DE2223366A1

DE2223366A1 - Verfahren zur herstellung einer ptfe-schicht auf einer oberflaeche

Info

Publication number: DE2223366A1
Application number: DE19722223366
Authority: DE
Inventors: David Arthur Jarvis
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1971-05-11
Filing date: 1972-05-12
Publication date: 1973-02-08
Also published as: GB1392716A; FR2137702B1; FR2137702A1; AU4213972A

Description

IMPSHIAL CHEMICAL IM)USTHIES LII-JTEI), London, G-rossbritannien

"Verfahren zur Herstellung einer PIFS-S chi cht auf einer Oberfläche".

Prioritäten: 11. Hai 1971 und 1. Oktober 1971 ,· G-rossbritannien

Die Erfindung bezieht sich auf das Formen von Polytetrafluoräthylenpolymeren (PTFE) mit Hilfe eines Verfahrens, welches als isostatisches Formen bekannt ist. Die Erfindung befasst sich insbesondere mit der in situ-Hersteilung einer Schicht aus einem PTPS enthaltenden Material auf einem Teil, in der Folge als "Unterlage" bezeichnet wird.

PT?ii ist aufgrund seiner Eigenschaften ein sehr brauclobares Material, beispielsweise zum Auskleiden von Ketallrohren, welche bei gewissen Anwendungen benutzt werden, weil nämlich

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das P¹IFS chemisch·inert ist. Sin Verfahren, mit welchen eine Auskleidung in einem 1-ietallrohr hergestellt werden kann, ist das "isoatatische !Formen", bei welchem granuläre PTFE zwischen die Innenwandung des Rohrs und der Aussenvandung eines im Rohr befindlichen Gummischiauchs eingeführt wird, worauf dann das PTFE durch Druck kompaktiert wird. Dieser Druck wird -auf das Pulver dadurch isostatisch ausgeübt, dass die Zusammenstellung in einem Druckbehälter eingebracht wird, die Enden der ringförmigen PTFS-Schicht zwischen dem Rohr χαΆ dem Schlauch verschlossen werden und dann mit Hilfe einer Flüssigkeit, die Zugang zur Innenseite des Schläuche hat, ein Druck angelegt wird. Dabei wird der Schlauch ausgedehnt, so dass er das PTFE gegen die innere Oberfläche des Metallrohrs drückt.

Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass während der ansehlies s end en Sinterung, bei welcher das I-Ietalirohr und die ΡϊϊΈ-Auskleidimg nach der Entfernung des Gummischiaucns auf die Sintertemperatur des PTFE erhitzt werden, die Auskleidung sich zumindest teilweise vom Rohr abhebt.

Es wurde nun ein verbessertes Verfahren sum Herstellen einer PiFS enthaltenden Schicht auf einer Unterlage gefunden.

Gemäss der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung einer PTFE enthaltenden Auskleidung auf der Innenseite einer hohlen Unterlage vorgeschlagen, welches dadurch ausgeführt wird, dass man ein PIFE enthaltendes Formpuiver zwischen die Oberfläche der" Unterlage, welche die Auskleidung aufnehmer, soll, und einem flexiblen Formteil einführt, den Di¹UCk eines Ι-'.eaiui..s auf zumindest das flexible Teil anwendet, um das Formpulver gegen die Oberfläche zu drücken und eine mechanische Verankerung zwischen dem Pormpulver und der Unterlage herzustellen,

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den Druck des Kediuns wegnimmt und das flexible Teil von der Unterlage und der Auskleidung entfernt. Die Auskleidung kann dann in situ auf der Unterlage gesintert werden.

Gemäss der Erfindung wird weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer PTFE enthaltenden Schicht auf der Oberfläche eines Hohlraums in einer Unterlage geschaffen, welches dadurch ausgeführt wird, dass inan eine Schicht aus einen P¹TFE enthaltender! Formpulver gegen die Oberfläche drückt, und zwar vorzugsweise durch isostatisches Formen, und anschliessend die Schicht sintert, wobei eine mechanische Verankerung zv.^rischen dem Formteil und der Schicht zumindest in der ITähe der Ränder der Oberfläche hergestellt wird. Die Verankerung kaiui durch Ivuten oder Gewinde in der Oberfläche des Hohlraums oder durch Oberflächenunregelmässigkeiten geschaffen werden, wie sie beispielsweise auf einer knolligen Oberfläche eines Metallgegenstände vorhanden sind. Alternativ oder zusätzlich kann die PTFE enthaltende Schicht an einer Kante der Oberfläche herumgeführt werden, so dass ein Plansch entsteht, der mit der Unterlage an der genannten Kante in Kontakt ist. Solche Flansche sollten während der Sinterung gegen die Unterlage gedruckt werden. Wenn nur ein Flansch verwendet wird, um die Verankerung an der Kante herzustellen, dann muss dieser Flansch während der Sinterung gegen die Unterlage gedruckt werden. Der Flansch sollte ausreichend dick sein, dass er die Spannungen aushält, welche im PTFE während der Sinterung auftreten.

Anstelle einer isostatischen Formung können auch andere Forrnungsvorgänge verwendet werden, um das Formpulver in der gewünschten Lage zu verdichten.

Die Schicht auf der Innenseite des Hohlraums kann einen Teil

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einer PIFS-Schient bilden, die sowohl auf der Innenseite als
auch auf der Äussenseite einer hohlen Unterlage hergestellt
wird. Ξίη Teil der Beschichtung auf der Äussenseite des Teils kann als Plansch dienen, urn eine Verankerung am Ende des
Hohlraums zu erzielen. YJerm dies die einzige Ve ranke rungs art
an den betreffenden Ende ist, dann muss der Belag während der Sinterung gegen die Unterlage gedruckt werden.

Das erfindungsgemässe Verfahren kann zur Herstellung von Auskleidungen in geraden oder verzweigten Rohrsystemen verwendet werden.

Die Erfindung ist besonders auf die Auskleidung von Xetallrohren anwendbar. Wenn das Polymer in der Weise geformt wird, dass ein Plansch entsteht, dann wird es bevorzugt, einen
Flansch an einem Jeden Ende, des Rohrs oder an jeder Öffnung
eines komplizierten Rohrwerks, wie z.B. einem ϊ-Stück, herzustellen.

Gemäss der Erfindung wird weiterhin ein Rohr mit einer Innenauskleidung vorgeschlagen, wobei die Auskleidung aus einer
Schicht aus einem PTFE enthaltenden Material besteht, welches aus einem Pulver im Rohr geformt und mechanisch mit dem Rohr
zumindest in der Kahe der Enden des Rohrs verankert worden
ist. Die Auskleidung kann sich beispielsweise über die Enden
des Rohrs hinauserstrecken, um Flansche zu bilden, die mit den Enden des Rohrs in Eerührung sind.

Das erfindungsgemässe Verfahren umfasst vorzugsweise auch
eine Abschreckstufe, durch welche nach der Sinterung die Unterlage und die PTFE enthaltende Schicht rasch abgekühlt wird,
beispielsweise durch Einwerfen in kaltes Wasser. Dies hat den

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Effekt, dass die Aufrechterhaltung einer guten Passung zwischen der Schicht und der Unterlage sichergestellt wird. Spannungen in der Schicht können anschliessend dadurch weggenommen werden, dass man die Schicht auf unter den Gelpunkt des P¹ZPS erhitzt und langsam abkühlen lässt. Wenn die Schicht mit Endflanschen hergestellt worden ist und wenn die Plansche während der Sinterung angedrückt worden sind, dann wird das Andrücken auch' während des Abschreckens und vorzugsweise auch während' der Vorgänge zur Wegnahme der Spannungen fortgesetzt.

Die Formpulver können aus granulärem PTFE "bestehen, welches gegebenenfalls Füllstoffe enthalten kann. Unter P¹ZE¹E sind Polytetrafluoräthylen und Mischpolymere von x'etrafluoräthylen mit bis zu 10 G-ew.-^ eines anderen geeigneten Monomers geneint. Ein geeignetes ungefülltes PTFE wird durch die Imperial Chemical Industries Limited als "Fluon" G307 ("fluon" ist ein eingetragenes Warenzeichen) vertrieben.

Es kann auch erwünscht sein, die Schicht während der Sinterung festzukeilen. Dies macht man beispielsweise bei einem 'T-Stück oder bei einer Reihe von T-Stücken mit einer Seiter.abzweigung oder mit Seitenabzweigungen, die kürzer sind als der Hauptzweig. Die Spannungen in der Auskleidung im Hauptzweig während der Sinterung können die Auskleidung an den Öffnungen der kurzen Abzweigungen aus der Form ziehen. Durch das Festkeilen, d.h. durch die Einfügung eines metallischen Formstücks in die Abzweigungsöffnung während der Sinterung, kann diese Deformationsneigung überwunden werden.

Bei der Herstellung einer Auskleidung in einem Metallrohr kann die Verankerung dadurch erzeugt werden, dass man ein G-ewinde in der Metalloberfläche entweder entlang der gesamten Länge

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oder entlang nur eines Ceils der Lange herstellt, und zv/ar in letzteren Fall in der Kahe der beiden Enden des Rohrs. Die länge und die Tiefe des Gewindes wird entsprechend der Länge des Innendurchmessers des Rohrs ausgewählt, dair.it eine ausreichende Verankerung erzielt wird. l,^Tenn eine Auskleidung in einem T-Stück oder einem Y-Stück hergestellt wird, dann kann ein Gewinde eine bestimmte Strecke lang am Ende eines jeden der Arme hergestellt werden, oder es kann ein.Gewinde in wesentlichen über die gesainte länge der Ar^e hergestellt v/erden.

Eine Verankerung kann auch dadurch geschaffen werden, dass man die Innenoberfläche des Rohrs ir.it einer knotigen Pora versieht. Sine solche ?onn oder auch Hüten können in Zombir.ation zdt einem durch das PiFE geformten Plansch verwendet v/erder., insbesondere wenn ein langes Rohr ausgekleidet werden soll.

Durch eine Verhinderung der längsbewegung wird ein radiales Abheben der PTFE-Auskleidung von einem Rohr weitgehend vermieden. Dies ist wichtig bei der Herstellung einer dauerhaften Auskleidung.

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Die Erfindung umfasst auch eine Unterlage, welche eir.o ΡΐΏ enthaltende Schicht aufweist, die durch eines der oben beschriebenen Verfahren hergestellt worden ist.

Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert.

In den Zeichnungen zeigen:

Pig. 1 einen Querschnitt durch ein T-ütück aus Flussstahl,

welches mit einer PTPE-Auskleidung versehen werden tsoll; Pig. 2 einen Querschnitt durch das ¹I-Stück aus Metall, welches

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in eine Formvorrichtung für die Komp-aktierung der Auskleidung eingesetzt ist;

Pig. 3 einer. Querschnitt durch eine andere Vorrichtung zum Auskleiden eines T-Stücks aus Flussstahl, wobei das Polymer zwischen einem Sack und dem ϊ-Stück eingeführt ist;

Fig. 4 eine teilweise geschrittene Draufsicht auf das T-Stück, in der Richtung des Pfeils A in Fig. 3;

Fig. 5 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 3 vor dem Pressen; und

Fig. 6 eine Ansicht des T-Stücks mit der auskleidung nach dem Pressen, welches zur. Sintern vorbereitet worden ist.

Gemäss Fig. 1 "besitzt das T-Stück aus ketall drei Arme 10. Ausserden ist eir.e Auskleidung auf der inneren Oberfläche 1 2 des T-Stücks auf einem jeden der Seitenarme hergestellt. Ss wurde festgestellt, dass, wenn die Oberfläche 12 glatt ist, die PTP3-Auskleidung sich nach dem Sintern von der Oberfläche am Ende der Anne abhebt, was den Nachteil aufweist, dass das Metallrohr die Auskleidung nicht mehr unterstützt, was einen Verlust der effektiven Festigkeit der Auskleidung zur Folge hat. Die Auskleidung muss unter Umständen Innendrücke aushalten, die einen Zusammenbruch der Auskleidung zur Folge haben, wenn,sie nicht dauernd unterstützt wird.

Bei diesem erfindungsgemässen Beispiel sind Innengewinde am Ende eines jeden Arms 10 entlang der durch a angedeuteten länge eingeschnitten. Wenn beispielsweise bei einem T-Stück, bei dem die Gesamtlänge der beiden miteinander ausgerichteten Arme 82 e^ü beträgt, die Länge des Gewindes a 20 mm ist, dann kann ein 1 Z-cll-G-ewir.de verwendet werden. Das Gewinde ist in zwecki/üsüiger V/eise spiralenförr;.ig, aber es können auch kreisförmige oder ähnliche Hüten verwendet werden. Alternativ

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kann eine Verankerung dadurch erhalten werden, dass man die innere Oberfläche der Arme 10 mit einer knotigen Form versieht.

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Gemäss Fig. 2 ist ein Gummisack 14 mit-T-Form in das T-Stück eingeführt, und eine Endkappe 16 aus einem Acetal-Hischpolymer-Harz ("Kematal") oder aus einem anderen geeigneten Material ist liter die beiden ausgerichteten Enden 18 des 'T-Stücks übergestülpt. Die Kappen 1 6 besitzen zentral ausgebildete Öffnungen, durch νelehe die Enden des Sacks 14 hindurchgehen, so dass eine saubere Ausrichtung und auch eine Abdichtung mit diesen Teilen des Sacks entsteht und dass in die Arme des Sacks ein Medium eingeführt werden kann, welches später die Formungsvorrichtung umgeben soll. Eine Dichtung zwischen den Kappen 16 und der Aussenseite der Arme 10 wird mittels O-Ringe 20 besorgt.

Bevor die dritte Kappe 22 aufgesetzt wird, wird der Raum 25 zwischen dem Sack 14 und der Innenwandung des T-Stücks mit einem geeigneten PTFE-Formpulver gefüllt, und der Zusammenbau wird vibriert, um eine dichte Packung zu erzielen. Erforderlichenfalls wird weiteres Pulver eingebracht. Der Arm 24 des Sacks 14 wird dann durch die Öffnung 26 der Zappe 22 geführt, und die Kappe 22 wird aufgesetzt, wie es in Fig. 2 zu sehen ist.

Die Form wird dann in einen geeigneten Druckbehälter eingebracht, und hierauf wird der Druck eines Mediums in der üblichen Weise angelegt, um den Sack 14 auszudehnen vmd um davS Forrr.pulver gegen die 'wandungen des T-Stücks zu drücken und zu verdichten. Ein Zugang des Mediums zum Formpulver wird durch Eichtungen verhindert, welche durch die ü-Kinge 20, 23 und die festsitzenden Öffnungen in den Kappen 1 6 der Sackarme

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gebildet werden.

Llachden eine geeignete Zeit lang ein Druck angelegt worden ist, wird der Druck wieder weggenommen, und die Fornungssusananenstellung wird aus dem Tank oder dem Behälter entnehmen, und die Kappen 16, 22 und der Sack 14 werden entfernt.

Das !-Stück mit dem verdichteten 3elag kann dann in der üblichen V/eise gesintert werden. Ss wurde gefunden, dass durch die Verwendung von Gewinden, wie sie in Fig· 1 zu sehen sind, ein Abheben der Auskleidung vom Rohr während der Sinterung vermieden werden kann.

In den Fig. 3 bis 6 ist ein T-Stück 30 aus Flussstahl geneigt, welches Flansche 32, 34 und 36 aufweist, wobei die miteinander ausgerichteten Arme des T-Stücks (in diesen Figuren sind sie vertikal gezeigt) beträchtlich langer sind als der in rechten Winkel abstehende Arm, welcher, in der Schnittebene von Fig. 3» eine Länge aufweist, die gleich der Dicke des Flansches 34 ist. Die drei Flansche sind bei 38 durchbohrt, so dass sie Bolzen 40 aufnehmen können.

Gemäss Fig. 3 ist ein Gummisack 42 mit drei Armen in das T-Stück eingesetzt. Er wird in bezug auf die Öffnungen 46, 48 in den Flanschen 34 bzw. 36 durch Endsäcke 50, 52 symmetrisch festgehalten. Der Hauptzweck der Endsäcke besteht darin, dass während des isostatischen Pressens ein Druck zu den Flanschteilen des Polymers übertragen werden kann. Ein jeder Zndsack besitzt einen ringförmigen Teil, der am Flansch festgeklammert ist, und einen zylindrischen Teil, der den ringförmigen Teil im rechten Winkel am Rand der zentralen öffnung festhält. Die zylindrischen Teile besitzen einen genauen

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Innendurchmesser,' urn mit den Enden des Formings sacks 42 eine Dichtung zu bilden und den Formingssack festzuhalten.

Ringförmige'Abstandshalter 54, 5β und 55 sind vorgesehen, welche zentrale Öffnungen aufweisen, die grosser sind als die Bohrungen der entsprechenden Arme des Rohrs 30, und welche Löcher besitzen, die mit den Löchern 38 in den Flanschen ausgerichtet sind, so dass sie die Bolzen 40 aufnehmen kennen, wodurch sie an den Flanschen befestigt werden können.

O-Ringdichtungen 60 sind zwischen den Abstandshaltern und den Flanschen vorgesehen. Der Zweck der Abstandshalter besteht darin, eine Form für Flansche zu schaffen, welche aurch das PIFE-Formpulver gebildet werden sollen. Die unter Druck stehenden O-Ringe verhindern das Entweichen von Polymer aus dem Zusammenbau und den Eintritt von Medium während des Fornens.

Es sind Endabschlüsse 64, 66 au sehen, welche an die Flansche 34, 36 (Fig. 3) angeschraubt sind, wobei die Abstandshalter 56, 58 zwischen den SndabSchlussen und den Flanschen liegen. Die Endsäcke v/erden dadurch festgehalten, dass sie zwischen den Sndabschlüssen und den Abstandshaltern'eingespannt sind. Die ringförmigen Teile der Endsäcke ergeben eine Dichtung zwischen den Endabschlüssen und den Abstandshaltern. Der Abstandshalter 54 ist mit Hilfe von nicht-gezeigten Bolzen am obersten. Flansch 32 befestigt.

Während der Formings sack 42 auf diese V/eise symmetrisch festgehalten wird, wird der kaum zwischen dem Forinungssaok und der. Wandungen des Rohrs 30 und zwischen den anderen Teilen mit PIFE-Formpulver gefüllt, wobei die Zusanunenstellung vibriert wird, um sicherzustellen, dass dar Raun einschliesslich dos

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P-airss, in welchem die Flnasche aus den PTFE gebildet werden sollen, gefüllt wird. Eierauf wird das Pulver verdichtet. Die Oberfläche des Pulvers an der Oberseite des Abstandshalter s 54 wird dann eben gemacht, die Bolzen, welche die Abstandshalter 54 festhalten, werden entfernt, und ein Endsack 68, der den anderen Endsäcken ähnlich ist, wird rund um das Ende des Formungssacks 42 gelegt. Er wird dann mit Hilfe eines Endabschlusses 70 festgehalten, der den anderen beiden Sndabschlüssen ähnlich ist, und es werden Bolzen 40 angebracht, wie es in Mg. 5 zu sehen ist.

Die Form wird dann in einen geeigneten Druckbehälter gebracht, und ein Druckmedium wird auf den Sack 42 und die Endsäcke 50, 52, 68 angelegt, um das Formpulver gegen die Wandungen des 2-Stücks und die Flansche 32, 34, 36 zu drücken. Ein Zugang von l.edium zum Formpulver wird durch die O-Einge und die Endsäcke verhindert. Löcher 71 in den EndabSchlussen ermöglichen einen Eintritt von kedium, damit das Pulver durch die Endsäcke gegen die Plansche 32, 34, 3c gedrückt wird.

Nachdem eine geeignete Zeit lang ein Druck angelegt worden ist, wird der Druck weggenommen, und die ForniUngszusaxrunenstellung wird aus dem Tank oder dem anderen Behälter entnommen, und die Endabschlüsse, die Abstandshalter und die Endsäcke werden entfernt. Der Formungssack 42 kann dann aus dem T-Stück herausgesogen werden, wobei eine kompaktierte und gesinterte Auskleiaung verbleibt, die sich über die Enden der Arme des T-Stücks erstreckt, wobei Flansche gebildet werden, die mit den Enden des liohrs in Berührung sind.

Die un.-esinderte Auskleidung ist in Fig. 6 bei 72 gezeigt, nachdem die nach aussen weisenden Oberflächen 74 der Flansche

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76 der Auskleidung abgearbeitet worden sind, um diese flach zu nachen. Dies ist vor der nächsten Stufe, nämlich der Sinterstufe, erwünscht, um einen besseren Kontakt zwischen den Planschen und Klemmplatten 73 zu bewirken.

Die während der Sinterung der Auskleidung verwendete Zusammenstellung ist in Fig. 6 gezeigt. Klemmplatten 7S werden verwendet, um die Auskleidungsflansche 76 leicht gegen die Enden eines jeden langen Arms des T-Stücks zu drücken. Die Platten 76 besitzen Löcher, mit denen sie auf die Flansche 32, 36 des Rohrs, wie gezeigt, aufgeschraubt werden können. Eine Platte 80 mit einem weiten zentralen Loch 82 wird verwendet, um den dritten Plansch 76 der Auskleidung am Ende des kurzen Arms des T-Stücks festzuhalten (d.h. am Rohrflansch 34). I-iuttern 84 und Bolzen 86 sind in den Plansch 34 eingeschraubt und gehen durch Löcher in der Platte 80 hindurch; sie werden dazu verwendet, die Platte 80 gegen den Plansch 34 zu drücken. Die Platten 78 und 80 verhindern eine Längsausdehnung der Auskleidung während der Sinterung und der anschliessenden Wärmebehandlung.

Ein Verkeilungswerkzeug 88 mit einem halbkugelförndgen Ende besitzt einen Zapfen 92, welcher in einer Öffnung 94 in der Halteplatte 96 angeordnet ist. Das Verkeilungswerkzeug wird in den kürzeren Arm der Auskleidung vor der Sinterung eingeführt, so dass es die Auskleidung am Ende des kürzeren Arn:s berührt und dadurch eine Verformung an diesem Punkt während der Sinterung verhindert, welche aufgrund der Spannungen im PIPS in den längeren Armen der Auskleidung auftreten kann.

Die Halteplatte 96 besitzt Locher, durch weiche die Bolzen 86 , hindurchgehen. Die Platte kann mit Hilfe von Muttern 98 gegtft Vii

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den Rohrflansch 34 niedergeschraubt werden. Das Verkeilungswerkzeug "besitzt einen keilförmigen Abschnitt 100, so dass mit der Bohrung der Auskleidung im Bereich des Auskleidungsflansches 76 ein dichter Kontakt hergestellt werden kann und jeder katerialfluss im PTFE während der Sinterung.vom Inneren des Rohrs nach aussen zum Plansch 76 gedrückt wird.

Das gekrümmte Ende 90 reicht gegenüber dem Plansch 76 bis dicht an die innere Oberfläche der Auskleidung heran, wenn das Werkzeug eingesetzt ist. Das gekrümmte Ende wurde deshalb gewählt, dass das Werkzeug jede Orientierung auf seiner Längsachse annehmen kann, ohne dass diese Oberfläche der Auskleidung beschädigt wird.

Die Auskleidung wird dann eine ausreichende Zeit lang gesintert, und die gesamte Zusammenstellung wird dann abgeschreckt, indem sie in kaltes Wasser geworfen wird. Solange die verschiedenen Platten und auch das Verkeilungswerkzeug noch an Ort und Stelle sind, wird die Auskleidung dann einer Entspannungsbehandlung unterworfen, indem die Zusammenstellung wieder auf unter den G-elpunkt des PTFE erhitzt und langsam abkühlen gelassen wird.

Die Platten und das Verkeilungswerkzeug können dann entfernt werden, worauf dann eine noch nötige Abarbeitung und Fertigstellung der PTFE-Auskleidung durchgeführt werden kann.

Es wurde gefunden, dass durch die Verwendung einer Verankerung zwischen der Auskleidung und dem Rohr in Form von Flanschen, die am Ende der Auskleidung ausgebildet sind, ein Abheben der Auskleidung vom Rohr als Folge der Sinterung vermieden werden kann. Im Falle von langen Rohren kann es erwünscht sein, eine

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knollige Oberfläche auf teilen des Rohrs, die nicht in der Gegend der Enden liegen, vorzusehen, ur.: die Yerankerun^swirkung der Flansche zu unterstützen.

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Claims

_ 15 - PAgSSTASSFRUCHS:

1. Verfahren zur Herstellung einer PTFE enthaltenden Schicht auf einer Oberfläche eines Hohlraums in einer Unterlage, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schicht aus einem PrFE enthaltenden Formpulver auf der Oberfläche verdichtet und anschliessend gesintert wird, wobei zwischen der Unterlage und der Schicht zumindest in der l\'ähe der Ränder der Oberfläche eine mechanische Verankerung vorgesehen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Pulver durch isostatisches Verformen verdichtet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerung dadurch hergestellt wird, dass man Hüten oder ein Gewinde oder andere Unregelmässigkeiten auf der Oberfläche des Hohlraums vorsieht und das Tonmaterial auf der Schicht in die Unregelmässigkeiten hineinfornt.

4. Verfahren nach Anspruch 1,2 oder 3> dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Verankerung dadurch, geformt oder dadurch zusätzlich geformt wird, dass man die PTFE enthaltende Schicht rund um einen Teil der Unterlage an einem Rand der Oberfläche des Hohlraums herumführt, so dass ein Flansch gebildet wird, der am genannten Rand mit der Unterlage in Berührung steht»

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht als Auskleidung in einen Rohr hergestellt wird.

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6. Verfahren nach einen der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Sinterung die Unterlage und die Schicht rasch abgekühlt werden.

7. "Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach der raschen Abkühlung die Unterlage und die Schicht wieder auf unter den Gelpunkt des. PITS erhitst und langsam abkühlen gelassen werden.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung einer Auskleidung in einem verzweigten Rohrsystem mit einer, kurzen Zweig und zwei oder n:ehr längeren Zweigen, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verkeilungswerkzeug während der Wärmebehandlung in den kürzeren Zweig eingesetzt wird.

9. Rohr mit einer Auskleidung aus einen ΡϊΡϋ enthaltenden Material, dadurch gekennzeichnet, dass die Auskleidung aus einer Schicht aus ΡϊϊΈ enthaltenden Katerial besteht, welche im Rohr aus einem Pulver geformt worden ist und welche mit der. Rohr zumindest in der !iahe der Enden des Rohrs mechanisch verankert ist.

10. Rohr nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass

sich die Schicht über das Rohr hinauserstreckt, so dass Flansche gebildet werden, die mit dem Ende des Rohrs in Berührung sind.

11. Rohr nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Verankerung durch Oberflächenunregel:.iässigkeiten auf der Innenseite des Rohrs gebildet sind, mit denen das PT?E enthaltende Katerial sich mechanisch verankert.

PATENT V iWTUTE

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