DE4017691C2

DE4017691C2 -

Info

Publication number: DE4017691C2
Application number: DE19904017691
Authority: DE
Inventors: Stefan Palmyra N.Y. Us Pitolaj
Original assignee: Garlock Inc
Current assignee: Coltec North Carolina Inc
Priority date: 1989-08-21
Filing date: 1990-06-01
Publication date: 1993-07-15
Also published as: AU620010B2; CA2016869A1; GB2235900B; GB2235900A; GB9016849D0; CA2016869C; DE4017691A1; US4990296A; AU5703790A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Sie bezieht sich ferner auf ein Verfahren entsprechend den Oberbegriffen der Ansprüche 7 und 13.

Die Erfindung betrifft die Verschweißung einer Vielzahl von aus gefülltem, gesintertem Polytetrafluorethylen bestehenden Komponenten miteinander und insbesondere ein verbessertes Schweißverfahren, durch welches feste Schweißverbindungen erzielt werden, ohne daß die physikalischen Eigenschaften des zu schweißenden Werkstoffs wesentlich beeinträchtigt werden. Der Werkstoff Polytetra fluorethylen wird im folgenden mit "PTFE" bezeichnet.

Seit vor vielen Jahren der Werkstoff PTFE in den Markt eingeführt worden ist, bestand für Hersteller das Problem, diesen Werkstoff mit dem gleichen oder einem anderen Werkstoff zu verbinden. Diese Probleme sind bei dem Versuch, gesinterte PTFE-Bauteile zu verbinden, noch deutlicher geworden. Während der folgenden Jahre sind eine Reihe von Verbindungs- und/oder Schweißverfahren entwickelt worden. So ist z. B. in dem US-Patent 32 07 644 ein Schweißverfahren beschrieben, bei welchem Bauteile aus reinem PTFE durch Aufbringung von Wärme und Druck, gefolgt durch ein Abschrecken mit Wasser miteinander verbunden werden. In dem US-Patent 47 01 291 ist ein komplexes Verfahren zum Verschweißen von Komponenten aus reinem PTFE beschrieben, welches in einer Form stattfindet und bei welchem ein Bad aus geschmolzenem Metall oder Salz benutzt wird. Keiner dieser Druckschriften sind Hinweise entnehmbar, daß diese Verfahren bei Komponenten anwendbar sind, die aus gesintertem, gefülltem PTFE hergestellt sind und keiner dieser Druckschriften ist entnehmbar, daß gesintertes, gefülltes PTFE andere Verfahrensprobleme zeigt als reines PTFE.

Bei anderen Verbindungs- oder Schweißverfahren wird zur Verbesserung des Zusammenhalts der Verbindungen der Gebrauch einer Zwischenschicht aus fluorhaltigem Harz wie z. B. fluoriertes Äthylen-Propylen (FEP) Harz oder Perfluoralkoxy (PFA) Harz vorgeschlagen. Beispiele solcher Verfahren sind in den US-Patenten 42 11 594, 40 73 856 und 28 33 686 beschrieben. In anderen, dem Stand der Technik zuzurechnenden Patenten werden Verfahren zum Verschmelzen von ungesinterten PTFE-Oberflächen beschrieben. Unter dieser letzten Gruppe sei auf die US-Patente 36 45 820, 42 83 448 und 43 64 884 hingewiesen.

Es sind diese beschriebenen Verfahren nützlich zur Verbindung von Teilen aus homogenem PTFE gewesen - nach aller Erfahrung sind diese Verfahren jedoch zur Verbindung von Komponenten aus gefülltem, gesintertem PTFE als unbefriedigend anzusehen. Denn die im Bereich der Verbindung erreichbare Zugfestigkeit ist bisweilen geringer als diejenige des übrigen Bereichs dieses Werkstoffs. Bisweilen ergeben sich im Bereich der Schweißung minder wertige Oberflächen und es ist manchmal auch die chemische und/oder Temperaturbeständigkeit vermindert. So weist beispielsweise ein unter Verwendung einer FEP- Zwischenschicht verschweißter, mit Kieselerde gefüllter PTFE-Werkstoff im Schweißbereich eine Zugfestigkeit von ungefähr 9308 kPa auf, wohingegen der gleiche, mit Kieselerde gefüllte PTFE-Werkstoff selbst eine durch schnittliche Zugfestigkeit von ungefähr 13 790 kPa aufweist oder sogar mehr. Bei einem anderen Versuch wurde das Verfahren des US-Patents 32 07 644 mit einem PTFE- Werkstoff angewendet, der mit Kieselerde gefüllt war, wobei die im Bereich der Schweißung erreichte Zugfestigkeit ungefähr 8963 kPa betrug und wobei die Dehnung erheblich reduziert war. Aus noch unbekannten Gründen verhindert die Anwesenheit eines Füllstoffes bzw. von Füllstoffen in PTFE-Werkstoffen die Erzielung befriedigender Schweißungen.

Aus der DE-OS 25 49 571 sind ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Verbinden von Formkörpern aus PTFE bekannt, wobei jeweils reines, d. h. von Füllwerkstoffen freies PTFE eingesetzt wird. Die zu verbindenden Komponenten werden im Rahmen eines Stumpfstoßes miteinander verbunden, wobei eine Presse eingesetzt wird, deren Wesensmerkmale Spannbacken sind, die jeweils eine der beiden stumpf zu verschweißenden Komponenten erfassen und in Richtung auf die Schweißstelle hin pressen. Die genannten Spannbacken erfassen die Komponenten seitlich mit Abstand von dem Schweißstoß, der sich während des Schweißvorgangs mittig zwischen unter- und oberseitig angeordneten Heizelementen befindet, welche in Verbindung mit den kalten, durch die genannten Spannbacken gehaltenen Teilen der Komponenten ein die Schweiß- und Heißzone allseitig begrenzende Kammer bilden. Die Druckübertragung erfolgt mit den Mitteln der Presse unter einem rechten Winkel zur Richtung der Wärmeübertragung. Innerhalb der genannten Kammer wird das PTFE erhitzt und ein Druck erzeugt, dessen Höhe durch Verschieben eines Heizelements regelbar ist. Die Aufheizung erfolgt bis zu einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des PTFE, wobei der Druck in der Kammer unter anderem auch durch das als Folge der Aufheizung sich ausdehnende PTFE erzeugt wird. Diese Druckschrift offenbart im übrigen Formkörper einer Dicke von 0,5 mm bis 10 mm, die nach diesem bekannten Verfahren stumpf verschweißt werden können. Das Ausführungsbeispiel zeigt ferner, daß die ober- und unterseitig bezüglich des Schweißstoßes befindlichen Heizelemente eine Breite von 15 mm beiderseits des Verbindungsstoßes erfassen. Kennzeichnend für dieses bekannte Verfahren ist, daß Druck und Beheizung nicht über die gleichen Funktionselemente erfolgen und daß eine Kammerbildung für die Schweiß- und Heizzone ange strebt wird. Wählt man den Schweißfaktor als Gütefaktor für die Qualität einer Schweißverbindung, fällt auf, daß entsprechend den offenbarten Ausführungsbeispielen dieser Druckschrift eine Verbesserung nur unter Anordnung einer PTFE-Schälfolie, somit eines Zusatzwerkstoffs im Bereich der Schweißverbindung erreichbar ist.

Aus der EP 00 80 729 A1 ist ein Schweißverfahren zur Verbindung von Komponenten bekannt, die aus Werkstoffen auf der Basis von PTFE bestehen und Füllstoffe enthalten können. Das Fertigprodukt dieses Verfahrens kann ein Dichtring sein, wobei von einem extrudierten Ausgangs profil ausgegangen wird, welches nach Zuschneidung auf vorgegebene Längen an seinen Endbereichen verschweißt wird. Die Endbereiche können hierbei zwecks Bildung einer Überlappung schräg zugeschnitten sein, wobei die Stoßflächen unmittelbar aneinander gesetzt werden können, wobei jedoch auch ein Zusatzwerkstoff, z. B. ungesintertes PTFE einesetzt werden kann.

Es ist vor diesem Hintergrund die Aufgabe der Erfindung, ein gattungsgemäßes Verfahren mit Hinblick auf seine Eignung zur Verschweißung von Komponenten aus gefülltem, gesintertem PTFE auszugestalten, und zwar ohne daß sich nennenswerte nachteilige Auswirkungen für die Eigenschaften der PTFE-Komponenten ergeben und ohne daß sich Verdünnungen des PTFE-Werkstoffs im Bereich der Schweißung ergeben. Ein weiterer Aspekt der Aufgabe besteht darin, Dichtungen vorzuschlagen, die an jeder Stelle des Dichtungs körpers gleichförmige Eigenschaften und Charakteristiken aufweisen.

Gelöst ist diese Aufgabe bei gattungsgemäßen Verfahren entsprechend den Oberbegriffen der Ansprüche 1, 7 und 13 durch die Merkmale der jeweiligen Kennzeichnungsteile dieser Ansprüche.

Die oben dargelegte Aufgabenstellung wird erfindungsgemäß gelöst, wobei Schweißverbindungen mit gefüllten, gesinterten PTFE-Werkstoffen erreicht werden, ohne daß sich schädliche Effekte für die Festigkeit, die Abmessungen oder sonstige Eigenschaften des Werkstoffs im Bereich der Schweißung ergeben. Das verbesserte Schweißverfahren schließt die Verfahrensschritte des sorgfältigen An passens und Abschrägens von Oberflächen auf jedem der zu verschweißenden Komponenten ein mit anschließendem Beheizen und Kühlen, jeweils unter Druck.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind den jeweiligen Unteransprüchen 2 bis 6 sowie 8 bis 12 ent nehmbar.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Ein weitergehenderes Verständnis des Erfindungsgegenstands wird sich aus der nachfolgenden detaillierteren Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen ergeben. Es zeigt

Fig. 1 eine vergrößerte teilweise Seitenansicht eines zur Verschweißung vorzubereitenden Komponentenpaares;

Fig. 2 eine vergrößerte teilweise Seitenansicht ähnlich derjenigen gemäß Fig. 1, deren einander gegenüberliegende Komponentenenden zur Verschweißung bereits vorberei tet sind;

Fig. 3 eine teilweise, die beiden Komponenten in einer Presse zwecks Verschweißung zusammengesetzt zeigende Seitenansicht;

Fig. 4 eine verkleinerte Draufsicht auf eine durch Verschweißung von vier Segmenten bzw. Komponenten gebildete ringförmige Dichtung;

Fig. 5 eine Schnittdarstellung eines Teils der Dichtung gemäß Fig. 4 entsprechend einer Linie 5-5.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Fig. 1 zeigt Teile eines Paares von aus gefülltem, gesintertem Polytetrafluoräthylen bestehenden Komponenten 10, 20, deren jede einen Überlappungsabschnitt 12, 22 aufweist, der mit Hinblick auf den Überlappungsabschnitt der anderen Komponente geformt und angepaßt werden muß. Der Werkstoff Polytetrafluoräthylen wird im folgenden mit PTFE abgekürzt. Die Überlappungsabschnitte werden anschließend - wie in Fig. 2 gezeigt - durch Schneiden, Schleifen oder ein anderes geeignetes Formge bungsverfahren mit Hinblick auf einen Winkel B konisch bearbeitet, so daß sich einander angepaßte Oberflächen 14, 24 ergeben, deren Länge im wesentlichen nicht weniger als 12,7 mm beträgt und die vorzugsweise in dem Bereich von ungefähr 19,1 mm bis 25,4 mm liegt. Das gegenwärtig bevorzugte Formgebungsverfahren ist ein Schleifvorgang, der eine genauere Regelung und eine größere Genauigkeit der Oberflächen 14, 24 mit sich bringt. Der Winkel B wird in Abhängigkeit von der Dicke der Komponente gewählt, und zwar dahingehend, daß die gesamte Länge der Überlappungsabschnitte 12, 22 konisch verläuft, so daß sich konische Überlappungsabschnitte 12′, 22′ mit scharfen Kanten 16, 26 ergeben. Die bei der Anwendung von PTFE-Dichtungen benutzten, zu verbindenden Komponenten können üblicherweise Dicken von 1,6 mm oder 3,2 mm aufweisen und haben einander zugekehrte angepaßte Oberflächen mit einer Länge von 19,1 mm bis 25,4 mm. Falls Komponenten einer geringeren Materialdicke benutzt werden, wird der Winkel B entsprechend kleiner ausfallen, um die gewünschte Länge der einander angepaßten Oberflächen zu erreichen. Der Winkel B könnte bei Komponenten dicken von 32 mm in der Größenordnung von 8° und bei Komponentendicken von 1,6 mm in der Größenordnung von 4° liegen. Jede, zur Verschweißung mit einer anderen Komponente bestimmte Komponente wird durch konisches Bearbeiten der Überlappungsabschnitte in gleicher Weise vorbereitet, so daß sich jeweils Paare voneinander zugekehrten und aneinander angepaßten Oberflächen 14, 24 ergeben, wie in Fig. 2 gezeigt.

Wie in Fig. 3 gezeigt, werden die miteinander zu verbindenden Komponenten nach konischer Bearbeitung der Überlappungsabschnitte 12′, 22′ mit ihren aneinander ange paßten Oberflächen 14, 24 aneinander und zwischen die beheizten Platten 30 einer zeichnerisch nicht dargestellten Presse gesetzt. Den zu verschweißenden Komponenten unmittelbar benachbart, werden Aluminiumfolien 32 benutzt, wobei auf die jeweils den Komponenten abgekehrten Seiten der Folien Stahlblechtafeln 34 gelegt werden, so daß sich ein aus vielen Schichten bestehender sand wichartiger Aufbau ergibt. Die Stahlblechplatten dienen der Erzielung glatter Oberflächen des zu verschweißenden Werkstoffs, wobei die Aluminiumfolien ein Ankleben des PTFE-Werkstoffs an den Stahlblechtafeln verhindern. Mit der Verwendung einer bei erhöhter Temperatur ausgehärteten Aluminiumfolie einer Dicke von 0,0254 mm und Stahl blechtafeln in der Größenordnung von 1,6 mm Dicke sind gute Ergebnisse erzielt worden. Das gesamte sandwichartige, oben beschriebene System wird auf dem Abschnitt eines Pressenkörpers oder eines Stütztisches festgelegt und es wird die Presse anschließend zwecks Ausübung eines Druckes P geschlossen, durch welchen Druck die einander zugekehrten und einander angepaßten Oberflächen 14, 24 in ihrer Relativstellung zueinander gehalten werden, wobei gleichzeitig Wärme in einem solchen Ausmaß und während eines solchen Zeitintervalls einwirkt, welches zur Verschmelzung der aneinander angepaßten Oberflächen notwendig ist. Die Pressenstößel 38 werden dazu benutzt, um die Wärme und den Druck zu der gewünschten Stelle an bzw. der zu verschweißenden Verbindung benachbart zu übertragen. Die Pressenstößel bedecken vorzugsweise ein Segment, dessen Breite in der Größenordnung von 76,2 mm liegt, welches sich beiderseits der einander zugekehrten und aneinander angepaßten Oberflächen 14, 24 erstreckt. Der vorzugsweise bei einigen charakteristischen Werkstoffzusammensetzungen aufzubringende Druck liegt in der Größenordnung von 690 kPa bis 1034 kPa und die vorzugsweise benutzte Pressentemperatur beträgt ungefähr 617 K bis 644 K. In dem Maße, in dem die Temperatur der aus gefülltem, gesinterten PTFE bestehenden Komponenten steigt, dehnen diese sich aus, so daß der Druck innerhalb der Presse ansteigt, und zwar typischerweise bis zu einem Niveau in der Größenordnung von 2758 kPa bis 3448 kPa. Die gesamte, in der Presse zur Verschmelzung der Komponente benötigte Zeit liegt bei einer typischen Komponentendicke von 3,2 mm und einer vorgewärmten Presse in der Größenordnung von drei Minuten. Dünnere Komponenten verschmelzen schneller, während dickere etwas mehr Pressenzeit benötigen.

Nach Abschluß des Schmelz- oder Beheizungsvorgangs wird die verschmolzene Baueinheit unter Druck gekühlt. Die Baueinheit wird vorzugsweise aus der beheizten bzw. der Schmelzpresse rasch entnommen und einer Kühlpresse zugeführt, welche anschließend geschlossen wird, so daß während des Kühlens ein solcher Druck aufgebracht und aufrechterhalten wird, der geringer ist als der Anfangsdruck während des Beheizens. Im allgemeinen wird ein Druck in der Größenordnung von ungefähr 35 kPa bis 207 kPa ausreichend sein. Sowohl das Beheizen als auch das Kühlen können im Bedarfsfall oder falls dies gewünscht ist, in der gleichen Presse ausgeführt werden.

Bei der Herstellung von PTFE-Komponenten werden zahlreiche Füllwerkstoffe benutzt, welche mit Hinblick auf die bestmögliche Anpassung an die gewünschten Eigenschaften und Charakteristiken des fertigen Werkstoffs gewählt werden. Geeignete Füllwerkstoffe sind beispielsweise Kohlenstoff, Graphit, Kieselerde, verschiedene Lehme und Mikrokugeln aus Glas oder anderen Werkstoffen. Entsprechend der Menge und der Verschiedenartigkeit der bei PTFE-Komponenten benutzten Füllwerkstoffe varieren die optimalen und maximal zulässigen Drücke sowohl für das Beheizen als auch das Kühlen bis zu einem gewissen Grad. Die Aufbringung eines übermäßigen Druckes während des Beheizens oder des Kühlens hat ein im Vergleich zu den übrigen Flächen der Komponenten nicht akzeptables Ausmaß von Werkstofffluid, Verzerrungen oder Streckungen im Verbindungsbereich zur Folge. Ein wichtiges Ergebnis des Gebrauchs von Füllwerkstoffen bei PTFE-Dichtungswerk stoffen liegt darin, daß beim Gebrauch dieser Dichtungen sich ein deutlich reduziertes Potential für Kaltfließvorgänge ergibt. Da jedoch unterschiedliche Füllwerkstoffe unterschiedliche Ergebnisse mit sich bringen, werden stets einige Versuche benötigt, um für eine bestimmte Werkstoffzusammensetzung die optimalen Drücke während des Beheizens und Kühlens aufzufinden. Tabelle I verdeutlicht einige Dickenveränderungen, die bei unter schiedlichen Pressendrücken während des Beheizens oder Kühlens eines mit Kieselerde gefüllten Werkstoffs auftreten können. Eine Testschweißung (Probenummer 5) eines Werkstoffs einer Dicke von 3,2 mm wurde bei einem Anfangsdruck von wenig mehr als 6895 lPa durchgeführt, wobei trotz Erreichung einer festen Schweißverbindung die Dicke des unter Druck befindlichen Bereichs um mehr als 0,254 mm reduziert worden ist. Eine solche Dickenver änderung ist bei typischen Dichtungsanwendungen nicht mehr akzeptierbar. Bei jeder der in Tabelle I gezeigten Proben wurde ein Maximaldruck innerhalb von drei Minuten erreicht und bei jeder der Proben wurde die standardmäßige ASTM F147 Dichtungsbiegeprüfung ohne Anzeigen von Abblätterungserscheinungen durchgeführt. Bei den Proben 1 und 2 ergaben sich unbefriedigende Oberflächen, von denen angenommen wird, daß sie auf eine ungenaue Aus richtung der aneinander angepaßten Oberflächen, einen übermäßigen Materialfluß und/oder Differenzen in der Komponentendicke vor der Verschweißung zurückführbar sind.

Tabelle I

Ergebnis von Schweißversuchen mit gesintertem, mit Kieselerde gefülltem PTFE

Bei einigen werkstofflichen Zusammensetzungen kann es zweckmäßig sein, zumindest in der der Beheizung dienenden Presse seitliche Begrenzungen vorzusehen, um einen seitlichen Fluß des PTFE-Werkstoffs zu verhindern.

Tabelle II zeigt die unter Verwendung von mit Kieselerde gefülltem PTFE-Dichtungswerkstoff erzielten Ergebnisse von Standarddichtungsversuchen, wobei die Versuchsergebnisse im Bereich einer geschweißten Verbindung mit den gleichen Versuchsergebnissen an einer anderen Stelle des Werkstoffs verglichen werden, jedoch in Bereichen, die den im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens behandelten benachbart sind. Sämtliche Versuche sind entsprechend standardgemäßen ASTM-Verfahren durchgeführt worden, mit Ausnahme des Ausblasversuches (Blowout Test), welcher auf ein Verfahren der Patentinhaberin zurück geht.

Vergleich der gemessenen Eigenschaften von gesintertem, mit Kieselerde gefülltem PTFE

Es sind verschiedene andere Ausführungen einer Verbindung sowie Verbindungsverfahren untersucht worden, wobei jedoch mit keinem die Ergebnisse des vorliegenden Verfahrens bzw. der vorliegenden Verbindungsausführung erreicht worden sind. Anstelle der einander zugekehrten anepaßten Oberflächen wurden Komponenten mit einer Stufenverbindung unter Druck beheizt und gekühlt, wobei jedoch die erzielten Verbindungen unter den Bedingungen des Standard-ASTM F147 Dichtungsbiegeversuchs an den Bereichen der Verbindung versagten, die zur Richtung des Pressendrucks ausgerichtet waren, nämlich senkrecht zu der bearbeiteten Oberfläche, wobei eine Zugfestigkeit von etwa 6550 kPa im Bereich der Verbindung erreicht wurde. Lediglich die Verbindungen, bei denen alle Stellen der aneinander angepaßten Oberflächen während des Schweißens und Kühlens einem gleichförmigen positiven Druck ausgesetzt waren, zeigten eine gleichförmige und dauerhafte hohe Qualität. Es scheint darüber hinaus von Bedeutung zu sein, die aneinandergrenzenden Oberflächen sehr sorgfältig anzupassen, insbesondere im Bereich der scharfen Kanten, falls eine glatte Oberfläche erzielt werden soll. Auch sollten die Dicken der zu verbindenden Komponenten einander möglichst gleich sein. Ein Arbeiten ohne die erforderliche Sorgfalt würde zu Verbindungen führen, die nicht vollständig verschmolzen sind und/oder unregelmäßige Oberflächen aufweisen.

Das Verfahren kann beispielsweise bei der Herstellung großer Dichtungen angewandt werden. Es sind gegenwärtig gesinterte, gefüllte PTFE- Dichtungswerkstoffe in plattenartiger Form mit Größen von bis zu (1524 mm)² verfügbar - es besteht jedoch oft ein Bedürfnis nach Dichtungen noch größerer Abmessungen. So ist in Fig. 4 eine Dichtung 40 gezeigt, die aus N (hier vier) Komponenten 42 besteht, die im Bereich von Verbindungen 44 miteinander verschweißt sind. Falls die lineare Abmessung "d" wenig kleiner als 1524 mm ausfällt, kann eine ringartige Dichtung von einem Durchmesser von ungefähr 2032 mm durch Verschweißung von vier solcher Komponenten hergestellt werden, indem die Verfahrensschritte insgesamt N mal ausgeführt werden. Falls eine noch größere Dichtung hergestellt werden soll, muß eine größere Anzahl N von Komponenten benutzt werden, deren jede sich über einen kleineren Bogen erstreckt. Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch eine Verbindung 44 einer Dichtung 40, um die Schmelzlinie zwischen einander zugekehrten und einander angepaßten Oberflächen zu verdeutlichen, wie oben unter Bezugnahme auf die Fig. 2 und 3 näher beschrieben worden ist. Falls anstelle eines endlosen Produktes ein solches mit zwei Enden herzustellen ist, kann das gleiche Verfahren benutzt werden, wobei die gesamte Anzahl an Schweißvor gängen bei N Komponenten (N-1) beträgt.

Claims

1. Verfahren zur Verschweißung eines Paares von aus einem polytetrafluorethylenhaltigen Werkstoff bestehenden Komponenten miteinander,

- wobei die Komponenten in einer Presse derart zusammen gesetzt werden, daß die miteinander zu ver schweißenden Oberflächen aneinanderliegen,
- wobei die aneinanderliegenden Komponenten in der Presse derart eingespannt werden, daß jede Relativ bewegung der zu verschweißenden Oberfläche verhindert wird,
- wobei zur Verschweißung und Verschmelzung der Oberflächen in ausreichendem Maße Wärme und Druck aufgewandt werden und
- wobei die verschmolzene, aus den Komponenten bestehende Baueinheit abschließend gekühlt wird,

dadurch gekennzeichnet,

a) daß die Komponenten jeweils aus gesintertem, gefülltem Polytetrafluorethylen hergestellt werden,
b) daß bei jeder Komponente ein Überlappungsabschnitt hergestellt wird,
c) daß jeder Überlappungsabschnitt konisch bearbeitet wird, und zwar unter Zugrundelegung gleicher Winkel, um einander gegenüberliegende, aneinander angepaßte, zu verschweißende Oberflächen herzustellen, deren jede eine Länge aufweist, die im wesentlichen nicht weniger als 12,7 mm beträgt,
d) daß die zu verschweißenden Komponenten zwischen den Pressenstößeln (38) der Presse derart zusammengsetzt werden, daß die zur Übertragung von Wärme und Druck dienenden Pressenstößel ein sich beiderseits der aneinanderliegenden und aneinander angepaßten Oberflächen erstreckendes Flächensegment bedecken,
e) daß zur Verschweißung und Verschmelzung der genannten Oberflächen Wärme und Druck mit der Maßgabe aufgewandt werden, daß in dem, unter Druck stehenden Bereich während des Druckan stiegs aufgrund thermischer Expansion ausgehend von einem Anfangsdruck bis zu einem höheren Druck keine Werkstoffverdünnung eintritt und
f) daß das Kühlen der verschmolzenen Baueinheit bei einem positiven Druck unterhalb des An fangsdrucks des Schrittes (e) erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das konische Bearbeiten durch Schleifen bewirkt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der einander gegenüberliegenden, anein ander angepaßten Oberflächen in dem Bereich von ungefähr 19,1 mm bis 25,4 mm liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbringen von Wärme und Druck in dem Bereich von 616 K bis 644 K durchgeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Anfangsdruck in dem Bereich von 690 kPa bis 1034 kPa liegt und aufgrund thermischer Expansion zu einem Enddruck in dem Bereich von 2758 kPa bis 3448 kPa ansteigt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck während des Kühlens in dem Bereich von 35 kPa bis 103 kPa gehalten wird.

7. Verfahren zum Verschweißen einer Vielzahl von aus einem polytetrafluorethylenhaltigen Werkstoff bestehender Komponenten miteinander, wobei N der Gesamtanzahl der Komponenten entspricht, wobei die Komponenten in einer Presse derart zusammengesetzt werden, daß die miteinander zu verschweißenden Oberflächen anein anderliegen, wobei die aneinanderliegenden Komponenten in der Presse derart eingepannt werden, daß jede Relativbewegung der zu verschweißenden Oberflächen verhindert wird, wobei zur Verschweißung und Ver schmelzung der Oberflächen in ausreichendem Maße Wärme und Druck aufgewandt werden und wobei die verschmolzene, aus den Komponenten bestehende Bauein heit abschließend gekühlt wird, dadurch gekennzeichnet,

a) daß die Komponenten jeweils aus einem gesinterten, gefüllten Polytetrafluorethylen hergestellt werden,
b) daß bei jeder Komponente ein Überlappungsabschnitt hergestellt wird,
c) daß jeder Überlappungsabschnitt konisch bearbeitet wird, und zwar unter Zugrundelegung gleicher Winkel, um einander gegenüberliegende, aneinander angepaßte, zu verschweißenden Oberflächen herzu stellen, deren jede eine Länge aufweist, die im wesentlichen nicht weniger als 12,7 mm beträgt,
d) daß die zu verschweißenden Komponenten zwischen den Pressenstößeln (38) der Presse derart zusammengesetzt werden, daß die zur Übertragung von Wärme und Druck dienenden Pressenstößel ein sich beiderseits der aneinander liegenden und aneinander angepaßten Oberflächen erstreckendes Flächensegment bedecken,
e) daß zur Verschweißung und Verschmelzung der genannten Oberflächen Wärme und Druck mit der Maßgabe aufgewandt werden, daß in dem, unter Druck stehenden Bereich während des Druck anstiegs aufgrund thermischer Expansion ausgehend von einem Anfangsdruck bis zu einem höheren Druck keine Werkstoffverdünnung eintritt,
f) daß das Kühlen der verschmolzenen Baueinheit bei einem positiven Druck unterhalb des Anfangs druckes des Schrittes (e) erfolgt und
g) daß die Schritte (a) bis (f) (N-1) mal wieder holt werden, um aufeinanderfolgende Paare von einander zugekehrten und aneinander angepaßten Oberflächen zwecks Bildung einer zusammenhängenden und endlosen Baueinheit zu verschweißen.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das konische Bearbeiten durch Schleifen bewirkt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der einander zugekehrten und einander angepaßten Oberflächen in dem Bereich von ungefähr 19,05 mm bis 24,5 mm liegt.

10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbringen von Wärme und Druck in dem Bereich von 616 K bis 644 K durchgeführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Anfangsdruck in dem Bereich von 690 kPa bis 1034 kPa liegt und aufgrund thermischer Expansion bis zu einem Enddruck von 2758 kPa bis 3448 kPa ansteigt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck während des Kühlens in dem Bereich von 34 kPa bis 103 kPa gehalten wird.

13. Verfahren zum Verschweißen einer Vielzahl von aus einem polytetrafluorethylenhaltigen Werkstoff bestehenden Komponenten miteinander, wobei N der Gesamtanzahl der Komponenten entspricht, wobei die Komponenten in einer Presse derart zusammengesetzt werden, daß die miteinander zu verschweißenden Oberflächen aneinander liegen, wobei die aneinanderliegenden Komponenten in der Presse derart eingespannt werden, daß jede Relativ bewegung der zu verschweißenden Oberflächen verhindert wird, wobei zur Verschweißung und Verschmelzung der Oberflächen in ausreichendem Maße Wärme und Druck aufgewandt werden und wobei die verschmolzene, aus den Komponenten bestehende Baueinheit abschließend gekühlt wird, dadurch gekennzeichnet,

a) daß die Komponenten jeweils aus einem gesinterten, gefüllten Polytetrafluorethylen hergestellt werden,
b) daß bei jeder Komponente ein Überlappungsab schnitt hergestellt wird,
c) daß jeder Überlappungsabschnitt konisch bear beitet wird, und zwar unter Zugrundelegung gleicher Winkel, um einander gegenüberliegende, aneinander angepaßte, zu verschweißende Ober flächen herzustellen, deren jede eine Länge aufweist, die im wesentlichen nicht weniger als 12,7 mm beträgt,
d) daß die zu verschweißenden Komponenten zwischen den Pressenstößeln (38) der Presse derart zusammengesetzt werden, daß die zur Übertragung von Wärme und Druck dienenden Pressenstößel ein sich beiderseits der aneinanderliegenden und aneinander angepaßten Oberflächen erstreckendes Flächensegment bedecken,
e) daß zur Verschweißung und Verschmelzung der genannten Oberflächen Wärme und Druck mit der Maßgabe aufgewandt werden, daß in dem, unter Druck stehenden Bereich während des Druckan stiegs aufgrund thermischer Expansion ausgehend von einem Anfangsdruck bis zu einem höheren Druck keine Werkstoffverdünnung eintritt,
f) daß das Kühlen der verschmolzenen Baueinheit bei einem positiven Druck unterhalb des An fangsdruckes des Schrittes (e) erfolgt und
g) daß die Schritte (a) bis (f) weitere (N-2) mal wiederholt werden, um aufeinanderfolgende Paare von einander angepaßten Oberflächen zu ver schweißen, um eine zusammenhängende und zwei Ende aufweisende Baueinheit herzustellen.