DE2129110C3

DE2129110C3 - Verfahren zum Überprüfen von metallischen Schweißnähten auf Fehlerfreiheit mittels Ultraschall

Info

Publication number: DE2129110C3
Application number: DE2129110A
Authority: DE
Inventors: Robert Massy Saglio (Frankreich)
Original assignee: Commissariat a lEnergie Atomique CEA
Current assignee: Commissariat a lEnergie Atomique et aux Energies Alternatives CEA
Priority date: 1970-06-12
Filing date: 1971-06-11
Publication date: 1974-04-18
Also published as: GB1356020A; FR2093406A5; US3739628A; DE2129110B2; DE2129110A1; CH543092A

Description

tg/J = cotga -

(D

bestimmt wird, in der α für den Einfallswinkel der Transversalwellen, V_lw für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Longitudinalwellen im Kupplungsmittel und V_1x für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Ttansversalwe'len im Werkstück stehen.

2. Verfahren zum überprüfen von metallischen Schweißnähten auf Fehlerfreiheit mittels Ultraschall, bei dem der zeitliche Abstand zwischen einem Sendesignal eines als Ultrascballseader wirkenden Meßfühlers und einem eventuellen, einem Fehler entsprechenden Echosignal eines als Ultraschallempfänger wirkenden Meßfühlers beobachtet wird und bei dem unter Verwendung der Deltatechnik ein erster, als UltraschalL-ender wirkender und Transversalwellen aussendender Meßfühler und ein zweiter, als Ultraschallempfänger wirkender und Longitudinalwellen empfangender' Meßfühler relativ zur zu prüfenden Schweißnaht bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß für jede Messung längs dsr Schweißnaht zur Konstanthaltung des zeitlichen Abstandes zwischen Sende- und Echosignal der als Ultraschallsender wirkende erste Meßfühler längs einer geradlinigen Bahn verschoben wird, die mit der Werkstückoberfläche einen Winkel β einschließt, der durch die Beziehung

v_lm

• / r,_w K₁ V₁I-V,² , sin α I -²^ — H—— — +

V,_w

V_1n

m^-KisüPE.

bestimmt wird, während ier als Ultraschallempfanger wirkende zweite Meßfühler senkrecht zur Werkstückoberfläche und mit einer ilda'ivgeschwindigkeit γ gegenüber dem ersten Meßfühler verschoben wird, die der Beziehung

v,_m

^Vi,,. V_lw V_n, W₁I-V₁ISm¹J \V_tm V_lw V_1n, fv,*-V²^VTu J

genügt, wobei in beiden Beziehungen γ für den Einfallswinkel der Transversalwellen, V_lw für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Longitudinalwellenentkopplungsmittel, V_lm für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Longitudinalwellen im Werkstück und V_tm für die FortpflanzungS£2-schwindigkeit der Transversalwellen im Werkstück stehen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Meßfühler mit Ultraschall-Bender — und Ultraschallempfängerfunktion verwendet werden, deren zugehörige TransversalmaiUn im Wprkciiick nrthnconal zueinander verlaufen.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als erster Meßfühler ein solcher mit zwei Schallgebern verwendet wird, die symmetrisch in bezug auf die Bahn des zweiten Meßfühlers verschoben werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß von zwei als Ultraschallsender wirkenden Meßfühlern der eine Transversalwellen und der andere Longitudinalwellen abgibt und der eine unter dem Winkel /i und der andere unter einem rechten Winkel zur Werkstückoberfläche verschoben wird und beide entsprechend der Deltatechnik mit konstanter Laufzeit miteinander gekoppelt werden.

Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zum überprüfen von metallischen Schweißnähten auf Fehlerfreiheit mittels Ultraschall gemäß den in den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 2 genannten Gegenständen.

Die Verwendung von Ultraschall zum überprüfen von Schweißnähten ist bereits üblich. Die anfänglich in diesem Zusammenhang verwendeten Prüfverfahren sind jedoch in zweierlei Hinsicht nachteilig, da sie zum einen anders als die Röntgenphotographie keine Speicher für eine spätere Messungsauswertung kennen und zum anderen zu Schwierigkeiten führen, wenn die zu ermittelnden Fehler in besonderer Weise orientiert sind.

Vor einigen Jahren hat sich daher eine Prüfmethode eingeführt, die mit Transversalwcllen arbeilet und einen aus Schallgeber um' Schallempfänger kombinierten Meßfühler verwendet, der eine oszilloskopische

2 129

en

oder oszillographische Untersuchung der geprüftcu Schweißnähie ermöglicht. Aus Gründen der Energieverteilung, d. h, der sich im zu untersuchenden Werkstück insbesondere bei Mehrfachreflexionen fortpflanzenden Energie, entstehen jedoch neben den auf fehler der überprüften Schweißnaht zurückgehenden Echosignalen auch parasitäre Echosignaie. Die jeweilige Lage der Echosignale auf dem Oszilloskop oder dem Oszülogramm variiert in hohem Maße mit dem jeweils überprüften Schweißpunkt, und damit bleibt eine rasche Lokalisierung der ermittelten Fehlerstellen schwierig. Kürzlich ist nun noch ein weiteres Prüfverfahren mittels Ultraschall unter dem Namen Deltatechnik bekanntgeworden, das mit einem Sender {ü_r Transversalwellen und einem Empfänger für Longitudinalwellen arbeitet. Diesel Tnjfverfahren ist relativ unempfindlich gegen!':¹ - , '--ientierung der Fehler und ermöglicht eine - Registrierung

der Ergebnisse. Auch die- > ■ Prüfverfahren

ur—rtiegt jedoch wie die . .-, sich aus dem Aultreten von parasitären tch-^ignaien ergebenden

^-i-en.

Hzr Erfindung hegt daher die Aufgabe zugrunde, den b'ürenden Einfluß von parasitären Echosignalen auf de Ergebnisse von Sch\viiiiu-.htuherprüfungen mittel· Ultraschall auszuschalten.

DiJ:■■<■ Aufgabe wird bei einem Verfahren zum Überprüfen von metallischen Schvvcüiii.-.hten auf Fehlerfreihe'. mittels Ultraschall, bei dem der £eitliche Abstand 7wischen einem Sendes.ii·:-;. i eines als Ultraschaüs-nder wirkenden Meßfühk- \ und einem eventuellen, einem Fehler entsprechend η Fchosignal eines als Ultraschallempfärger wirkenden Meßfühlers beobachtet wird und bei dem unter Bo i n.-i > mi! Transversalwellen ein zugleich als UHraschjü..ender und als Ultrasv-hallempfänger wirkender Mc-ßfühler relativ zur /'ι prüfenden Schweißnaht bewegt wird, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß für jede Messung längs ik. Schweißnaht zur Konstanthairang des zeitlichen Abstanaes zwischen Sende- und Echosignal der Meßfühler längs einer geradUnigen Bahn verschoben wird, die mit der Werkstückoberfläche einen Winkel β einschließt, der durch die Beziehung

= COtga

bestimmt wird, in der α für den Einfallswinkel der Transversalwellen, V_lw für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Longitidunalwellen im Kupplungsmittel und V_tm für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Transversalwellen im Werkstück stehen.

Ausgehend voi. einem Verfahren zum überprüfen von metallischen Schweißnähten auf Fehlerfreiheit mittels Ultraschall, bei dem der zeitliche Abstand zwischen einem Sendesignal eines als Ultraschallsender wirkenden Meßfühlers und einem eventuellen, einem Fehler entsprechenden Echosignal eines als Ultraschallempfänger wirkenden Meßfühlers beobachtet wird und bei d_*m unter Verwendung der Deltatechnik ein erster, aib ^T ,'ltraschallsender wirkender und Transversalwellen aussendender Meßfühler und ein zweiter als Ultraschallempfänger wirkender und Longitudinalwellen empfangender Meßfühler relativ zur zu prüfenden Schweißnaht bewegt werden, wird die oben gestellte Aufgabe in einer Alternativlösung erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß fur jede Messung längs der Schweißnaht zur Konstanthaltung des zeitlichen Abstandes zwischen Sende- und Echosignal der als Ullraschallsender wirkende erste Meßfühler längs einer geradlinigen Bahn verschoben wird, die mit der Werkstückoberfläche einen Winkel β einschließt, der durch die Beziehung

sin α

Kn

1

1 \

-v,?„sirf_u;

(2)

bestimm' wird, während der als U!trascha!lempfänger wirkende zweite Meßfühler senkrecht zur Werkstückoberfläche und mit einer Relaüvgeschwindigkeii / gegenüber dem ersten Meßfühler verschoben wird, die üer Beziehung

_ V,_m

v,_m:

genügt, wobei in beiden Beziehungen 7 für den Einfallswinkel der Transversalwelten, V,„ für die For! Pflanzungsgeschwindigkeit der Longitudinalwellenentkoppkⁱⁿ£smittel. V₁- für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Longitudinalwellfn im Werkstück und V,„ für die Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Transversalwellen im Werkstück stehen.

Bei einer bevorzugten Ausführungsvariante des erstgenannten erfindungsgemäßen Verfahrens wird mit zwei Meßfühlern mit Ultraschallsender- und si Ultraschallempfängerfunktion gearbeitet, deren zu- §· gehörige Transversalwellen im Werkstück orthogonal - zueinander verlaufen, während sich eine bevorzugte Ausführungsvariante des zweitgenannten criindungsgemäßsn Verlahrens dadurch kennzeichnet, daß als

V₁₁, VJ.-VI

erster Meßfühler ein solcher mit" zwei Schallgebern verwendet wird, die symmetrisch in bezug auf die Bahn des zweiten Meßfühlers verschoben werden. In Ausgestaltung der Erfindung lassen sich die beiden erfindungsgemäüen Verfahrensweisen nuuh rniicin ander kombinieren, wobei bevorzugt so vorgegangen wird, daß von zwei als Ultraschallsender wirkenden Meßfühlern der eine Transversalwellen und der andere Longitudinalwellen abgibt und der eine unter dem Winkel β und der andere unter einem rechten Winkel zur Werkstückoberfläche verschoben wird und beide entsprechend der Deltatcchnik mit konstanter Laufzeit miteinander gekoppelt werden.

Die Erfindung beruht auf nachstehenden Beobachtungen bei Untersuchungen der Anmelderin:

Dazu sei zunächst die überprüfung eines Probekörpers in Form eines ebenen Stabes II mit einer Schweißnaht 12, wie er in F i g. 1 dargestellt ist, mittels Transversalwellen betrachtet. Bei allen bisher bekannten Prüfverfahren ist es üblich, jeden Fühler 13 im Verlaufe der Messungen auf einer Bahn 14 zu verschieben, die aus logischen Überlegungen geradlinig und parallel oder senkrecht zum Werkstück, also dem Stab II gelegt wird. Daher ist bei einer überprüfung beispielsweise mittels eines Fühlers mit Schallgeber und Schallempfänger für einfallende Transversalwellen die Zeit zwischen dem Ausgangsschallsignal und einem Fehlerecho gleich der Zeit, die von der Ultraschallwelle für die Ausbreitung längs der Strecke ABCBA benötigt wird. Nimmt man eine Verschiebung des Fühlers von rechts nach links in Pfeilrichtung an. so wird die durchlaufene Bahn ABCBA gleichmäßig kürzer, da die Strecke AB innerhalb ein und desselben Mediums [A¹B' = AB) konstant bleibt, während die Strecke BC in einem anderen Medium [B'C < BC) konstant abnimmt.

Auf dem Oszillogramm variiert daher der Abstand zwischen einem Ausgangsschallsignal und einem Fehlerecho unaufhörlich, und da parasitäre Echosignale je nach dem untersuchten Schweißpunkt an unterschiedlichen Stellen und in variabler Anzahl auftreten können, ergibt sich daraus eine große Schwierigkeit für eine rasche und fehlerfreie Lokalisierung der Fehlerechosignale.

Für die Anmelderin stellte sich daher die Frage, ob es nicht möglich sei. durch eine andere einfache Verschiebung des Fühlers als die Paraüelverschiebung relativ zum Werkstück den zeitlichen Abstand zwischen einem Ausgangsschallsignal und dem zugehörigen Fehlerechosignal konstant zu machen. In diesem Falle könnte der Beobachter nahezu momentan und mit einem Schlage jedes Fehlerecho ungeachtet des Auftretens von parasitären Echosignalen an Hand des unveränderlichen Abstandes zwischen den dem Ausgangsschallsignal und dem Fehlerechosignal entsprechenden Zacken auf dem Oszillogramm oder dem Oszilloskop erkennen.

Von der Anmelderin mit diesem Ziel angestellte Berechnungen haben gezeigt, daß die entsprechenden Voraussetzungen realisierbar sind und daß eine überprüfung mit konstanter Laufzeit wie die erfindungsgemäße Prüfmethode vereinfacht bezeichnet wcden könnte, allgemein bei allen bekannten Prüfmethoden mittels Ultraschall zur Anwendung kommen kann.

Auf diese Weise gelangte die Anmelderin zu der durch die Gegenstände der Patentansprüche 1 und 2 angegebenen technischen Lehre.

Außerdem wird für den Fall einer Schweißnahtüberprüfung unter Empfang von Longitudinalwellen der entsprechende Fühler bei einer überprüfung mit konstanter Laufzeit in der Weise auf einer zur Werkstückoberfläche senkrechten Bahn verschoben, daß der Brennpunkt des Fühlers sich bei jeder Messung dem untersuchten Schweißpunkt überlagert.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung und ihrer Vorteile wird nunmehr auf die Zeichnung Bezug genommen, die verschiedene Anwendungsmöglichkeiten für das erfindungsgemäße Prüfverfahren veranschaulicht. Dabei zeigt in der Zeichnung

F i g. 1 ein Schema für eine der bisherigen Technik entsprechende überprüfung mittels Transversalwellen,

F i g. 2 ein entsprechendes schematiches Ausführungsbeispiel für die überprüfung mittels Transversalwellen mit konstanter Laufzeit gemäß der Erfindung unter Verwendung eines einzigen aus Schallgeber und Schallempfänger bestehenden Fühlers,

F i g. 3 einen Ausschnitt aus einem bei einer überprüfung nach F i g. 2 erhaltenen Oszillogramm,

F i g. 4 ein entsprechendes Schema für eine überprüfung mit zwei Fühlern aus Schallgebern und Schallempfänger,
« F ig. 5 einen Ausschnitt aus einem wahrend einer

ίο Prüfung nach F i g. 4 erhaltenen Oszillogramm,

F i g. 6 ein Schema für die Anwendung einer Überprüfung mit konstanter Laufzeit auf den Fall der Deitatechnik und
F i g. 7 die Anwendung der überprüfung mit konstanter Laufzeit auf ein kombiniertes Prüfverfahren mittels Transversalwellen. Longitudinalwellen und gemäß der Deitatechnik.

In F i g. 2 sind den Elementen in F i g. 1 homologe Elemente mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet.

α bezeichnet den konstanten Einfallswinkel der Wellen zur Werkstückoberfläche 15. Für die Überprüfung mit konstanter Laufzeit wird der Fühler 13 entlang der Geraden MN verschoben, die mit der Werkstückoberfläche 15 einen Winkel (i einschließt wobei die Verschiebung des Fühlers 13 zwischen zwei Endstellungen ' -folgt, die einer Abtastung der gesamten Schweißnaht 12 entsprechen. Die Ausbreitungswege für eine Schallwelle sind für zwei Zv.ischenstellungen A und A' des Fühlers 13 in F i g. 2 veranschaulicht und man sieht sofort, daß die Laufzeit für das Durchlaufen des Weges ABCBA die gleiche ist wie für das Durchlaufen des Weges A'B'C'B'A'. Für den betrachteten Fall eines Eintauchens des Werkstücks 11 in Wasser ergibt sich die Bestimmungsgleichung für die Größe des Winkels ti in einfacher Weise, wobei man beispielsweise schreiben kann

tg,/ = cotg« -j

1 - ~Ά

Nimmt man nun einen Fall an. in dem der Einfallswinkel α einer Transversalwelle BC von 60° entspricht, so erhält man für die Ausbreitungsgeschwindigkeiten und die Winkel folgende Werte:

Bei einem Werkstück 11 aus Stahl werden

a = 23.5'.

V_ly, = 1483 m/s.

V,_m = 3230 m/s uhd

/i = 31°35'.

Für ein Werkstück Il aus Aluminium werden

V_tm ^

24,5%
1483 m/s,
3080 m/s und

n =

In F i g. 3 sind Ausschnitte aus den Ausbreitungswegen ABCBA bzw. A'B'C'B'A' entsprechenden Os-

zillogrammen untereinander dargestellt Die den Ausgangsschallsignalen entsprechenden Zacken sind mit 16 und 16'. die den Echosignalen entsprechenden Zacken mit 17 und 17' bezeichnet. Die Abstände zwischen den Zacken 16 und 17 einerseits sowie 16' und 17' andererseits sind gleich groß und entsprechen einer konstanten Laufzeit t. Die Identifizierung der Fehlerec.iosignale wird daher auch bei Anwesenheit von parasitären Echosignalen sehr leicht

Diese Anordnung läßt sich natürlich auch für den Fall einer Steuerung durch Berührung anwenden; man schiebt dann zwischen den Fühler .3 und das zu kontrollierende Werkstück 11 einen Keil ein, dessen Material und Keilv/inkel so gewählt sind, daß die eifindungsgemäße Regel der konstanten Laufzeit .eingehalten wird.

Die Kontrolle mit Transversalwellen läßt sich auch mit Hilfe zweier Fühler mit Schallgeber und Schalle;> pfanger durchführen, die parallel zueinander an einen Ultraschallgenerator angeschlossen sind; die ^Erfindung läßt sich auch auf diesen Fall anwenden, und das dafür erforderliche Schema ist in F i g. 4 veranschaulicht.

Der Fühler 13 wird entlang der Geraden PQ verschoben, die mit der Werkstückoberfläche 15 einen Winkel /i in der Weise einschließt, daß bei einem Einfallwinkel α Für die übertragenen Schallwellen die Laufzeit f, für das Durchlaufen der Bahn EDCDE konstant bleibt.

Der Fühler 53' wird entlang der Geraden MN unter einem Winkel ß' für einen Einfallswinkel «' so verschoben, daß die Laufzeit t₂ für das Durchlaufen der Bahn ABCBA konstant bleibt.

Das entsprechende Oszillogramm, von dem ein Ausschnitt in F i g. 5 dargestellt ist, kann dann drei Anzeigen für einen Schweißnahtfehler liefern, nämlich eine erste für die Zeit ij, eine zweite für die Zeit t₂ und eir.·» d.-itte für die Zeit I₃ = , die einer direkten Reflexion entspricht.

Alle diese Zeiten werden, ausgehend von einem Zeitpunkt 0, entsprechend dem das Ausgangsschallsignal bezeichneten Zacken 16 gemessen.

Auf diese Weise erhält man für jeden Punkt der untersuchten Schweißnaht bei stets den gleichen Relatiwerschiebungen des Oszillogramms gegenüber dem Zacken 16 für das Ausgangsschallsignal drei Registrierungen, die eine Anzeige für die Form und die Orientierung eines Schweißnahtfehlers liefern, die besten Ergebnisse erhält !ran dann, wenn die Strecken BC und DC senkrecht zueinander verlaufen, also dann, wenn die frinfallswinkel α und α für die Transversalwellen auf den Strecken DC und BC komplementär zueinander sind. Auch kann man die beiden Laufzeiten t₂ und t, einander und damit auch der Laufzeit ti gleich machen. Die drei den Fehlerechosignalen entsprechenden Zacken fallen dann im Oszillogramm aufeinander.

Der Vorteil einer überprüfung mit Transversalwellen und zwei Fühlern liegt darin, daß man unabhängig von der Orientierung eines etwaigen Fehlers sicher sein kann, ihn zu entdecken.

F i g. 6 veranschaulicht die Anwendung der erfindungsgemäßen Regel der konstanten Laufzeit auf die Deltatechnik, bei der getrennte Fühler mit Schallgeber und Schallempfänger Verwendung finden. In F i g. 6 bezeichnet die Bezugszahl 27 den Fühler mit

-J £7—1 II 1 «.»I Al^. Qa«iai»iikl ltt Aekn t^ilkl^.i'

mit dem Schallempfänger; zur Befriedigung der erfindungsgemäßen Regel der konstanten Laufzeit ist es dann erforderlich, aber auch hinreichend, daß die Bahn ABCDE unabhängig von der Lage des untersuchten Punktes C konstant ist.

Man verwendet dazu einen Fühler mit fokussierendem Schallempfänger und muß diesen dann senkrecht zur Werkstückoberfläche 15 so verschieben, daß der zu untersuchende Punkt der Schweißnaht stets im Brennpunkt des Fühlers verbleibt, durch eine ein wenig kompliziertere Rechnung als oben kann man

dann zeigen, daß für einen gegebenen Einfallswinkel a

der Fühler 27 mit dem Schallgeber stets entlang einer Geraden GH verschoben werden muß, die einen Winkel β mit der Werkstückoberfläche 15 einschließt.

Auch kann man zeigen, daß das Verhältnis γ

zwischen den Verschiebegeschwindigkeiten für die beiden Fühler 27 und 18 von dem der Prüfung unterzogenen Material und vom Einfallswinkel « abhängt; für die Realisierung der beiden Verschiebungen montiert man beide Fühler 27 und 18 auf eine Schraubenspindel und wählt das Verhältnis zwischen den Ganghöhen der beiden sich mit gleicher Geschwindigkeit

drehenden Schraubenspindeln gleich dem gewünschten Geschwindigkeitsverhältnis γ.

Unter Verwendung eines Einfallswinkels « von dem jeweiligen Material entsprechendem Optimalwert erhält man dann folgende Werte für ein Werkstück aus Stahl

<i = 23.5".

V_tw = 1483 m/s,

V,_m = 3230 m/s,

Km = 5900 m/s

β = 4Γ50' und

y = 1,033,

wobei die Ganghöhe für den Schallgeber die Ganghöhe für π Schallempfänger übersteigt; für ein Werkstück aus Aluminium

Kn, =

'ß =

24,5",
1483 m/s,
3080 m/s,
6300 m/s,
43Ί0' und
1,042.

Bei Anwendung der Deltatechnik kann man die Fehlererkennung verbessern und das en'-sprechende Echosignal vergrößern, indem man mehrere Schallgeber verwendet, beispielsweise zwei Schallgeber, die sich symmetrisch zu der vom Schallempfänger durchlaufenen Bahn verschieben.

Zur Veranschaulichung dieses letzten Anwendungsbeispiels für die Erfindung zeigt F i g. 7 das Aufbauschema für eine kombinierte überprüfung mit-Longitudinalwellen, Transversalwellen und entsprechend der Deltatechnik. Man verwendet wieder zwei Fühler 19 und 20 mit Schallgeber und Schallempfänger, die parallel zueinander an einen Ultraschallgenerator angeschlossen sind.

Der Fühler 19 läßt in dem zu überprüfenden Werkstück II Transversal wellen entstehen und verschiebt sich längs einer Geraden JK, die einen Winkel β mit der Werkstückoberfläche 15 einschließt; die Laufzeit für das Durchlaufen des Weges ABCBA ist konstant gleich fj. Der Winkel β errechnet sich dann wie in dem

g j

in Fin Ο ygran

Ann/enftiinociall·»

Der Fühler 20 arbeitet mit Longitudinalwellen und verschiebt sich senkrecht zur Werkstückoberfläche 15 in der Weise, daß die Laufzeit für das Durchlaufen der Bahn EDCDE konstant gleich t₂ wird.

Die beiden Fühler 19 und 20 zusammen bilden eine

Delta-Konfiguration und lassen sich auch mit konstanter Laufzeit für das Durchlaufen der Bahn ABCDE betreiben, da die Zeit r₃ gleich dem arithmetischen Mittel (ij + r₂)/2 aus des Zeiten ti + t₂ ist

409 616/398

, Daraus folgt, daß jeder Schweißfehler entsprechend seiner Art und seiner Orientierung sich in ein, zwei oder drei Signalen äußern kann, was die Wahrscheinlichkeit der Fehlererkennung vergrößert. Gewünschtenfalls kann man die drei «Laufzeiten t_u t₂ und t₃ einander gleich machen, was zu einem einzigen aber intensiveren Signal fuhrt.
Bei allen oben beschriebenen Anordnungen können die verschiedenen Signale bei ihrer Untersuchung ge-, trennt oder gleichzeitig behandelt werden; für den, Fall einer Verwendung mehrerer zueinander parallel-* geschalteter Fühler kann jeder Fühler mit einem Vorverstärker, einem Dämpfungsglied oder sonst einer Einrichtung versehen sein, die eine identische Reaktion; auf identische, aber in verschiedener Werkstücktiefe¹' liegende Fehler der Schweißnaht ergibt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

i: ^WZw^ _,

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum überprüfen von metallischen Schweißnähten auf Fehlerfreiheit mittels Ultraschau, bei dem der zeitliche Abstand zwischen einem Sendesignal eines als Ultraschallsender wirkenden Meßfühlers und einem eventuellen, einem Fehler entsprechenden Echosignal eines als Ultraschallempfänger wirkenden Meßfühlers beobachtet wird und bei dem unter Betrieb mit Transversalwellen ein zugleich als Ultraschallsender und als Ultraschallempfanger wirkender Meßfühler relativ zur zu prüfenden Schweißnaht bewegt wird,d adurchgekennzeichnet, daß für jede Messung längs der Schweißnaht zur Konstanthaltung des zeitlichen Abstandes zwischen Sende- und Echosignal der Meßfühler längs einer geradlinigen Bahn verschoben wird, die mit der Werkstückoberfläche einen Winkel /i einschließt, der durch die Beziehung