 gezeigt. Entsprechend Fig. 1 bezieht sich die Linie AB auf y = 2 x + 33, Linie AD auf y = 55, Linie A′D′ auf y = 70, Linie BC auf y = 80 Linie DD′ auf y = 2,14 x + 40 und Linie D′′C auf y = 2 x + 41. Das erfindungsgemäße ERW-Ölbohrungsrohr, d. h. das reckgealterte Rohr hat eine Härte und eine Streckgrenze, die in das Bereich fällt, das durch die Punkte A, A′, B, C, D′′, D′ und D definiert ist. Die schwarzen Punkte oberhalb dieses Bereiches zeigen die Härte und die Streckgrenze eines herkömmlich abgeschreckten und getemperten ERW-Ölbohrungsrohres. Aus diesem Vergleich der mechanischen Eigenschaften von abgeschreckten und getemperten ERW-Ölbohrungsrohren mit dem reckgealterten Rohr wird deutlich, daß eine geringe Härte und eine hohe Streckgrenze genauso wie ein hohes Streckverhältnis durch die vorliegende Erfindung geschaffen werden.

Das ERW-Ölbohrungsrohr mit der Härte und der Streckgrenze, die in den Bereich fällt, der durch die Punkte A, A′, D′ und D definiert ist (hier weiter bezeichnet als 562,4 N/mm²-ERW-Ölbohrungsrohr) und das ERW-Ölbohrungsrohr mit der Härte und der Streckgrenze, die in den Bereich fällt, der durch die Punkte A′, B, C und D definiert ist (hier weiter bezeichnet als 667,85 N/mm²- ERW-Ölbohrungsrohr) werden durch Einstellen der chemischen Zusammensetzung und Produktionsbedingungen wie folgt hergestellt.

562,4 N/mm²-ERW-Ölbohrungsrohr

Der Kohlenstoffgehalt beträgt von 0,08 bis 0,19% und die durchschnittliche Abkühlgeschwindigkeit beim Warmwalzen beträgt von 15 bis 35 K/s.

667,85 N/mm²-ERW-Ölbohrungsrohr

Der Kohlenstoffgehalt beträgt von 0,12 bis 0,22% und die durchschnittliche Abkühlgeschwindigkeit beim Warmwalzen beträgt von 25 bis 45 K/s.

Der oben beschriebene Kohlenstoffgehalt und die durchschnittliche Abkühlgeschwindigkeit werden in Abhängigkeit von der Dicke und dem äußeren Durchmesser des ERW-Ölbohrungsrohres eingestellt. Zur Herstellung des 562,4 N/mm²- ERW-Ölbohrungsrohres sollte der Kohlenstoffgehalt so gering wie möglich sein, im Bereich von 0,08 bis 0,19%. Mindestens 0,12% Kohlenstoff sind für die Herstellung des 667,85 N/mm²-ERW-Ölbohrungsrohres erforderlich. Wenn der Kohlenstoffgehalt bestimmt wurde, wird danach die durchschnittliche Abkühlgeschwindigkeit beim Warmwalzen bestimmt.

Wie es oben beschrieben wurde, resultiert die Reckalterung in einem hohen Streckverhältnis, d. h. einer geringen Differenz zwischen der Zugfestigkeit und der Streckgrenze. In anderen Worten, die Zugfestigkeit wird relativ gering. Dies ist vom Gesichtspunkt der Verfestigung des Stahles nicht von Vorteil. In der vorliegenden Erfindung können jedoch Kohlenstoff, Silicium und Mangan in dem oben festgesetzten Gehalt den Stahl befriedigend verfestigen. Zusätzlich wird der Stahl ebenfalls durch Ferritvergütung gefestigt. Die Ferritkorngröße des erfindungsgemäßen ERW-Ölbohrungsrohres liegt gewöhnlich im Bereich von ASTM- Nr. 13 bis 14.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines ERW-Ölbohrungsrohres wird nachfolgend beschrieben.

Entweder durch das Blockschaltungs- und das Brammenbildungsverfahren oder durch das Stranggußverfahren werden Brammen hergestellt. Vom Standpunkt des feinen Körnens ist das Stranggußverfahren bevorzugt.

Beim Warmwalzen der Brammen, wobei die Endtemperatur so gering wie möglich sein sollte, 830°C als Maximum, da die Austenitkörner durch Niedrigtemperaturwalzen vergütet werden, ergibt sich mit geringer Wahrscheinlichkeit eine Zwischenstruktur, die das Streckverhältnis verringert.

Zusätzlich ermöglicht das Niedrig-Temperatur-Glühen die Erzeugung von feinen Ferritkörnern und gewalzten Produkten mit einem hohen Streckverhältnis. Wenn jedoch die Endtemperatur des Warmwalzens niedriger als 740°C ist, vergröbern sich die Ferritkörner und folglich wird das Streckverhältnis erhöht.

Die Abkühlbedingungen nach dem Warmwalzen sind für die Minimierung der Streuung der Festigkeit und für das Aufrechterhalten des gelösten Kohlenstoffs und des gelösten Stickstoffs in der Matrix des Stahles von Bedeutung. Die durchschnittliche Abkühlgeschwindigkeit in einer Periode zwischen dem Endwalzen und dem Aufrollen sollte 15 K/s oder mehr betragen. Solch eine durchschnittliche Abkühlgeschwindigkeit bewirkt, daß sich die Perlit-Umformung mit einer gegebenen hohen Geschwindigkeit vervollständigt, während sich der Bandstahl auf dem Auslaufgang bewegt. Die Vervollständigung der Ferrit-Umwandlung mit einer gegebenen hohen Geschwindigkeit auf dem Auslaufgang resultiert in einer geringen Streuung der Festigkeit. Zusätzlich resultiert die oben genannte Abkühlgeschwindigkeit in einer schnellen Austenit-Ferritumformung, so daß der gelöste Stoff Kohlenstoff und der gelöste Stoff Stickstoff der Austenitphase im Ferrit verbleiben. Die durchschnittliche Abkühlgeschwindigkeit sollte im allgemeinen hoch (gering) für die Herstellung von 667,85 N/mm² (562,4 N/mm²)-ERW-Ölbohrungsrohre sein.

Die Aufrolltemperatur sollte 500°C oder weniger betragen, um ein stabiles Verbleiben des gelösten Stoffes Kohlenstoff und des gelösten Stoffes Stickstoff in der Ferritphase zu sichern. Wenn die Aufrolltemperatur 500°C übersteigt, scheiden sich Kohlenstoff und Stickstoff durch das Altern während des Aufrollens aus und werden inaktiv, was das Reckaltern betrifft.

Nun wird das Umformverfahren beschrieben. "Umform"-Verfahren bezieht sich hierbei nicht nur auf das Umformen oder Formen des gewalzten Produktes, d. h. eines Bandes in eine runde Form, sondern auch auf das induzierende Dehnen, in einer Menge die für das Reckaltern angemessen ist, das später durchgeführt wird als das Umformverfahren. Das Dehnen ist hierbei eines in der Längsrichtung des ERW-Ölbohrungsrohres. Bezüglich Fig. 2 werden Sc- Wert und der Zusammenbruchdruck durch Längsdehnen des Rohres erhöht. Der Sc-Wert drückt den Haltbarkeits-Berechnungs- Wert in einem Shell-Biegeversuch (Shell Bent Beam Test) aus. Ein Längsdehnen eines Rohres von mindestens 3% ist zum Induzieren einer Anzahl von Versetzungen effektiv, an die der gelöste Stoff Kohlenstoff und Stickstoff anhaften, um die Beständigkeit gegenüber sauerer Umgebung und die Zusammenbruchbeständigkeit zu verbessern.

Die Längsdehnung wird durch den Dehnungs-Prozentsatz eines ERW-Ölbohrungsrohres in der Längsrichtung bestimmt, hier als Längs-Dehnung ε₃ bezeichnet. Die Längsdehnung ε₃ wird durch die Bandbreite W₀ bestimmt. Die Bandbreite W₀ für die Schaffung einer 3%igen oder größeren Längsdehnung ε₃ wird unter Verwendung der folgenden Formeln berechnet.

In diesen Formeln ist ε₁ die Größenverringerung in der kreisförmigen Umfangsrichtung des Rohres, ε₂ das Anwachsen der Dicke in der Richtung quer zur Rohrwand, D der Durchmesser des Rohres, t die Dicke der Rohrwand und W₀ die Bandbreite. Die Formeln (1) und (3) sind theoretische Formeln, während die Formel (2) eine empirische Formel einschließlich der Eigenkonstanten einer ERW-Anlage ist.

Die Längsdehnung wird induziert durch Bearbeiten des Bandes durch eine ERW-Anlage, einschließlich Vorstreckwalzen, Maßwalzwerken, Grat-Durchgangs-Walzen (fin-pass- rolls) und Abquetschrollen.

Beim Reckalterungsverfahren verändern sich die Bedingungen der Reckalterungsbehandlung in Abhängigkeit von der Menge des gelösten Kohlenstoffs und Stickstoffs und der Längsdehnung ε₃. Eine Temperatur von 100 bis 550°C und eine Zeit von 30 Sekunden bis 30 Minuten sind bevorzugt. Eine niedrige Temperatur und eine lange Zeit in den oben genannten Bereichen sind bevorzugt. Die Bedingungen der Reckalterungs-Behandlung müssen zweifelsfrei innerhalb der oben genannten Temperatur- und Zeitbereiche eingestellt werden, so daß in Abhängigkeit von der Menge des gelösten Kohlenstoffs und Stickstoffs und der Längsdehnung ε₃ die Spannung, die in Beziehung steht mit und hervorgerufen wird durch die Dehnung, nicht durch die Wärmeaktivierung beträchtlich verringert wird. Zusätzlich sollten die Bedingungen für die Reckalterungsbehandlung vom ökonomischen Gesichtspunkt eingestellt werden und so eingestellt werden, daß die die Rundheit und Geradheit des ERW-Ölbohrungsrohres nicht verschlechtert.

Die vorliegende Erfindung wird nun anhand von Beispielen erläutert.

Beispiel 1 (562,4 N/mm²-ERW-Ölbohrungsrohr)

ERW-Ölbohrungsrohre mit 13,97 cm Außendurchmesser und 0,92 cm Wanddicke werden unter den in Tabelle 1 aufgezeigten Bedingungen hergestellt. Die Eigenschaften sind ebenfalls in Tabelle 1 gezeigt. Wie aus Tabelle 1 deutlich wird, sind sowohl die Beständigkeit gegenüber sauerer Umgebung als auch die Zusammenbruchbeständigkeit der erfindungsgemäßen Rohre ausgezeichnet im Vergleich mit vergleichbaren ERW-Ölbohrungsrohren.

Beispiel 2 (667,85 N/mm²-ERW-Ölbohrungsrohr

ERW-Ölbohrungsrohre mit 13,97 cm (5-1/2′′) Außendurchmesser und 0,92 cm (0,361′′) Wanddicke wurden unter den Bedingungen, die in Tabelle 2 dargestellt sind, hergestellt. Alle Eigenschaften sind ebenfalls in Tabelle 2 gezeigt. Wie aus Tabelle 2 deutlich wird, sind sowohl die Beständigkeit gegenüber saurer Umgebung als auch die Zusammenbruchbeständigkeit der erfindungsgemäß hergestellten Rohre im Vergleich mit vergleichbaren ERW-Ölbohrungsrohren ausgezeichnet.

Tabelle 1

Tabelle 2

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines durch Elektrowiderstandsschweißen geschweißten Ölbohrungsrohrs durch Warmwalzen, Abschrecken und Tempern, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stahl mit einer Zusammensetzung von 0,08 bis 0,22% Kohlenstoff
bis zu 0,5% Silicium
1,0 bis 2,0% Mangan
bis zu 0,05% Niob
0 bis 0,05% Aluminium
0 bis 0,05 Vanadium
0 bis 0,04% Titanund als Rest Eisen mit unvermeidbaren Verunreinigungen bei einer Endtemperatur von 740 bis 830°C warmgewalzt wird, mit einer durchschnittlichen Geschwindigkeit von 15 bis 45 K/sec bis zu einer Temperatur von 500°C oder weniger abgekühlt wird, bei dieser Temperatur aufgewickelt wird, während des nachfolgenden Uniformverfahrens des Rohres mindestens eine 3%-ige Dehnung in Längsrichtung des Rohres erzeugt wird und dann das Rohr auf eine Temperatur von 100 bis 550°C während eines Zeitraums von 30 sec bis 30 Minuten erwärmt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoffgehalt 0,08 bis 0,19% und die durchschnittliche Abkühlgeschwindigkeit 15 bis 35 K/sec beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoffgehalt 0,12 bis 0,22% und die durchschnittliche Abkühlgeschwindigkeit 25 bis 45 K/sec beträgt.

4. Durch Elektrowiderstandsschweißen geschweißtes Ölbohrungsrohr, dessen Steckgrenze (N/mm²) und Rockwell- Härte in einem Bereich liegt, der durch das Vieleck mit den Eckpunkten A (550,11)
B (800,23.5)
C (800,19.5)
D′′ (700,14.5)
D′ (550,7.01)begrenzt wird, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3.