DE4027161C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung von länglichen Gegenständen mittels Ultraschallwellen mit wenigstens drei in einer Reihe längs einer Linie nebeneinander angeordneten Einzelprüfköpfen, deren von den Prüfkopfoberflächen ausgehende, parallele Normalen senkrecht zu der Linie verlaufen, die gegen die Längsachse des jeweiligen Gegenstands unter einem Winkel geneigt ist, wobei ein Ankopplungsmedium zwischen den Einzelprüfköpfen und dem jeweiligen Gegenstand vorgesehen ist.

Eine Vorrichtung der vorstehend beschriebenen Art ist bekannt (PCT/WO 90/03572). Die bekannte Vorrichtung enthält zwei im Abstand voneinander angeordnete Reihen von Sende-Empfangs-Ultraschallprüfköpfen. Die beiden Reihen von Ultraschallprüfköpfen sind in axialer Richtung der Prüflinge gegeneinander um ein bestimmtes Maß versetzt, so daß die Ultraschallprüfköpfe der verschiedenen Reihen unterschiedliche Prüfspuren abtasten. Die Reihen von Prüfköpfen können auf Haltern angeordnet sein, die um Achsen schwenkbar sind, die gegen die Mitte eines Ultraschallprüfkopfs versetzt sind. Die Reihen der Ultraschallprüfköpfe werden so eingestellt, daß sie längs einer gegen die Längsachse der Prüflinge geneigten Linie verlaufen. Hierdurch wird die axiale Versetzung der Ultraschallprüfköpfe erzielt.

Es ist auch eine Vorrichtung zur zerstörungsfreien Prüfung von länglichen Werkstücken mittels Ultraschall bekannt, bei der mehrere Ultraschallprüfköpfe längs einer Linie nebeneinander angeordnet sind. Die Reihe der Ultraschallprüfköpfe verläuft parallel zur Längsachse der Werkstücke. Durch mindestens zwei Reihen von Ultraschallprüfköpfen, die als Sende- und Empfangs-Ultraschallprüfköpfe ausgebildet sind, läßt sich eine gute Fehlererfassung bei höheren Durchlaufgeschwindigkeiten der Werkstücke erreichen (DE- GM 84 03 662).

Bei einer anderen bekannten Prüfvorrichtung sind mehrere Paare von Ultraschallsendern und Ultraschallempfängern an der äußeren Oberfläche von zylindrischen Prüflingen angeordnet. Die Paare sind in Prüflingslängsrichtung in unterschiedlichen Stellungen angebracht (US-PS 46 41 531).

Weiterhin ist eine Ultraschallprüfvorrichtung mit einem Ultraschallsender und einem Ultraschallempfänger bekannt, die in Umfangsrichtung und in Axialrichtung der Prüflinge im Abstand voneinander angeordnet sind. Ultraschallsender- und Ultraschallempfänger sind unter gleichen Neigungswinkeln so auf die Prüflingsoberfläche ausgerichtet, daß die Beugungswinkel der Ultraschallwellen an der Eintritts- und Austrittstelle gleich sind. Auf diese Weise lassen sich Fehler in Schweißnähten feststellen (DE 29 39 480 A1).

Schließlich ist eine Ultraschall-Prüfvorrichtung zum zerstörungsfreien Prüfen von Schweißnähten bekannt, bei der beiderseits der Schweißnaht mehrere Sende-Empfangs- Ultraschallprüfköpfe angeordnet sind. Ein Teil der Ultraschallprüfköpfe beschallt die Schweißnaht senkrecht zur Nahtlängsrichtung. Der andere Teil der Ultraschallprüfköpfe beschallt die Schweißnaht im spitzen Winkel zur Nahtlängsrichtung, um Querfehler in der Schweißnaht festzustellen (DE 27 51 810 A1).

Beim Schrägwalzen von Walzerzeugnissen können in diesen Fehlstellen entstehen, die unter einem Neigungswinkel zur Längsachse verlaufen. Im Material können auch vor dem Schrägwalzen schon Fehlstellen vorhanden sein. Wenn solche Fehler gegen die Längsachse des jeweiligen Gegenstandes unter einem Winkel von z. B. 45° geneigt sind, verändert sich nur die Winkellage, jedoch nicht die Orientierung der Fehler beim Walzen. Üblicherweise liegen derartige Fehlstellen nach dem Walzen im Bereich zwischen 5° und 50°.

Derartige gegen die Längsachse geneigte Fehler müssen bei der zerstörungsfreien Prüfung ebenfalls erfaßt werden. Eine mögliche Vorrichtung zur Erkennung der vorstehend beschriebenen Fehler besteht aus ringförmig angeordneten Ultraschallprüfköpfen, die als Sender und/oder Empfänger für Ultraschallwellen arbeiten. Dabei werden grundsätzlich nur Fehler gemessen, die unter einem Winkel von 45° bzw. 135° gegenüber der Längsachse des Werkstückes verlaufen. Die Ultraschallprüfköpfe sind bezüglich des Einschallwinkels einzeln auszurichten, damit auch die schräg zur Längsachse verlaufenden Fehlstellen erfaßt werden. Eine derartige Vorrichtung ist aufwendig. Die Einstellung der Ultraschallprüfköpfe erfordert viel Zeit. Darüber hinaus ist nur eine relativ geringe Prüfgeschwindigkeit erreichbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art so auszubilden, daß Fehler, die in den länglichen Gegenständen gegen die Längsachse eine Neigung von wesentlich weniger als 90° haben, auf möglichst einfache Weise erfaßt werden können.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im Patentanspruch 1 gelöst. Zwischen dem Gegenstand und der Reihe der Ultraschallprüfköpfe findet während der Prüfung eine Relativbewegung statt. Die Oberflächenabschnitte des Gegenstandes werden nacheinander schraubenlinienförmig an den Ultraschallköpfen vorbeibewegt. Die Ultraschallprüfköpfe können stationär sein, während der Gegenstand in seiner Längsrichtung transportiert und zugleich gedreht wird. Die umgekehrte Anordnung ist ebenfalls möglich.

Während Längs- und Querfehler auf die übliche Art erfaßt werden können, bietet die oben beschriebene Vorrichtung die Möglichkeit, auch "Schrägfehler" mit einfachen Mitteln aufzufinden. Der Winkel zwischen der Längsachse des jeweiligen Gegenstandes und der Einwirkungsrichtung eines Werkzeuges wie zum Beispiel schräg gestellter Walzen wird für die Bearbeitung des Gegenstandes eingestellt und ist daher üblicherweise vorgegeben. Anhand dieses Winkels läßt sich die Änderung der Winkellage von Schrägfehlern während zum Beispiel eines Walzens ungefähr voraussagen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die Linie gegen die Längsachse unter einem Winkel geneigt, der etwa ein Drittel des Winkels der Neigung der als Schrägfehler detektierbaren Fehlstellen im Gegenstand beträgt.

Um Fehler z. B. mit einem Neigungswinkel von 15° gegen die Längsachse eines Gegenstandes feststellen zu können, ist ein Winkel der Linie von 5° gegenüber der Längsachse des jeweiligen Gegenstandes vorzusehen. Mit Neigungswinkeln der Linien von 10°, 15° oder 18° gegenüber der Längsachse können grundsätzlich Fehler bis zu 30°, 45° oder 60° Neigung gegenüber der Längsachse erfaßt werden.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind den für den Empfang eingerichteten Ultraschallprüfköpfen in der Auswerteanordnung Verstärker nachgeschaltet, deren Verstärkungsfaktoren auf unterschiedliche Werte einstellbar sind. Die Verstärker der in der Reihe außen angeordneten Ultraschallprüfköpfe haben einen bis zehnfach höheren Verstärkungsfaktor als die Verstärker des zwischen diesen als Sende-/Empfangs- Ultraschallprüfkopf ausgebildeten Ultraschallprüfkopfs.

Es hat sich gezeigt, daß der Empfänger des Sende-/Empfangs-Ultraschallprüfkopfes in einer Anordnung, wei sie oben beschrieben ist, bei Schrägfehlern in etwa mit einer Neigung der Fehler gegen die Längsachse vom Dreifachen der Neigung der Linie der Ultraschallprüfköpfe höhere Amplituden der Fehlersignale erzeugt als die benachbarten Ultraschallprüfköpfe, sofern die Fehler von der "Idealneigung" nicht um mehr als 5° abweichen. Weichen die tatsächlichen Fehler jedoch mehr als 5° von der Idealneigung ab, bei der die Neigung der Linie der Ultraschallprüfköpfe ¹/₃ der Neigung der angenommenen Fehler beträgt, erzeugen die beiderseits des Sende-Ultraschallprüfkopfs angeordneten Empfangs-Ultraschallprüfköpfe höhere Amplituden. Solche Amplituden reichen für die Fehlererkennung völlig aus, so daß auf die Verwendung des Sende- Ultraschallprüfkopfs als Empfänger verzichtet werden kann, um den meßtechnischen Aufwand zu reduzieren.

Das Prüfkopflineal besteht insbesondere aus stufenförmig längs der Linien angeordneten Einzelprüfköpfen, deren abschallende Prüfkopfoberflächen parallel zueinander und senkrecht zu der Linie verlaufen. Vorzugsweise ist der mittlere Abstand der Einzelprüfköpfe zum zu prüfenden Gegenstand im wesentlichen gleich. Hierdurch ergeben sich gleiche Einschallcharakteristika, wodurch eine gleichmäßige Erfassung der Signale gewährleistet ist.

Durch die stufenförmige Anordnung ergibt sich des weiteren eine geringe Bautiefe. Dies macht sich vorteilhaft hinsichtlich des Volumens des Prüfbeckens und der Auslegung der Mechanik bemerkbar.

Vorzugsweise bilden mehr als drei Ultraschallprüfköpfe ein Prüfkopflineal, wobei die aus drei aufeinanderfolgenden Ultraschallprüfköpfen bestehenden Meßeinheiten nacheinander ansteuerbar sind. Hierdurch wird eine höhere Prüfgeschwindigkeit erzielt.

Ein weiterer besonders hervorzuhebender Lösungsvorschlag sieht vor, daß die Einschallwinkel der einzelnen Prüfköpfe voneinander abweichen, also individuell eingestellt werden können. Hiedurch können in einem noch größeren Winkelbereich Fehler festgestellt werden.

Ferner ist ganz allgemein noch zu bemerken, daß nach der erfindungsgemäßen Lehre nicht nur Schrägfehler, die durch Bearbeitung eines Werkstücks ausgebildet bzw. geprägt werden, erfaßt werden können, sondern auch solche, die im Prüfling an sich vorhanden sein können. Hierzu gehören zum Beispiel Einschlüsse im Vormaterial.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von in einer Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben.

Es zeigt

Fig. 1 eine Prinzipdarstellung einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung von länglichen Gegenständen mit einer aus drei Prüfköpfen bestehenden Meßanordnung,

Fig. 2 eine Prinzipdarstellung einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung von länglichen Gegenständen mit einer aus drei Prüfköpfen bestehenden Meßanordnung,

Fig. 3 eine Prinzipdarstellung einer der ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung von länglichen Gegenständen entsprechenden, mehr als drei Prüfköpfe umfassenden Meßanordnung,

Fig. 4 eine Prinzipdarstellung einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung von länglichen Gegenständen entsprechenden, mehr als drei Prüfköpfe umfassenden Meßanordnung und

Fig. 5 Einzelheiten der in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Vorrichtungen.

Eine Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung von länglichen Gegenständen mit regelmäßiger geometrischer Oberfläche, insbesondere von Rohren (1) oder Stangen, enthält drei Ultraschallprüfköpfe (2, 3, 4), die in einer Reihe nebeneinander angeordnet sind.

Die Ultraschallprüfköpfe (2, 3, 4) können aus einem Schwinger bestehen, der sich durch Auftrennen einer Elektrode wie drei Einzelschwinger verhält.

Der mittlere Ultraschallprüfkopf (3) arbeitet als Sende-Ultraschallprüfkopf oder als Sende-/Empfangs-Ultraschallprüfkopf. Die beiden äußeren Ultraschallprüfköpfe (2, 4) sind Empfangs-Ultraschallprüfköpfe.

Dadurch, daß die Ultraschallprüfköpfe (2, 3 und 4) quasi einen "Basisschwinger" besitzen, ändert sich der Abstand zum Werkstück (1) von Prüfkopf zu Prüfkopf.

Die Rohre (1), von denen in Fig. 1 nur eins dargestellt ist, werden in einem Wasserbad (5) in Richtung ihrer Längsachse (6) an den Ultraschallprüfköpfen (2, 3, 4) vorbeibewegt und gleichzeitig gedreht, so daß die einzelnen Oberflächenabschnitte schraubenlinienartig nacheinander die Ultraschallprüfköpfe (2, 3, 4) passieren.

Es können auch mehr als drei Ultraschallprüfköpfe in einer Reihe nebeneinander angeordnet sein (Fig. 3 bzw. Fig. 4). Bei mehr als drei Ultraschallprüfköpfen werden grundsätzlich drei aufeinanderfolgende Prüfköpfe (E1, E2 und E3 bzw. E2, E3 und E4 . . .) als Meßeinheit geschaltet, wobei die jeweiligen beiden äußeren Empfangs-Ultraschallprüfköpfe sind, während der dazwischenliegende zumindest Sende- und gegebenenfalls Empfangs-Ultraschallprüfkopf ist.

Es besteht die Möglichkeit, die Ultraschallprüfköpfe (2 bis 4 bzw. E1 bis En) schraubenlinienartig am Rohr (1) vorbeizubewegen.

Die Ultraschallprüfköpfe (2, 3, 4) (Fig. 1) und gegebenenfalls mehr Ultraschallprüfköpfe (E1 bis En) (Fig. 3) sind in einer Reihe längs einer Linie (7) angeordnet. In den Fig. 2 und 4 bestehen die Meßeinheiten aus aneinandergereihten Einzelprüfköpfen (E1′ . . . En′), wobei die abschallenden Schwingerflächen parallel zueinander und parallel zu der Linie (7) verlaufen.

Durch den Aufbau der Prüfkopflineale durch Einzelprüfköpfe ergibt sich der Vorteil, daß ein im wesentlichen gleichbleibender Abstand zwischen dem jeweiligen Prüfkopf (E1′ . . . En′) und dem Werkstück (1) und damit gleichbleibende Einschallscharakteristika erzielt werden.

In Fig. 4 werden - gleichfalls wie in Fig. 3 - drei aufeinanderfolgende Prüfköpfe (E1′ bis E3′ . . . En-2′ bis En′) zu einer Meßeinheit geschaltet, wobei die jeweils äußeren Prüfköpfe als Empfangs- und der jeweils eingeschlossene Prüfkopf zumindest als Sende- Ultraschallprüfkopf arbeiten.

Die Ultraschallprüfköpfe können plan oder linienfokussiert sein.

In den Rohren (1) können Fehlstellen vorhanden sein. Beispielhaft ist in Fig. 1 ein Fehler (8) dargestellt, der sich im wesentlichen längs der Linie (9) erstreckt, die gegen die Längsachse (6) unter einem Winkel α_F geneigt ist, der größer als 0° und kleiner als 90° ist (ein Fehler kann auch zwischen 90° und 180° liegen, was jedoch aus Gründen der Einfachheit nicht stets erwähnt wird).

Vielfach werden die Rohre (1) durch z. B. Schrägwalzen bearbeitet. Durch das Schrägwalzen verändern sich die Winkelpositionen der Fehler, d. h., die Winkel α_F, der durch die Fehler ihrer Längs- oder Breitenausdehnung verlaufenden Linie (9) gegenüber der Längsachse (6) werden durch das Schrägwalzen kleiner, so daß kaum Winkel α_F im Bereich von 70 bis 90° auftreten, wenn das Schrägwalzen beendet ist. Sind zu Beginn des Schrägwalzvorgangs Fehler vorhanden, die z. B. im wesentlichen unter einem Winkel von 45° zur Längsachse (6) verlaufen, dann verändert sich ihre Winkellage, wobei der Neigungswinkel nach dem Walzen im Bereich von 5° bis 40° liegen kann. Die Richtung der Fehler, also deren Orientierung, wird jedoch nicht geändert.

Um derartige Fehler, die auch als "Schrägfehler" bezeichnet werden, zu erfassen, werden die in einer Reihe nebeneinander, z. B. auf einem Träger, angeordneten Ultraschallprüfköpfe (2, 3, 4) verwendet, die durch das Wasser an das Rohr (1) angekoppelt sind. Die drei oder mehr Ultraschallprüfköpfe bilden das Prüfkopflineal und sind gemeinsam einstellbar.

Um Fehler mit von 0° und 90° (bzw. 90° und 180°) verschiedenen Neigungswinkeln α_F zuverlässig erfassen zu können, sind die Ultraschallprüfköpfe (2, 3, 4) mit ihrer Linie (7) unter einem Winkel α_D, der von 0° und 90° (bzw. 90° bzw. 180°) verschieden ist, gegen die Längsachse (6) geneigt. Es hat sich gezeigt, daß der Neigungswinkel der Linie (7), d. h., der Neigungswinkel α_D des Prüfkopflineals, gegenüber der Längsachse (6) ein Drittel des Neigungswinkels α_F eines Fehlers gegenüber der Längsachse (6) sein sollte, um diesen Fehler mit hohem Echosignal zu detektieren. Der Einschallwinkel verläuft dann normal zu der Linie (7) des Prüfkopflineals. Mit Neigungswinkeln von 5°, 10°, 15° oder 18° der Linie (7) bzw. des Prüfkopflineals gegen die Längsachse (6) werden Fehler mit Neigungswinkeln von in etwa 15°, 30°, 45° bzw. 60° ausreichend erfaßt.

Das Prüfkopflineal selbst kann gegenüber der durch die Mittelachse (6) des Rohres (1) horizontal verlaufenden Ebene derart versetzt sein, daß sich ein Einschallwinkel von vorzugsweise 19° ergibt (Einschallwinkel gleich Winkel zwischen auftreffendem Ultraschall und Lot im Auftreffpunkt).

Den Empfänger-Ultraschallprüfköpfen (2 und 4) sind jeweils Verstärker (10, 11) nachgeschaltet, die sich in einer Auswerteanordnung (12) befinden. Der Sende-/ Empfangs-Ultraschallprüfkopf (3) ist mit seinem Empfangsteil an einen Verstärker (13) und mit seinem Sendeteil an einen Verstärker (14) angeschlossen. Der Verstärker (14) wird von einer Sende- und Empfangstaktsteuerung (15) mit Steuersignalen beaufschlagt. Die Verstärkungsfaktoren der drei Verstärker (10, 11, 13) sind auf unterschiedliche Werte einstellbar. Die Ausgänge der Verstärker (10, 11, 13) sind mit einer Einrichtung (16) zur Echoamplitudenprüfung verbunden, bei der es sich um eine Datenverarbeitungsanlage, z. B. einen Rechner, handelt, die auch einen Monitor (17) aufweist. Die Sende- und Empfangstaktsteuerung, die Einrichtung (16) und der Monitor (17) sind Bestandteile der Auswerteanordnung (2), die eine optische und/oder akustische Meldung bei einem Fehler erzeugt und/oder den Fehler auf einem nicht näher dargestellten Speichermedium protokolliert.

Die Verstärker (10, 11) der Empfangs-Ultraschallprüfköpfe beiderseits des Sende- Ultraschallprüfkopfes haben bis 10fach höheren Verstärkungsfaktor als der Verstärker (13). Dies gilt grundsätzlich für alle beiderseits eines Sende-Ultraschallprüfkopfes angeordneten Empfangs-Ultraschallprüfköpfe. Es hat sich gezeigt, daß bei Fehlern, deren Neigung im Winkelbereich von etwa ±5° bis ±15°, bezogen auf α_F, liegt, die empfangenen Ultraschallechos vorzugsweise in die Empfangs-Ultraschallprüfköpfe (2, 4), also die Ultraschallprüfköpfe beiderseits eines Sende-Ultraschallprüfkopfes gelangen. Zur Reduzierung des empfängerseitigen Aufwandes kann daher die Empfängerfunktion des Ultraschallprüfkopfes (3) entfallen. Dabei wird auch der gesamte entsprechende Empfängerkanal eingespart. Der Empfangsteil des Ultraschallprüfkopfes (3) liefert nur bei Schrägfehlern mit einer Neigung α_F ungefähr 3α_D eine höhere Amplitude bei empfangenen Ultraschallsignalen als die Empfangs- Ultraschallprüfköpfe.

Die Diskriminierung von Fehlern innerhalb der mit der Auswerteanordnung (12) eingestellten Blenden bzw. Tore erfolgt auf Schwellenwertüberschreitung, d. h. normal. Es können auch Blenden abgeschaltet werden, wenn keine Diskriminierung der empfangenen Ultraschallechosignale gewünscht wird. Die Blendenbreite ist einstellbar. Der Beginn einer Blende kann von einem Triggertakt der Sende- und Empfangstaktsteuerung (15) abgeleitet werden.

Fehler werden durch Bewertung der Ultraschallechoamplitude, die bei jedem von der Sende- und Empfangstaktsteuerung (15) erzeugten Prüftakt innerhalb der gesetzten Blende empfangen wird, festgestellt. Es kann für jede Blende und auch für jeden Empfangskanal ein eigener Schwellenwert vorgegeben werden.

Claims (10)

1. Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung von länglichen Gegenständen mittels Ultraschallwellen mit wenigstens drei in einer Reihe längs einer Linie nebeneinander angeordneten Einzelprüfköpfen, deren von den Prüfkopfoberflächen ausgehende, parallele Normalen senkrecht zu der Linie verlaufen, die gegen die Längsachse des jeweiligen Gegenstands unter einem Winkel geneigt ist, wobei ein Ankopplungsmedium zwischen den Einzelprüfköpfen und dem jeweiligen Gegenstand vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsachse (6) des jeweiligen Gegenstands und die Linie (7) in einer Ebene liegen, daß jeweils drei in einer Reihe nebeneinander angeordnete Ultraschallprüfköpfe (2, 3, 4) eine Meßeinheit bilden, die mit einer Auswerteanordnung (12) zur Bewertung von empfangenen Ultraschallwellen auf das Vorhandensein von Fehlern im jeweiligen Gegenstand verbunden ist, daß der mittlere Ultraschallprüfkopf (3) wenigstens ein Sende-Ultraschallprüfkopf ist, daß die Ultraschallprüfköpfe (2, 4) beiderseits des mittleren Ultraschallprüfkopfs (3) Empfangs-Ultraschallprüfköpfe sind, daß die Linie (7) gegen die Längsachse (6) des Gegenstands unter einem Winkel α_D mit 0°<α_D<45° oder 135°<α_D<180° geneigt ist und daß die Linie (7) gegen die Längsachse (6) unter einem Winkel (α_D) geneigt ist, der etwa ein Drittel des Winkels (α_F) der Neigung der als Schrägfehler detektierbaren Fehlstellen im Gegenstand (1) beträgt, wobei bei Abweichungen der Neigungswinkel (α_F) der Fehler von mehr als 5° vom Dreifachen des Neigungswinkels (α_D) der Linie (7) gegen die Längsachse (6) die Empfangs-Ultraschallprüfköpfe (2, 4) beiderseits des mittleren Ultraschallprüfkopfs (3) höhere Amplituden als der mittlere Ultraschall-Prüfkopf (3) erzeugen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (α_D) der Linie (7) im Bereich von 5° bis 20° liegt.

3. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß den für den Empfang eingerichteten Ultraschallprüfköpfen (2, 3, 4) in der Auswerteanordnung (12) Verstärker (10, 13, 11) nachgeschaltet sind, deren Verstärkungsfaktoren auf unterschiedliche Werte einstellbar sind.

4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärker (10, 11) der in der Reihe außen angeordneten Ultraschallprüfköpfe einen bis zehnfach höheren Verstärkungsfaktor haben als der Verstärker (13) des zwischen diesen als Sende-/Empfangsultraschallprüfkopf ausgebildeten Ultraschallprüfkopfs.

5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für jeden Ultraschallempfangsprüfkopf in der Auswerteanordnung (12) die empfangenen Ultraschallechosignale auf ein Fehlerkriterium überprüfbar sind.

6. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehr als drei Ultraschallprüfköpfe ein Prüfkopflineal bilden, und daß die aus drei aufeinanderfolgende Ultraschallprüfköpfen bestehenden Meßeinheiten nacheinander ansteuerbar sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Sende-Ultraschallprüfkopf einer Meßeinheit Empfangs-Ultraschallprüfkopf der vorhergehenden bzw. nachfolgenden Meßeinheit ist.

8. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung stufenförmig längs der Linie (7) angeordnete Einzelprüfköpfe umfaßt, deren abschallenden Prüfkopfoberflächen parallel zueinander und senkrecht zu der Linie (7) verlaufen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Abstand der Einzelprüfköpfe zum zu prüfenden Gegenstand (1) im wesentlichen gleich ist.

10. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschallwinkel der Einzelprüfköpfe voneinander abweichen.