DE4029098A1 - Kontakttrockenzylinder-haube - Google Patents
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Description
Diese Erfindung betrifft eine auf dem die Bahn trocknenden Teil
der Zylinderoberfläche eines Kontakttrocknungszylinders, z. B.
eines Yankee-Zylinders, anzuordnende, an ihren beiden Enden und
Seiten geschlossene Haube und speziell eine Haube mit einer im
wesentlichen parallel zur Zylinderoberfläche verlaufenden, sich
in einem gewissen Abstand vom Zylinder und vom Haubenmantel quer
durch die Haube erstreckenden Zwischenwand zwecks Bildung zweier
konzentrischer, im Querschnitt kreisbogenförmiger, sich im we
sentlichen an einem oder an beiden Enden der Haube vereinigenden
Strömungskanäle, wobei der äußere Strömungskanal eine Eintritts
öffnung für das Trocknungsgas und, bevorzugt in dessen Nähe,
beispielsweise durch eine Querwand separiert, eine Austritts
öffnung für das feuchte Trocknungsgas aufweist.
Der Yankee-Zylinder der Papier-Trockenmaschine hat einen Durch
messe von 4-6 m, und dieser Zylinder wird entweder zur Herbei
führung von Papierglanz oder zum Trocknen von Sanitätspapier, das
mit einem einzigen Zylinder erfolgen muß, benötigt.
Aus zahlreichen verschiedenen Gründen ist die spezifische Ver
dampfung beim Yankee-Zylinder viel größer als beim herkömmlichen
Zylinder einer mehrzylindrigen Maschine, dessen Durchmesser
gewöhnlich 1,5-1,8 m beträgt. Als Einflußfaktoren wirken
dabei:
- - Geringer Kontaktwiderstand zwischen Zylinderoberfläche und Papier, bedingt dadurch, daß das Papier mit der Yankee-Presse gegen die Zylinderoberfläche gedrückt wird;
- - aus dem gleichen Grunde werden in Verbindung mit den Zylin dern im allgemeinen keine den Wärme- und Massenübergang behin dernden Trockenfilze eingesetzt;
- - infolge des langen Kontaktweges entfällt auf die Erwärmung der Bahn auf dem Zylinder ein kleinerer Teil der Gesamttrockenzeit als bei kleinen Zylindern;
- - die Zylinder haben eine große innere Wärmeleitzahl;
- - die Zylinder werden in der Regel für einen hohen Dampfdruck ausgelegt.
Um die Trocknungsluftströmung unter Kontrolle zu halten und auch
zur Intensivierung des Trocknungsvorganges wurden die Yankee-Zy
linder ursprünglich mit einer Niederdruck-Yankee-Haube ausgestat
tet, deren wesentlicher Teil aus einer Trennwand bestand, die in
passendem Abstand von der Bahn angeordnet wurde. In dem von der
Trennwand und der Bahn gebildeten Spalt erfolgte die Trocknungs
luftführung bevorzugt gegenströmig zur Bahn. Auf diese Weise
bewirkte man luftseitig eine die spezifische Verdampfung
erhöhende Wärmeleitzahl, und die gleichmäßige Luftverteilung
bewirkte eine gleichmäßigere Trocknungsintensität in Bahnquer
richtung. Das Trocknungsluftgebläse und die die Luft aufheizende
Rippenrohrbatterie wurden bevorzugt in Verbindung mit der
Wärmerückgewinnungsanlage angeordnet. In der Wärmerückgewinnungs
anlage erfolgte das Vorwärmen der frischen Trocknungsluft mit
Hilfe der aus der Haube abgesaugten Abluft.
In den letzten Jahrzehnten hat man den Yankee-Zylinder im
allgemeinen mit einer Hochleistungshaube ausgerüstet, und zwar
deshalb, weil man so große spezifische Verdampfungswerte
anstrebte, daß die Kapazität einer Niederdruckhaube nicht
ausreichte.
Wesentlich für die Hochleistungshaube ist, daß man die verbes
serte spezifische Verdampfung durch Düsenblasen der Bahnober
fläche erzielt, was zu einer Verbesserung der Wärmeleitzahl an
der Bahnoberfläche führt. Hierbei erfolgt die angestrebte
größere spezifische Verdampfung bei im Vergleich zur
Niederdruckhaube niedrigerer Bahntemperatur, so daß der
Wärmestrom vom Zylinderinneren im Verhältnis der Differenz aus
Dampf-Kondensationstemperatur und Bahntemperatur zunimmt. Auch
der Wärmestrom aus der Trocknungsluft nimmt zu, wenngleich sein
relativer Anteil am Gesamtwärmestrom im allgemeinen ziemlich
gering ist wenn es sich um eine Haube handelt, deren Trocknungs
luft in einer Dampf(rohr)batterie aufgeheizt wird.
Das Funktionsprinzip der Hochleistungshaube bringt zahlreiche
konstruktionsbedingte Nachteile mit sich, die im folgenden an
Hand eines konkreten Beispiels beleuchtet werden sollen:
Die Kontaktflächenlänge der Bahn betrage 1,5/m, die angestrebte
spezifische Verdampfung 0,0278 kg/m2s gleich 100 kg/m2 h, die sich
mit einer auf die Bahnoberfläche bezogenen Trocknungsluft-Massen
stromdichte von ca. 0,8 kg/m2s erreichen läßt. Die Wärmeleitzahl
an der Bahnoberfläche beträgt dann ca. 0,15 kW/m2°C. Weiter be
trage die Feuchtezunahme der Trocknungsluft 0,2 kg H2O/kg
trockener Luft (Abluftfeuchte × ≈ 0,21). Mit Hilfe dieser Werte
lassen sich folgende auf den Meter Bahnbreite bezogene Werte
berechnen:
- - Verdampfung 0,347 kg/s,
- - Trocknungsluftbedarf 1,74 kg/s,
- - Düsenblasluftbedarf 10 kg/s.
Somit beträgt der Zirkulationsluftstrom (= Düsenblasluftstrom)
fast das Sechsfache des Trocknungsluftstromes (= Abluftstrom). Um
zu verhindern, daß die Zirkulationsluftgebläse und die Strö
mungsquerschnitte übermäßig groß ausfallen, ist es üblich, die
Haube in mehrere - zwei oder drei - Abschnitte zu unterteilen,
die bevorzugt so miteinander gekoppelt werden, daß die Trock
nungsluft gegenströmig zur Bahn von Abschnitt zu Abschnitt
strömt.
Zum Aufheizen der Zirkulationsluft müssen, falls die Aufheizung
mit Dampf erfolgt, in die Konstruktion Rippenrohrbatterien, deren
Heizfläche größenordnungsmäßig etwa das Zehnfache der Bahnflä
che beträgt, sowie Filter, die ein Verstauben der Rippenflächen
verhindern, eingebaut werden.
Oft hat man eine Konstruktion gewählt, bei der die Haube, um ein
gleichmäßiges Beblasen zu erzielen, in Bahnbreitenrichtung in
zahlreiche Druck- und Saugkammern für die Zirkulationsluft unter
teilt ist.
Insgesamt gesehen führte somit die Verwirklichung des Düsen
blasens zu einer komplizierten, kostspieligen sowie schwer zu
regulierenden, wartenden und reparierenden Konstruktion.
Das vorgenannte durch das Düsenblasen bedingte Problem, nämlich
die angewachsene Baugröße der Gebläse und Zirkulationsluft
kanäle, löst man oft in der Weise, daß man auf dem Zylinder nur
die Düsenkästen anordnet, während man die Gebläse und Rohr
batterien (oder bei Aufheizung der Zirkulationsluft durch
Rauchgas die Brenner) separat für sich neben der Trockenmaschine
aufstellt.
Dieser Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine
Kontakttrockenzylinder-Haube des in der Einleitung genannten
Typs, das heißt eine Niederdruckhaube zu schaffen, mit der
dennoch die spezifische Verdampfung einer Hochleistungshaube
erzielt wird, das heißt es soll eine Kontakttrockenzylinder-
Haube geschaffen werden, die in sich die guten Seiten der bereits
bekannten Niederdruckhaube und Hochdruckhaube vereint ohne mit
deren Nachteilen behaftet zu sein.
Die Hauptmerkmale der vorliegenden Erfindung gehen aus den
Patentansprüchen hervor.
Die spezifische Verdampfung der erfindungsgemäßen Niederdruck
haube läßt sich auf das Niveau einer Hochleistungshaube bringen
indem man eine Trennwand in einem solchen Abstand von der
Zylinderoberfläche anordnet, daß das Trocknungsgas eine hohe
Geschwindigkeit erreicht, und indem man die Trennwand mit an eine
externe Wärmequelle anzuschließenden Heizelementen zur konvek
tiven Übertragung von Wärme in das Trocknungsgas und zur Über
tragung von Strahlungswärme auf die Bahn ausrüstet.
Bei der erfindungsgemäßen Kontakttrockenzylinder-Haube kann die
Trennwand durch an eine externe Stromquelle anzuschließende
Heizwiderstände beheizt oder aber als Wärmetauscher konstruiert
werden, der so nahe bei der Zylinderoberfläche angeordnet wird,
daß mit Hilfe hoher Luftgeschwindigkeit dem Düsenblasen ver
gleichbare Wärmeleitzahlen erzielt werden.
Die Trennwand kann bei einer bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung als Wärmetauscher konzipiert werden indem man daran
zahlreiche sich im wesentlichen in Zylinderdrehrichtung
erstreckende, an eine externe Dampfquelle anzuschließende
Kanäle, beispielsweise Rohre, in Trennwandquerrichtung in einem
gegenseitigen Abstand und eventuell noch von diesen Kanälen auf
einer Seite oder auf beiden Seiten der Trennwand sich erstrecken
de, bevorzugt wenigstens in den inneren Strömungskanal reichende,
den Wärmeübergang verstärkende Fortsätze, bevorzugt das Trock
nungsgas leitende, sich im wesentlichen in Zylinderdrehrichtung
erstreckende Flansche ausbildet.
Die an der Trennwand ausgebildeten Kanäle sind bevorzugt an einen
gemeinsamen, mit der externen Dampfquelle verbundenen quer
laufenden Dampfverteilungskanal und an ihren unteren Enden wie
derum an einen gemeinsamen querlaufenden Kondensatabführungskanal
angeschlossen. Die Kondensatabführungskanäle können dicht an die
Haubenenden gefügt werden, wobei die sich an die Kondensatabfüh
rungskanäle fügenden Trennwand-Randpartien Öffnungen haben, über
die zwecks Erzielens einer lokal verstärkten Bahntrocknung das
Trocknungsgas vom äußeren in den inneren Strömungskanal strömen
kann.
Die Trennwand kann auch in zwei in Zylinderdrehrichtung
betrachtet hintereinander befindliche Trennwandteile geteilt
werden, die getrennte Austrittsöffnung für das feuchte
beladene Trocknungsgas haben. Dabei strömt das Trocknungsgas in
dem Raum zwischen dem einen Trennwandteil und dem Zylinder
gleichgerichtet zur Zylinderdrehrichtung und in dem Raum zwischen
dem anderen Trennwandteil und dem Zylinder gegengerichtet zur
Zylinderdrehrichtung.
Im folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die
Zeichnungen im einzelnen beschrieben. Es zeigt
Fig. 1 einen stirnseitigen Schnitt einer bevorzugten Ausfüh
rungsform der Erfindung in Verbindung mit einem Kontakttrocken
zylinder;
Fig. 2 einen Schnitt längs der in Fig. 1 angedeuteten Geraden
I-I;
Fig. 3 einen stirnseitigen Schnitt vom anderen Ende einer
alternativen Ausführungsform;
Fig. 4 einen stirnseitigen Schnitt einer alternativen weiteren
Ausführungsform der Erfindung, bei welcher die Trennwand in zwei
hintereinander befindliche Teile geteilt ist.
In Fig. 1 trägt die die Bahn trocknende Zylinderfläche des
Kontakttrockenzylinders, gewöhnlich eines Yankee-Zylinders,
allgemein die Bezugszahl 1. Die Bahn W läuft in Richtung des
Pfeiles B und wird von den Walzen P gegen die Zylinderoberfläche
1 gedrückt. Über der Zylinderoberfläche 1 und der daran anlie
genden Bahn W ist die erfindungsgemäße Haube angeordnet, die
allgemein die Bezugszahl 2 trägt. Die Haube 2 besteht aus einem
wärmeisolierten Mantel 3, der an seinen Seiten durch die Stirn
wände 14 und an seinen beiden Enden 15 so verschlossen ist, daß
er, gegen die Zylinderoberfläche 1 und der darauf befindlichen
Bahn W anliegend, zusammen mit dem Kontakttrockenzylinder einen
im wesentlichen gasdichten Raum bildet. Wie aus Fig. 1 deutlich
ersichtlich ist, ist der von der Zylinderoberfläche 1 und der
Haube 2 begrenzte Raum in einem kleinen Abstand von der Zylin
deroberfläche 1 durch die im wesentlichen parallel zu derselben
verlaufende Trennwand 4, die sich zwischen den Stirnseiten 14 der
Haube 2 erstreckt, aber in einem kleinen Abstand von den Enden 15
der Haube 2 endet, in zwei konzentrische, im Querschnitt kreis
bogenförmige Strömungskanäle so geteilt, daß Trocknungsgas
zwischen der Vorderkante beziehungsweise der Hinterkante der
Trennwand 4 und dem entsprechenden Ende 15 der Haube von einem
Strömungskanal in den anderen strömen kann. Zwischen der
Trennwand 4 und dem wärmeisolierten Mantel 3 der Haube 2 ist
außerdem die Querwand 10 angeordnet, die den äußeren Strö
mungskanal in zwei hintereinander befindliche Teile teilt, wobei
die Trocknungsgas-Eintrittsöffnung 11 am vorderen Ende des
hinteren Teils und die Austrittsöffnung 12 für das feuchte
Trocknungsgas am hinteren Ende des vorderen Teils angeordnet ist,
so daß also das Trocknungsgas von der Eintrittsöffnung 11 in
Richtung des Pfeiles A1 zwischen der Trennwand 4 und dem Mantel 3
der Haube 2 durch den äußeren Strömungskanal in Richtung des
Pfeiles A2 und dann in Richtung des Pfeiles A3 zwischen der
Hinterkante der Trennwand 4 und dem Ende 15 der Haube 2 hindurch
in den vom Zylinder und der Trennwand begrenzten inneren
Strömungskanal und dort in Richtung des Pfeiles A4 gegenläufig
zur Laufrichtung der auf der Zylinderoberfläche befindlichen Bahn
W strömt, bis der nun feuchtebeladene Trocknungsgasstrom zum
Schluß zwischen der Vorderkante der Trennwand 4 und dem
entsprechenden Ende 15 der Haube 2 in Richtung des Pfeiles A5 ins
vordere Teil des äußeren Strömungskanals gelangt und in Richtung
des Pfeiles A6 über die Austrittsöffnung 12 für das feuchte
Trocknungsgas abgeht. Zur Intensivierung der Wärmeabgabe der
Trennwand 4 sind im ersten Teil des äußeren Trocknungsgas-
Strömungskanals und im inneren Trocknungsgaskanal über die
gesamte Länge desselben zahlreiche sich in der Drehrichtung des
Zylinders erstreckende und in Querrichtung in einem gegenseitigen
Abstand voneinander befindliche Flansche 7′ und 7′′ angeordnet,
die gleichzeitig zur Lenkung der Gasströmung dienen.
Wie aus Fig. 1 und genauer aus Fig. 2 ersichtlich ist, fungiert
die Trennwand 4 als Wärmetauscher, der Wärme konvektiv an das
Trocknungsgas und außerdem durch Strahlung an die Bahn W abgibt.
Die als Wärmetauscher fungierende Trennwand, in Fig. 2 allgemein
durch die Bezugszahl 4 bezeichnet, besteht bei einer vorteil
haften Ausführungsform der Erfindung aus zahlreichen in Dreh
richtung der Zylinderoberfläche verlaufenden, in einem kleinen
Querabstand parallel zueinander angeordneten gekrümmten Rohren 5,
die in Querrichtung durch die Trennwandelemente 6 untereinander
verbunden und außerdem mit senkrecht zu den Trennwandelementen
verlaufenden, sich von beiden Seiten der Trennwand 4 er
streckenden, das Trocknungsgas leitenden und den Wärmeübergang
intensivierenden, sich in der Drehrichtung der Zylinderoberfläche
erstreckenden Flanschen 7′ und 7′′ versehen, wobei die Höhe der
Flansche 7′ etwas kleiner ist als der Abstand zwischen den Rohren
5 und dem wärmeisolierten Mantel 3 der Haube 2 und die Höhe der
Flansche 7′′ etwas kleiner ist als der Abstand der Rohre 5 von der
Zylinderoberfläche 1 einschließlich der Dicke der Bahn W. Da der
Abstand zwischen Trennwand 4 und Zylinderoberfläche 1 verhältnis
mäßig klein ist, kommt es zwischen den Flanschen 7′′ zur Bildung
von Wirbelpaaren B, wobei die beiden Wirbel des einzelnen
Wirbelpaares entgegengesetzt zueinander rotieren; siehe Fig. 2.
Diese Wirbelpaare verbessern den Wärmeübergang zwischen der
Trennwand 4 und der Zylinderoberfläche 1 erheblich.
Mit der mit erfindungsgemäßer mit Wärmetauscher arbeitender
Trennwand 4 ausgestatteten Haube 2 erzielt man eine sehr günstige
Trocknungsströmung und die gleiche Trocknungsleistung wie bei
der Hochleistungshaube mit Düsenblasen, jedoch mit einer kleine
ren Wärmeleitzahl. Seine Ursache hat dies darin, daß infolge
Fehlens von Zirkulationsluft die Trocknungsluft beim Einströmen
in Richtung des Pfeiles A3 in Fig. 1 in den von der Trennwand 4
und der Zylinderoberfläche 1 begrenzten inneren Trocknungsgas
kanal trocken ist, weshalb die Bahn W eine niedrigere Temperatur
als bei der Hochleistungshaube aufweist. Dadurch wird nicht nur
der Wärmeübergang vom Trocknungsgas auf die Bahn W sondern vor
allem auch der Wärmeübergang von der Zylinderoberfläche 1 auf die
Bahn W intensiviert.
Die als Wärmetauscher fungierende Trennwand 4 wird mit aus einer
externen Quelle zugeführtem kondensierenden Dampf beheizt, und zu
diesem Zweck sind die Rohre 5 der Trennwand 4 an ein gemeinsames
Dampfverteilungsrohr 8, wie in Fig. 1 zu sehen, und an ihren
beide Enden an ein gemeinsames Kondensatabführungsrohr 9 an
geschlossen.
In Fig. 3 ist eine alternative Ausführungsform gezeigt, die von
der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform darin abweicht, daß
beide Trennwandenden, an denen sich die Kondensatabführungsrohre
9 befinden, dicht an die Enden 15 der Haube 2 gefügt sind, wobei
die Trocknungsgasströmung vom äußeren in den inneren Strö
mungskanal über zahlreiche an den Enden der Trennwandelemente 6
befindliche Öffnungen 13 erfolgt. Diese Ausführungsform funk
tioniert dann lokal an den Öffnungen 13 gleich einem Düsen
trockner, wobei an den Enden der Haube 2 je ein Bereich
intensivierter Trocknung entsteht, wo das Trocknungsgas mit hoher
Geschwindigkeit gegen die Papierbahn W strömt. Auf diese Weise
erzielt man eine lokale Erhöhung der Trocknungsintensität, und
außerdem bietet diese Anordnung den Vorteil geringerer Leckagen
in den Umraum.
Leckagen in den Umraum oder aus dem Umraum lassen sich weiter mit
der in Fig. 4 gezeigten Lösung verringern, bei der man
Trocknungsgas in der Mitte der Haube über die Eintrittsöffnungen
11′ und 11′′ einleitet und dieses in Richtung der Pfeile A3 um die
äußersten Kanten der in zwei hintereinander befindliche Teile
geteilten Trennwand 4′ und 4′′ herum leitet und schließlich aus
dem vom Trennwandteil 4′ bzw. 4′′ und der Zylinderoberfläche 1
begrenzten Raum, das heißt aus dem inneren Trocknungsgaskanal,
über die zwischen den Eintrittsöffnungen 11′ und 11′′ befindliche
Austrittsöffnung 12 abführt. Bei dieser Lösung strömt das Trock
nungsgas in dem einen äußeren Trocknungsgaskanal erst gleichge
richtet und danach im darauffolgenden inneren Trocknungsgaskanal
entgegengerichtet zur auf der Zylinderoberfläche 1 befindlichen
Bahn W.
Wesentlich für die Erfindung ist die Ausbildung der seit langem
von den Niederdruckhauben der Kontakttrocknungsmaschinen-Zylin
der, insbesondere der Yankee-Zylinder her bekannten Trennwand als
Wärmetauscher, der konvektiv über das Trocknungsgas (-luft) und
außerdem durch Strahlung Wärme an die Bahn abgibt, die mit Hilfe
der heißen Oberfläche(n) der Zylinder/des Zylinders der
Kontakttrockenmaschine getrocknet wird. Durch Bemessen der
Haubenkonstruktion so, daß die Trocknungsluft besonders in dem
Raum zwischen der trocknenden Fläche und dem Wärmetauscher eine
hohe Geschwindigkeit erreicht, läßt sich mit der Konstruktion
die gleiche Trocknungsintensität erzielen wie sie bei den seit
mehreren Jahrzehnten in Gebrauch stehenden, auf dem Düsen
trocknungsprinzip basierenden Hochdruckhauben üblich ist.
Claims (5)
1. Über dem die Bahn trocknenden Teil der Zylinderoberfläche
(1) eines Kontakttrockenzylinders anzuordnende, an ihren beiden
Enden (15) und Seiten (14) geschlossene Haube (2) mit einer im
wesentlichen parallel zur Zylinderoberfläche (1) verlaufenden,
sich in einem gewissen Abstand von der Zylinderoberfläche (1) und
vom Haubenmantel (3) quer durch die Haube (2) erstreckenden
Trennwand (4) zwecks Bildung zweier konzentrischer, im Quer
schnitt kreisbogenförmiger, sich im wesentlichen wenigstens an
einem Ende der Haube vereinigenden Strömungskanäle, wobei der
äußere Strömungskanal eine Eintrittsöffnung (11) für das
Trocknungsgas und bevorzugt in deren Nähe, beispielsweise durch
eine Querwand (10) separiert, eine Austrittsöffnung (12) für das
feuchtebeladene Trocknungsgas aufweist, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Trennwand (4) zur konvektiven Wärmeübertragung
auf das Trocknungsgas und zur Wärmeübertragung auf die Bahn (W)
durch Strahlung mit an eine externe Energiequelle anzuschließen
den Heizelementen (5) ausgestattet ist.
2. Haube nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
an der Trennwand (4) zahlreiche sich im wesentlichen in Dreh
richtung der Zylinderoberfläche (1) erstreckende, in Trennwand
querrichtung in einem gegenseitigen Abstand voneinander
befindliche an eine externe Dampfquelle anzuschließende Kanäle
(5) und eventuell sich von diesen Kanälen (5) auf der einen oder
auf beiden Seiten der Trennwand (4) erstreckende, bevorzugt
wenigstens in den inneren Strömungskanal reichende, den Wärme
übergang intensivierende Fortsätze, bevorzugt das Trocknungsgas
gleichzeitig lenkende, sich im wesentlichen in der Drehrichtung
der Zylinderoberfläche (1) erstreckende Flansche (7′, 7′′)
angeordnet sind.
3. Haube nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Kanäle (5) an einen gemeinsamen, mit einer externen
Dampfquelle zu verbindenden quergerichteten Dampfverteilungskanal
(8) und an ihren unteren Enden an einen gemeinsamen quergerich
teten Kondensatabführungskanal (9) angeschlossen sind.
4. Haube nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
die Kondensatabführungskanäle (9) an die Enden (15) der Haube (2)
gefügt sind und die an die Kondensatabführungskanäle (9) grenzen
den Randpartien der Trennwand (4) Öffnungen (13) aufweisen, die
eine lokal intensivierten Trocknungsgasstrom (A3) vom äußeren
in den inneren Strömungskanal bewirken.
5. Haube nach irgendeinem der obigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß sie zwei in Drehrichtung der Zylinderober
fläche (1) betrachtet hintereinander befindliche Trennwände (4′,
4′′) aufweist, die mit separaten Trocknungsgas-Eintrittsöffnungen
(11′, 11′′) und einer gemeinsamen Austrittsöffnung (12) für das
feuchtbeladene Trocknungsgas versehen sind.
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