DE4027161C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung
von länglichen Gegenständen mittels Ultraschallwellen mit wenigstens drei in einer
Reihe längs einer Linie nebeneinander angeordneten Einzelprüfköpfen, deren von den
Prüfkopfoberflächen ausgehende, parallele Normalen senkrecht zu der Linie verlaufen,
die gegen die Längsachse des jeweiligen Gegenstands unter einem Winkel geneigt ist,
wobei ein Ankopplungsmedium zwischen den Einzelprüfköpfen und dem jeweiligen
Gegenstand vorgesehen ist.
Eine Vorrichtung der vorstehend beschriebenen Art ist bekannt (PCT/WO 90/03572).
Die bekannte Vorrichtung enthält zwei im Abstand voneinander angeordnete Reihen von
Sende-Empfangs-Ultraschallprüfköpfen. Die beiden Reihen von Ultraschallprüfköpfen
sind in axialer Richtung der Prüflinge gegeneinander um ein bestimmtes Maß versetzt,
so daß die Ultraschallprüfköpfe der verschiedenen Reihen unterschiedliche Prüfspuren
abtasten. Die Reihen von Prüfköpfen können auf Haltern angeordnet sein, die um
Achsen schwenkbar sind, die gegen die Mitte eines Ultraschallprüfkopfs versetzt sind.
Die Reihen der Ultraschallprüfköpfe werden so eingestellt, daß sie längs einer gegen die
Längsachse der Prüflinge geneigten Linie verlaufen. Hierdurch wird die axiale
Versetzung der Ultraschallprüfköpfe erzielt.
Es ist auch eine Vorrichtung zur zerstörungsfreien Prüfung von länglichen Werkstücken
mittels Ultraschall bekannt, bei der mehrere Ultraschallprüfköpfe längs einer Linie
nebeneinander angeordnet sind. Die Reihe der Ultraschallprüfköpfe verläuft parallel zur
Längsachse der Werkstücke. Durch mindestens zwei Reihen von Ultraschallprüfköpfen,
die als Sende- und Empfangs-Ultraschallprüfköpfe ausgebildet sind, läßt sich eine gute
Fehlererfassung bei höheren Durchlaufgeschwindigkeiten der Werkstücke erreichen (DE-
GM 84 03 662).
Bei einer anderen bekannten Prüfvorrichtung sind mehrere Paare von Ultraschallsendern
und Ultraschallempfängern an der äußeren Oberfläche von zylindrischen Prüflingen
angeordnet. Die Paare sind in Prüflingslängsrichtung in unterschiedlichen Stellungen
angebracht (US-PS 46 41 531).
Weiterhin ist eine Ultraschallprüfvorrichtung mit einem Ultraschallsender und einem
Ultraschallempfänger bekannt, die in Umfangsrichtung und in Axialrichtung der
Prüflinge im Abstand voneinander angeordnet sind. Ultraschallsender- und Ultraschallempfänger
sind unter gleichen Neigungswinkeln so auf die Prüflingsoberfläche
ausgerichtet, daß die Beugungswinkel der Ultraschallwellen an der Eintritts- und
Austrittstelle gleich sind. Auf diese Weise lassen sich Fehler in Schweißnähten feststellen
(DE 29 39 480 A1).
Schließlich ist eine Ultraschall-Prüfvorrichtung zum zerstörungsfreien Prüfen von
Schweißnähten bekannt, bei der beiderseits der Schweißnaht mehrere Sende-Empfangs-
Ultraschallprüfköpfe angeordnet sind. Ein Teil der Ultraschallprüfköpfe beschallt die
Schweißnaht senkrecht zur Nahtlängsrichtung. Der andere Teil der Ultraschallprüfköpfe
beschallt die Schweißnaht im spitzen Winkel zur Nahtlängsrichtung, um Querfehler in
der Schweißnaht festzustellen (DE 27 51 810 A1).
Beim Schrägwalzen von Walzerzeugnissen können in diesen Fehlstellen entstehen, die
unter einem Neigungswinkel zur Längsachse verlaufen. Im Material können auch vor
dem Schrägwalzen schon Fehlstellen vorhanden sein. Wenn solche Fehler gegen die
Längsachse des jeweiligen Gegenstandes unter einem Winkel von z. B. 45° geneigt sind,
verändert sich nur die Winkellage, jedoch nicht die Orientierung der Fehler beim
Walzen. Üblicherweise liegen derartige Fehlstellen nach dem Walzen im Bereich
zwischen 5° und 50°.
Derartige gegen die Längsachse geneigte Fehler müssen bei der zerstörungsfreien
Prüfung ebenfalls erfaßt werden. Eine mögliche Vorrichtung zur Erkennung der
vorstehend beschriebenen Fehler besteht aus ringförmig angeordneten Ultraschallprüfköpfen,
die als Sender und/oder Empfänger für Ultraschallwellen arbeiten. Dabei
werden grundsätzlich nur Fehler gemessen, die unter einem Winkel von 45° bzw. 135°
gegenüber der Längsachse des Werkstückes verlaufen. Die Ultraschallprüfköpfe sind
bezüglich des Einschallwinkels einzeln auszurichten, damit auch die schräg zur
Längsachse verlaufenden Fehlstellen erfaßt werden. Eine derartige Vorrichtung ist
aufwendig. Die Einstellung der Ultraschallprüfköpfe erfordert viel Zeit. Darüber hinaus
ist nur eine relativ geringe Prüfgeschwindigkeit erreichbar.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen
Art so auszubilden, daß Fehler, die in den länglichen Gegenständen gegen die
Längsachse eine Neigung von wesentlich weniger als 90° haben, auf möglichst einfache
Weise erfaßt werden können.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im Patentanspruch 1 gelöst.
Zwischen dem Gegenstand und der Reihe der Ultraschallprüfköpfe findet während der
Prüfung eine Relativbewegung statt. Die Oberflächenabschnitte des Gegenstandes
werden nacheinander schraubenlinienförmig an den Ultraschallköpfen vorbeibewegt. Die
Ultraschallprüfköpfe können stationär sein, während der Gegenstand in seiner Längsrichtung
transportiert und zugleich gedreht wird. Die umgekehrte Anordnung ist
ebenfalls möglich.
Während Längs- und Querfehler auf die übliche Art erfaßt werden können, bietet die
oben beschriebene Vorrichtung die Möglichkeit, auch "Schrägfehler" mit einfachen
Mitteln aufzufinden. Der Winkel zwischen der Längsachse des jeweiligen Gegenstandes
und der Einwirkungsrichtung eines Werkzeuges wie zum Beispiel schräg gestellter
Walzen wird für die Bearbeitung des Gegenstandes eingestellt und ist daher üblicherweise
vorgegeben. Anhand dieses Winkels läßt sich die Änderung der Winkellage von
Schrägfehlern während zum Beispiel eines Walzens ungefähr voraussagen. Bei einer
bevorzugten Ausführungsform ist die Linie gegen die Längsachse unter einem Winkel
geneigt, der etwa ein Drittel des Winkels der Neigung der als Schrägfehler detektierbaren
Fehlstellen im Gegenstand beträgt.
Um Fehler z. B. mit einem Neigungswinkel von 15° gegen die Längsachse eines
Gegenstandes feststellen zu können, ist ein Winkel der Linie von 5° gegenüber der
Längsachse des jeweiligen Gegenstandes vorzusehen. Mit Neigungswinkeln der Linien
von 10°, 15° oder 18° gegenüber der Längsachse können grundsätzlich Fehler bis zu 30°,
45° oder 60° Neigung gegenüber der Längsachse erfaßt werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind den für den Empfang eingerichteten
Ultraschallprüfköpfen in der Auswerteanordnung Verstärker nachgeschaltet, deren
Verstärkungsfaktoren auf unterschiedliche Werte einstellbar sind. Die Verstärker der in
der Reihe außen angeordneten Ultraschallprüfköpfe haben einen bis zehnfach höheren
Verstärkungsfaktor als die Verstärker des zwischen diesen als Sende-/Empfangs-
Ultraschallprüfkopf ausgebildeten Ultraschallprüfkopfs.
Es hat sich gezeigt, daß der Empfänger des Sende-/Empfangs-Ultraschallprüfkopfes in
einer Anordnung, wei sie oben beschrieben ist, bei Schrägfehlern in etwa mit einer
Neigung der Fehler gegen die Längsachse vom Dreifachen der Neigung der Linie der
Ultraschallprüfköpfe höhere Amplituden der Fehlersignale erzeugt als die benachbarten
Ultraschallprüfköpfe, sofern die Fehler von der "Idealneigung" nicht um mehr als 5°
abweichen. Weichen die tatsächlichen Fehler jedoch mehr als 5° von der Idealneigung
ab, bei der die Neigung der Linie der Ultraschallprüfköpfe ¹/₃ der Neigung der
angenommenen Fehler beträgt, erzeugen die beiderseits des Sende-Ultraschallprüfkopfs
angeordneten Empfangs-Ultraschallprüfköpfe höhere Amplituden. Solche Amplituden
reichen für die Fehlererkennung völlig aus, so daß auf die Verwendung des Sende-
Ultraschallprüfkopfs als Empfänger verzichtet werden kann, um den meßtechnischen
Aufwand zu reduzieren.
Das Prüfkopflineal besteht insbesondere aus stufenförmig längs der Linien angeordneten
Einzelprüfköpfen, deren abschallende Prüfkopfoberflächen parallel zueinander und
senkrecht zu der Linie verlaufen. Vorzugsweise ist der mittlere Abstand der Einzelprüfköpfe
zum zu prüfenden Gegenstand im wesentlichen gleich. Hierdurch ergeben sich
gleiche Einschallcharakteristika, wodurch eine gleichmäßige Erfassung der Signale
gewährleistet ist.
Durch die stufenförmige Anordnung ergibt sich des weiteren eine geringe Bautiefe. Dies
macht sich vorteilhaft hinsichtlich des Volumens des Prüfbeckens und der Auslegung der
Mechanik bemerkbar.
Vorzugsweise bilden mehr als drei Ultraschallprüfköpfe ein Prüfkopflineal, wobei die aus
drei aufeinanderfolgenden Ultraschallprüfköpfen bestehenden Meßeinheiten nacheinander
ansteuerbar sind. Hierdurch wird eine höhere Prüfgeschwindigkeit erzielt.
Ein weiterer besonders hervorzuhebender Lösungsvorschlag sieht vor, daß die
Einschallwinkel der einzelnen Prüfköpfe voneinander abweichen, also individuell
eingestellt werden können. Hiedurch können in einem noch größeren Winkelbereich
Fehler festgestellt werden.
Ferner ist ganz allgemein noch zu bemerken, daß nach der erfindungsgemäßen Lehre
nicht nur Schrägfehler, die durch Bearbeitung eines Werkstücks ausgebildet bzw.
geprägt werden, erfaßt werden können, sondern auch solche, die im Prüfling an sich
vorhanden sein können. Hierzu gehören zum Beispiel Einschlüsse im Vormaterial.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von in einer Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispielen näher beschrieben.
Es zeigt
Fig. 1 eine Prinzipdarstellung einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung von länglichen Gegenständen
mit einer aus drei Prüfköpfen bestehenden Meßanordnung,
Fig. 2 eine Prinzipdarstellung einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung von länglichen Gegenständen
mit einer aus drei Prüfköpfen bestehenden Meßanordnung,
Fig. 3 eine Prinzipdarstellung einer der ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung von länglichen Gegenständen
entsprechenden, mehr als drei Prüfköpfe umfassenden Meßanordnung,
Fig. 4 eine Prinzipdarstellung einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung von länglichen
Gegenständen entsprechenden, mehr als drei Prüfköpfe umfassenden
Meßanordnung und
Fig. 5 Einzelheiten der in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Vorrichtungen.
Eine Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung von länglichen Gegenständen
mit regelmäßiger geometrischer Oberfläche, insbesondere von Rohren (1) oder
Stangen, enthält drei Ultraschallprüfköpfe (2, 3, 4), die in einer Reihe
nebeneinander angeordnet sind.
Die Ultraschallprüfköpfe (2, 3, 4) können aus einem Schwinger bestehen, der
sich durch Auftrennen einer Elektrode wie drei Einzelschwinger verhält.
Der mittlere Ultraschallprüfkopf (3) arbeitet als Sende-Ultraschallprüfkopf oder als
Sende-/Empfangs-Ultraschallprüfkopf. Die beiden äußeren Ultraschallprüfköpfe (2,
4) sind Empfangs-Ultraschallprüfköpfe.
Dadurch, daß die Ultraschallprüfköpfe (2, 3 und 4) quasi einen "Basisschwinger"
besitzen, ändert sich der Abstand zum Werkstück (1) von Prüfkopf zu Prüfkopf.
Die Rohre (1), von denen in Fig. 1 nur eins dargestellt ist, werden in einem
Wasserbad (5) in Richtung ihrer Längsachse (6) an den Ultraschallprüfköpfen (2, 3,
4) vorbeibewegt und gleichzeitig gedreht, so daß die einzelnen Oberflächenabschnitte
schraubenlinienartig nacheinander die Ultraschallprüfköpfe (2, 3, 4) passieren.
Es können auch mehr als drei Ultraschallprüfköpfe in einer Reihe nebeneinander
angeordnet sein (Fig. 3 bzw. Fig. 4). Bei mehr als drei Ultraschallprüfköpfen werden
grundsätzlich drei aufeinanderfolgende Prüfköpfe (E1, E2 und E3 bzw. E2,
E3 und E4 . . .) als Meßeinheit geschaltet, wobei die jeweiligen beiden äußeren
Empfangs-Ultraschallprüfköpfe sind, während der dazwischenliegende zumindest Sende-
und gegebenenfalls Empfangs-Ultraschallprüfkopf ist.
Es besteht die Möglichkeit, die Ultraschallprüfköpfe (2 bis 4 bzw. E1 bis En)
schraubenlinienartig am Rohr (1) vorbeizubewegen.
Die Ultraschallprüfköpfe (2, 3, 4) (Fig. 1) und gegebenenfalls mehr Ultraschallprüfköpfe
(E1 bis En) (Fig. 3) sind in einer Reihe längs einer Linie (7) angeordnet. In
den Fig. 2 und 4 bestehen die Meßeinheiten aus aneinandergereihten Einzelprüfköpfen
(E1′ . . . En′), wobei die abschallenden Schwingerflächen parallel zueinander und
parallel zu der Linie (7) verlaufen.
Durch den Aufbau der Prüfkopflineale durch Einzelprüfköpfe ergibt sich der Vorteil,
daß ein im wesentlichen gleichbleibender Abstand zwischen dem jeweiligen Prüfkopf
(E1′ . . . En′) und dem Werkstück (1) und damit gleichbleibende
Einschallscharakteristika
erzielt werden.
In Fig. 4 werden - gleichfalls wie in Fig. 3 - drei aufeinanderfolgende Prüfköpfe (E1′ bis
E3′ . . . En-2′ bis En′) zu einer Meßeinheit geschaltet, wobei die jeweils äußeren
Prüfköpfe als Empfangs- und der jeweils eingeschlossene Prüfkopf zumindest als Sende-
Ultraschallprüfkopf arbeiten.
Die Ultraschallprüfköpfe können plan oder linienfokussiert sein.
In den Rohren (1) können Fehlstellen vorhanden sein. Beispielhaft ist in Fig. 1 ein
Fehler (8) dargestellt, der sich im wesentlichen längs der Linie (9) erstreckt, die gegen
die Längsachse (6) unter einem Winkel αF geneigt ist, der größer als 0° und kleiner als
90° ist (ein Fehler kann auch zwischen 90° und 180° liegen, was jedoch aus Gründen der
Einfachheit nicht stets erwähnt wird).
Vielfach werden die Rohre (1) durch z. B. Schrägwalzen bearbeitet. Durch das Schrägwalzen
verändern sich die Winkelpositionen der Fehler, d. h., die Winkel αF, der durch
die Fehler ihrer Längs- oder Breitenausdehnung verlaufenden Linie (9) gegenüber der
Längsachse (6) werden durch das Schrägwalzen kleiner, so daß kaum Winkel αF im
Bereich von 70 bis 90° auftreten, wenn das Schrägwalzen beendet ist. Sind zu Beginn des
Schrägwalzvorgangs Fehler vorhanden, die z. B. im wesentlichen unter einem Winkel
von 45° zur Längsachse (6) verlaufen, dann verändert sich ihre
Winkellage, wobei der Neigungswinkel nach dem Walzen im Bereich von 5° bis 40° liegen
kann. Die Richtung der Fehler, also deren Orientierung, wird jedoch nicht geändert.
Um derartige Fehler, die auch als "Schrägfehler" bezeichnet werden, zu erfassen,
werden die in einer Reihe nebeneinander, z. B. auf einem Träger, angeordneten
Ultraschallprüfköpfe (2, 3, 4) verwendet, die durch das Wasser an das Rohr (1)
angekoppelt sind. Die drei oder mehr Ultraschallprüfköpfe bilden das Prüfkopflineal
und sind gemeinsam einstellbar.
Um Fehler mit von 0° und 90° (bzw. 90° und 180°) verschiedenen
Neigungswinkeln αF zuverlässig erfassen zu können, sind die Ultraschallprüfköpfe (2,
3, 4) mit ihrer Linie (7) unter einem Winkel αD, der von 0° und 90° (bzw. 90°
bzw. 180°) verschieden ist, gegen die Längsachse (6) geneigt. Es hat sich
gezeigt, daß der Neigungswinkel der Linie (7), d. h., der Neigungswinkel αD des
Prüfkopflineals, gegenüber der Längsachse (6) ein Drittel des Neigungswinkels αF eines
Fehlers gegenüber der Längsachse (6) sein sollte, um diesen Fehler mit hohem
Echosignal zu detektieren. Der Einschallwinkel verläuft dann normal zu der Linie (7)
des Prüfkopflineals. Mit Neigungswinkeln von 5°, 10°, 15° oder 18° der Linie (7) bzw.
des Prüfkopflineals gegen die Längsachse (6) werden Fehler mit Neigungswinkeln von
in etwa 15°, 30°, 45° bzw. 60° ausreichend erfaßt.
Das Prüfkopflineal selbst kann gegenüber der durch die Mittelachse (6) des Rohres
(1) horizontal verlaufenden Ebene derart versetzt sein, daß sich ein Einschallwinkel
von vorzugsweise 19° ergibt (Einschallwinkel gleich Winkel zwischen auftreffendem
Ultraschall und Lot im Auftreffpunkt).
Den Empfänger-Ultraschallprüfköpfen (2 und 4) sind jeweils Verstärker (10, 11)
nachgeschaltet, die sich in einer Auswerteanordnung (12) befinden. Der Sende-/
Empfangs-Ultraschallprüfkopf (3) ist mit seinem Empfangsteil an einen Verstärker (13)
und mit seinem Sendeteil an einen Verstärker (14) angeschlossen. Der Verstärker (14)
wird von einer Sende- und Empfangstaktsteuerung (15) mit Steuersignalen
beaufschlagt. Die Verstärkungsfaktoren der drei Verstärker (10, 11, 13) sind auf
unterschiedliche Werte einstellbar. Die Ausgänge der Verstärker (10, 11, 13) sind
mit einer Einrichtung (16) zur Echoamplitudenprüfung verbunden, bei der es sich um
eine Datenverarbeitungsanlage, z. B. einen Rechner, handelt, die auch einen Monitor
(17) aufweist. Die Sende- und Empfangstaktsteuerung, die Einrichtung (16) und der
Monitor (17) sind Bestandteile der Auswerteanordnung (2), die eine optische und/oder
akustische Meldung bei einem Fehler erzeugt und/oder den Fehler auf einem nicht
näher dargestellten Speichermedium protokolliert.
Die Verstärker (10, 11) der Empfangs-Ultraschallprüfköpfe beiderseits des Sende-
Ultraschallprüfkopfes haben bis 10fach höheren Verstärkungsfaktor als der Verstärker
(13). Dies gilt grundsätzlich für alle beiderseits eines Sende-Ultraschallprüfkopfes
angeordneten Empfangs-Ultraschallprüfköpfe. Es hat sich gezeigt, daß bei Fehlern,
deren Neigung im Winkelbereich von etwa ±5° bis ±15°, bezogen auf αF, liegt, die
empfangenen Ultraschallechos vorzugsweise in die Empfangs-Ultraschallprüfköpfe (2,
4), also die Ultraschallprüfköpfe beiderseits eines Sende-Ultraschallprüfkopfes
gelangen. Zur Reduzierung des empfängerseitigen Aufwandes kann daher die
Empfängerfunktion des Ultraschallprüfkopfes (3) entfallen. Dabei wird auch der
gesamte entsprechende Empfängerkanal eingespart. Der Empfangsteil des
Ultraschallprüfkopfes (3) liefert nur bei Schrägfehlern mit einer Neigung αF ungefähr
3αD eine höhere Amplitude bei empfangenen Ultraschallsignalen als die Empfangs-
Ultraschallprüfköpfe.
Die Diskriminierung von Fehlern innerhalb der mit der Auswerteanordnung (12)
eingestellten Blenden bzw. Tore erfolgt auf Schwellenwertüberschreitung, d. h. normal.
Es können auch Blenden abgeschaltet werden, wenn keine Diskriminierung der
empfangenen Ultraschallechosignale gewünscht wird. Die Blendenbreite ist einstellbar.
Der Beginn einer Blende kann von einem Triggertakt der Sende- und
Empfangstaktsteuerung (15) abgeleitet werden.
Fehler werden durch Bewertung der Ultraschallechoamplitude, die bei jedem von der
Sende- und Empfangstaktsteuerung (15) erzeugten Prüftakt innerhalb der gesetzten
Blende empfangen wird, festgestellt. Es kann für jede Blende und auch für jeden
Empfangskanal ein eigener Schwellenwert vorgegeben werden.
Claims (10)
1. Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung von länglichen Gegenständen
mittels Ultraschallwellen mit wenigstens drei in einer Reihe längs einer Linie
nebeneinander angeordneten Einzelprüfköpfen, deren von den Prüfkopfoberflächen
ausgehende, parallele Normalen senkrecht zu der Linie verlaufen, die
gegen die Längsachse des jeweiligen Gegenstands unter einem Winkel geneigt ist,
wobei ein Ankopplungsmedium zwischen den Einzelprüfköpfen und dem
jeweiligen Gegenstand vorgesehen ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Längsachse (6) des jeweiligen Gegenstands und die Linie (7) in einer
Ebene liegen, daß jeweils drei in einer Reihe nebeneinander angeordnete
Ultraschallprüfköpfe (2, 3, 4) eine Meßeinheit bilden, die mit einer Auswerteanordnung
(12) zur Bewertung von empfangenen Ultraschallwellen auf das
Vorhandensein von Fehlern im jeweiligen Gegenstand verbunden ist, daß der
mittlere Ultraschallprüfkopf (3) wenigstens ein Sende-Ultraschallprüfkopf ist, daß
die Ultraschallprüfköpfe (2, 4) beiderseits des mittleren Ultraschallprüfkopfs (3)
Empfangs-Ultraschallprüfköpfe sind, daß die Linie (7) gegen die Längsachse (6)
des Gegenstands unter einem Winkel αD mit 0°<αD<45° oder 135°<αD<180°
geneigt ist und daß die Linie (7) gegen die Längsachse (6) unter einem
Winkel (αD) geneigt ist, der etwa ein Drittel des Winkels (αF) der Neigung der
als Schrägfehler detektierbaren Fehlstellen im Gegenstand (1) beträgt, wobei bei
Abweichungen der Neigungswinkel (αF) der Fehler von mehr als 5° vom
Dreifachen des Neigungswinkels (αD) der Linie (7) gegen die Längsachse (6) die
Empfangs-Ultraschallprüfköpfe (2, 4) beiderseits des mittleren Ultraschallprüfkopfs
(3) höhere Amplituden als der mittlere Ultraschall-Prüfkopf (3)
erzeugen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Winkel (αD) der Linie (7) im Bereich von 5° bis 20° liegt.
3. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß den für den Empfang eingerichteten Ultraschallprüfköpfen (2, 3, 4) in der
Auswerteanordnung (12) Verstärker (10, 13, 11) nachgeschaltet sind, deren
Verstärkungsfaktoren auf unterschiedliche Werte einstellbar sind.
4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Verstärker (10, 11) der in der Reihe außen angeordneten Ultraschallprüfköpfe
einen bis zehnfach höheren Verstärkungsfaktor haben als der
Verstärker (13) des zwischen diesen als Sende-/Empfangsultraschallprüfkopf
ausgebildeten Ultraschallprüfkopfs.
5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß für jeden Ultraschallempfangsprüfkopf in der Auswerteanordnung (12) die
empfangenen Ultraschallechosignale auf ein Fehlerkriterium überprüfbar sind.
6. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß mehr als drei Ultraschallprüfköpfe ein Prüfkopflineal bilden, und daß die aus
drei aufeinanderfolgende Ultraschallprüfköpfen bestehenden Meßeinheiten
nacheinander ansteuerbar sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Sende-Ultraschallprüfkopf einer Meßeinheit Empfangs-Ultraschallprüfkopf
der vorhergehenden bzw. nachfolgenden Meßeinheit ist.
8. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorrichtung stufenförmig längs der Linie (7) angeordnete Einzelprüfköpfe
umfaßt, deren abschallenden Prüfkopfoberflächen parallel zueinander und
senkrecht zu der Linie (7) verlaufen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß der mittlere Abstand der Einzelprüfköpfe zum zu prüfenden Gegenstand (1)
im wesentlichen gleich ist.
10. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Einschallwinkel der Einzelprüfköpfe voneinander abweichen.
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