DE3938052A1 - Verfahren zur kompensation der durchbiegung einer schaberklinge und durchbiegungskompensierte schaberklinge - Google Patents
Verfahren zur kompensation der durchbiegung einer schaberklinge und durchbiegungskompensierte schaberklingeInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Kompensation der Durchbiegung einer Schaberklinge
gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Die Erfindung betrifft ferner eine
durchbiegungskompensierte Schaberklinge.
Eine Papierbahn und ähnliche Materialien, die in
Blattform gehandhabt werden, werden beschichtet,
indem man auf die bewegte Materialbahn eine
Beschichtungsmasse aufträgt, die mit Hilfe einer
Schaberklinge, zu einer gleichmäßigen Schicht auf
der Materialbahn ausgebreitet wird. In der
Streicheinheit verläuft die zu bestreichende
Materialbahn zwischen einer Schaberklinge und einem
geeigneten Gegenglied, normalerweise einer Walze.
Die Klinge schabt die überschüssige
Beschichtungsmasse von der Bahn ab und begrenzt die
Beschichtung auf eine gleichmäßige Schicht auf der
Bahn. Um Schichten zu erhalten, die so gleichmäßig
wie möglich sind, sollte der Spalt, der sich
zwischen der Bahn und der Klinge bildet, in der
Querrichtung über die ganze Breite der Bahn von
konstantem Abstand sein. Der Druck, der ausgeübt
wird, um die Klinge gegen die Bahn zu pressen,
sollte hoch und über die ganze Länge der Klinge hin
konstant sein, damit ein gleichmäßiger Auftrag der
Beschichtungsmasse auch bei hohen
Bandgeschwindigkeiten gewähleistet ist.
Aus verschiedenen Gründen kann der Spaltabstand
zwischen der Materialbahn und der Schaberklinge
nicht genau konstant gehalten werden. Während der
Bearbeitung sind die Schaberklinge und ihr Rahmen
mit starken Halteklammern in einer ihre
Arbeitsposition simulierenden Lage an der
Bearbeitungsmaschine befestigt. Dabei wird der
Schaberklingenrahmen näherungsweise den gleichen
Kräften ausgesetzt wie denjenigen, die in seiner
Arbeitsposition durch sein Eigengewicht auf ihn
wirken. Trotz der exakten Platzierung der
Halteklammern entstehen bei der Herstellung der
Schaberklinge und ihres Rahmens Defekte, die einen
Parallelitätsfehler zwischen der Bahnoberfläche und
der Schaberklingenkante verursachen. Wenn die
Schaberklinge der Streicheinheit gegen die laufende
Bahn gepreßt wird, wird die Schaberklinge mit
einer linearen Kraft belastet. Wegen der drehbaren
Unterstützung des Schaberklingenrahmens durch an
beiden Enden des Rahmens angebrachte Lager, wird die
durch die lineare Belastungskraft verursachte
Durchbiegung in der Mitte der Klinge größer als an
den unterstützten Enden sein, wodurch der Abstand
der Klinge von der Bahn an den Kanten der Bahn
geringer sein wird als im Zentrum. Da die lineare
Kraft, die von der Klinge auf die Bahn oder die
Oberfläche der Gegenwalze ausgeübt wird, in der
Mitte im Vergleich geringer ist als an den Enden,
kann jeder mögliche Batzen auf der Bahn und jede
Dichten- oder Viskositätsveränderung der
Beschichtungsmasse die Klinge von der Bahn abheben.
Um die zuvor genannten Nachteile zu mildern, sind
verschiedene Lösungen für die Anbringung der
Schaberklinge vorgeschlagen worden. Bei
Konstruktionen nach dem Stand der Technik wurde eine
homogene Belastung der Klinge über die ganze Breite
der Bahn mittels flexibler Klingen und angleichbaren
Klingenhalterungen zu erreichen versucht. Bei diesen
Ausführungsformen ist die Klinge mit dem
Klingenhalter verbunden, so daß die Klinge mittels
flexibler Elemente, z. B. durch einen pneumatisch
oder hydraulisch beaufschlagbaren Gummischlauch, der
sich über die ganze Länge der Klinge erstreckt,
gegen die Bahn gepreßt werden kann. Wegen des
gleichen, entlang des Gummischlauchs herrschenden
Drucks, wird die Klinge mit einer konstanten
linearen Kraft über die ganze Breite des Bandes hin
gegen die Bahn gepreßt. Der Klingenandruck kann
dabei durch Änderung des Innnendruckes des Schlauchs
angeglichen werden. Diese Art Maschinen benutzen oft
Schaberklingen, die entlang ihrer Länge in kleinere
Sektionen unterteilt sind. Der Vorteil dieser Lösung
ist eine wesentlich flexiblere Klinge, die zu einer
besseren Anpassung an die Gestalt der Bahn und die
Walze fähig ist.
Ausführungsformen des oben beschriebenen Typs sind
z. B. in den Patentveröffentlichungen FI 8 42 626, FI
57 290, US 37 48 686 und US 43 67 120 beschrieben.
Die beschriebenen Lösungen haben verschiedene
Nachteile. Wegen der begrenzten
Deformationsfähigkeit der flexiblen
Unterstützungsglieder ist diese Lösung unfähig große
Veränderungen des Abstandes zwischen der Klinge und
der Bahn als auch in der Klingenbelastung zu
kompensieren. Der Anpassungsbereich der
Klingenbelastung bleibt eingeschränkt und, falls
eine höhere Streichgeschwindigkeit gewüscht wird,
muß die Klinge mit einem Betätigungsglied, das mit
der Schabervorrichtung verbunden ist, auf die Bahn
gepreßt werden. Eine höhere Klingenbelastung hat
ein wachsende Versteifung des Klingenhalterelements
zur Folge, wodurch die Klinge unfähig wird, der
Bahnoberfläche in der gewüschten Art zu folgen. Der
Rahmen der Schaberklinge muß extrem steif
konstruiert werden, um die flexible Klinge gegen die
Bahn pressen zu können. Eine Klinge, die aus einer
Menge schmaler Sektionen, ähnlich wie ein Kamm,
besteht, paßt nicht zu allen
Anwendungsmöglichkeiten der Streichverarbeitung.
Falls eine glatte Beschichtung gewünscht wird, muß
eine durchgehende Klinge, die sich über die ganze
Breite des Bandes erstreckt, benutzt werden, da eine
kammähnliche Klinge gestatten würde, daß
überschüssige Beschichtungsmasse durch die Schlitze
der Klinge auf die Bahn leckt. Das überschüssige
Streichmittel bildet dann Streifen auf der
Beschichtung. Konstruktionen, die auf flexiblen und
angleichbaren Schaberklingenhaltern beruhen, sind
kompliziert; die Klingenauswechselung in den Haltern
ist mühevoll und es besteht die Gefahr, daß die
flexiblen Glieder während des Klingenaustauschs
brechen. Die Klingenhalter müssen in ihrer Struktur
groß und schwer konstruiert werden.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein neues
Verfahren für die Kompensation der Durchbiegung
einer Schaberklinge bereitzustellen. Eine
durchbiegungskompensierte Schaberklinge kann
erreicht werden durch die Anwendung des
erfindungsgemäßen Verfahrens. Ferner ist Aufgabe der
Erfindung auch eine Schaberklinge zum Reinigen einer
Walze oder eines Trockenzylinders.
Die Erfindung beruht auf einer kompensierenden
Durchbiegung der Klinge, die der Durchbiegung, die
durch die Klingenlast verursacht wird, mittels eines
Betätigungsglieds, das sich in einer von der
drehbaren Achse abgesetzten Position befindet,
entgegenwirkt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch die
Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1
bestimmt.
Des weiteren ist die erfindungsgemäße Schaberklinge
durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 4
bestimmt.
Die Erfindung bietet herausragende Vorteile.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist eine
Schaberklingenkonstruktion, in der die
Schaberklinge, auch bei einer hohen Klingenlast, zur
Bahn und der Gegenwalze parallel bleibt. Steigende
Streichgeschwindigkeit wird dabei möglich, und man
erreicht trotzdem noch hochwertiges Streichen mit
einer Vielfalt von verschiedenen
Streichgemischzusammensetzungen. Die
erfindungsgemäße Schaberklingenkonstruktion zeichnet
sich durch leichte Steuerung und einen weiten
Bereich der Klingeneinstellung aus. Die Klingenlast
ist über die ganze Länge der Klinge hin homogen. Das
bedeutet, daß die Kraft, die von der Schaberklinge
auf eine Gegenwalze oder Gegenzylinder ausgeübt
wird, auf ihren optimalen Wert gebrach werden kann
- innerhalb der Grenzen des Materials und der
Streichgeschwindigkeit - ohne eine Abweichung von
diesem Wert an irgendeinem Punkt entlang der
Klinge.Die Klinge kann unter allen Umständen in
ihrer Schwerpunktachse befestigt werden, wobei die
Position der Schaberklingenachse von der
Klingenarbeitsposition unabhängig wird und
Klingenformfehler, die während ihrer Fertigung
entstehen, können minimiert werden.
Die Erfindung wird nachstehend mit Hilfe der
beigefügten beispielhaften Zeichnungen im Detail
erläutert.
Fig. 1 stellt schematisch eine Schabereinheit mit
Schaberklingenhalter, Schaberklinge, Gegenwalze und
der durch das Eigengewicht der Klinge verursachten
Belastung dar.
Fig. 2 zeigt die auf die Klinge während der
Belastung der Schaberklinge ausgeübte Last und die
Durchbiegung der Schaberklinge im Zentrum,
verursacht durch die Belastung.
Fig. 3 zeigt das anfängliche Durchbiegungsprofil,
das von der Kompensationskraft bewirkte
Durchbiegungsprofil und das Durchbiegungsprofil, das
sich aus ihrer Kombination in der
Belastungssituation aus Fig. 2 ergibt. In Fig. 1 ist
eine Schaberklinge 1 dargestellt, die drehbar
entlang einer Achse 3 befestigt ist, und durch auf
dieser angebrachte Lager unterstützt ist. Eine
Klingenkante 2 der Schaberklinge 1 ist durch eine
lineare Kraft q belastet, die aufgrund der
Eigenmasse der Schaberklinge wirkt. Die Größe der
linearen Kraft q kann durch eine Recheneinrichtung
bestimmt werden, wenn die Masse der Schaberklinge
pro Längeneinheit zusammen mit dem Abstand R 2 des
Schwerpunktes 4 der Schaberklinge 1 von der
Drehachse 3 wie auch der Abstand R 1 von der Kante 2
der Schaberklinge 1 bis zu der Drehachse 3, bekannt
sind. Um eine lineare Belastung, die von der
Schaberklinge verursacht wird, zu erreichen, müssen
die Kontouren der Schaberklinge 1 und die der
Oberfläche der Gegenwalze 5 kompatibel, das heißt in
diesem Fall eine gerade und parallele Form haben.
Die Kante 2 der Schaberklinge 1 und die Oberfläche
der Gegenwalze 5 besitzen kompatible und parallele
Kontouren, wenn die Schaberklinge in einer, ihre
Arbeitsposition simulierenden Haltung, bearbeitet
wird und an der Befestigungskante des Klingenhalters
durch verschiedene Hilfsmittel, von denen gleiche
Kräfte ausgehen gut unterstützt wird.
Die die Klinge belastende Kraft q, die durch die
Eigenmasse der Schaberklinge 1 verursacht wird, ist
nicht immmer ausreichend, um die Beschichtungsmasse
abzurakeln, und eine Steuerung der Klingenlast ohne
ein Betätigungsglied ist unmöglich. Deswegen wird
die Kompensation der Klingenlast mit Hilfe eines
Betätigungszylinders für das Abheben der
Schaberklingenstruktur 1 erreicht. Ein
Torsionsmoment Mv wird auf die Enden der
Schaberklingenstruktur 1 mittels des Abhebezylinders
ausgeübt. Die totale Klingenlast, die durch das
Torsionsmoment Mv verursacht wird, kann dann
geschrieben werden als:
qL =2 Mv/R 1, worin
2 Mv =die Summe des Drehmoments und
R 1 =der Abstand der Klingenkante von der
Drehachse ist.
qL =2 Mv/R 1, worin
2 Mv =die Summe des Drehmoments und
R 1 =der Abstand der Klingenkante von der
Drehachse ist.
Die Belastung der Schaberklinge 1 auf diese Art
ergibt eine nichthomogene lineare Belastungskraft q
der Klinge. Ein belasteter Balken (in diesem Fall
die Schaberklinge 1), der an beiden Enden
unterstützt wird, besitzt seine maximale
Durchbiegung in seiner Mitte. Die Belastungskraft q
ist dann wie Fig. 2 sie zeigt. Gezeigt in Fig. 2
sind die Durchbiegung der Klingenkante 2 durch die
Belastungskraft q über die ganze Länge der
Schaberklinge 2 hin und die Abweichungen des
Querschnitts in der Mitte der Schaberklinge 1. Mit
einem durchgezogenen Strich ist ein Querschnitt 6
für die Position der Schaberklinge in einer
unbelasteten Situation dargestellt. Ein Querschnitt
7, mit gestrichelter Linie, zeigt die vertikale
Deformation, die von der sich biegenden Klinge
ausgeht, während der Querschnitt 8 die Deformation,
die durch die Kombination von Torsion und Biegung
verursacht wird, zeigt.
Wie in Fig. 2 zu sehen ist, ist der Spalt zwischen
der Klingenkante 2 und der Gegenwalze 5 über die
Länge der Klinge hin nicht konstant. Die
Durchbiegung der Kante 2 der Schaberklinge weg von
der Oberfläche der Gegenwalze 5 nimmt zum Zentrum
der Klinge 1 hin zu und infolgedessen danach wieder
ab mit daraus resultierender Vergrößerung des
Spaltes zwischen Klingenkante 2 und Walze 5. Die
durchgebogene Gestalt der Klingenkante 2 in Fig. 3
folgt dem Durchbiegungsprofil, das sich für die
Schaberklinge 1 aus der Kombination des
Torsionsmomentes Mv und der Belastungskraft q
ergibt. Das Durchbiegungsprofil des Rahmens der
Schaberklinge 1 ist mittels Rechenformeln, die für
einen Balken abgeleitet worden sind, der an zwei
Enden unterstützt ist und unter verschiedener
Belastung steht. Diese Formeln sind in
Grundlagenbüchern oder Handbüchern zur technischen
Mechanik verfügbar.
Sobald das Durchbiegungsprofil der Schaberklinge 1
bestimmt ist, können die Kraft und ihr Angriffspunkt
für die Kompensation der Spannungen und der
Durchbiegung bestimmt werden. Die Größe der Kraft
und ihr Angriffspunkt werden so gewählt, daß
Durchbiegungen wirksam werden, die in ihrer Größe
möglichst entgegengesetzt gleich sind, die durch die
Belastung der Schaberklinge entstehen. Ein
Durchbiegungsprofil 10, das sich als Ergebnis einer
richtig gewählten Kraft ergibt, hat dann eine
näherungsweise ähnliche Gestalt wie ein
Durchbiegungsprofil 9, das sich als Ergebnis der
Belastung der Schaberklinge 1 ergibt. Wenn die
Belastungskraft und die Kompensationskraft an der
Schaberklinge überlagert werden, entsteht ein
Durchbiegungsprofil 11, dessen Gestalt der
ursprünglichen Kontur der Schaberklinge entspricht.
Die Kompensationskraft erhält man durch die
Belastung der Betätigungszylinder 14 und 15 der
Schaberklingenkonstruktion. Die Zylinder 14 und 15
sind zwischen den Lagerpunkten der Schaberklinge
angeordnet und gegenüber der Achse 3 der Kante 2 der
Schaberklinge 1 in Richtung auf die Seite der Kante
2 der Schaberklinge 1 versetzt. Die Zylinder 14 und
15 müssen enlang einer Linie parallel zu der
Richtung der Klingenlast q ausgerichtet sein. In
Fig. 3 ist eine mögliche Anordnung der Zylinder 14
und 15 gezeigt. Die Zylinder sind demnach an den
Punkten 12 und 13 angebracht worden. Diese Punkte
liegen in einem Abstand RT von den
Unterstützungslagern und in einem Abstand RV von der
Drehachse 3 der Schaberklingenkonstruktion 1 in
Richtung auf die Klingenkante 2. Diese Hebelarme RV
und RT bestimmen die Torsionsmomente, die durch die
Kraft der Betätigungszylinder auf die
Schaberklingenstruktur ausgeübt werden. Die
Hebelarmgröße Vs kann aus der Durchbiegung errechnet
werden, die durch die Belastung entsteht, woraus
sich ein geeignetes Hebelarmverhältnis ergibt:
Vs = 80L/368R 1, worin
L = die Schaberklingenbreite und
R 1 = der Abstand der Schaberklingenkante von der Drehachse der Schaberklinge ist.
Vs = 80L/368R 1, worin
L = die Schaberklingenbreite und
R 1 = der Abstand der Schaberklingenkante von der Drehachse der Schaberklinge ist.
Von den zwei Hebelarmen, bestimmt RV die
Belastungskraft der Klinge, während RT als die
krümmende Kraft auf die Klinge wirkt. Mit der
richtigen Auswahl der Hebelarme RT und RV, kann die
Kante 2 der Schaberklinge 1 gerade und die
Klingenbelastungskraft konstant in einem weiten
Kompensationsbereich gehalten werden.
Der theoretische Grad an Kompensation, der mit
dieser Methode erreichbar ist, ist nicht
vollständig, weil von den Belastungszylindern ein
kompensierendes Torsionsmoment mit konstannter Höhe
ausgeübt wird, welches ein Durchbiegungsprofil von
runder Form ergibt. Im Gegensatz dazu ergibt eine
lineare Belastungskraft eine parabolische
Durchbiegung. In der praktischen Anwendung, mit
verhältnismäßig kleinen Durchbiegungen in bezug auf
die Klingenlänge arbeitend, ist der Unterschied
zwischen diesen beiden Kurvenformen jedoch so
gering, daß im Beispiel der Fehler nur 5% des
Fehlers in bezug auf den Fall ohne Kompensation
wäre. Wenn man die zuvor beschriebenen
Hebelarmverhältnisse einhält, resultiert dies in
einem minimierten Fehler zwischen der runden und der
parabolischen Form des Profils.
In der hier beschriebenen Ausführungsform sind die
Belastungszylinder zwischen der Drehachse 3 und der
Klingenkante 2 der Schaberklingenstruktur 1
angeordnet. Alternativ können die Zylinder auf der
anderen Seite der Drehachse angebracht werden, wobei
ihre Aktionsrichtung in bezug auf die oben gezeigte
Einrichtung umgekehrt werden müßte. Die Zylinder,
die kompensierende und die Belastungskraft ausüben,
können z. B. Pneumatikzylinder oder auch elektrisch
betriebene Kugelumlaufgetriebe oder jedes andere
Stellglied mit genügender Genauigkeit für die
Positionskontrolle und die ausgeübte Kraft sein.
Um das Prinzip der vorliegenden Erfindung
ausführlicher zu erläutern, folgt ein einfaches
Bemessungsbeispiel einer durchbiegungskompensierten
Schaberklingenkonstruktion. Die Betätigungsmittel,
die im Beispiel benutzt werden, weisen zwei
pneumatische Betätigungszylinder auf.
Die Größen und Ausgangsdaten sind wie folgt:
q = 120 N/m, Mittelwert der Klingenbelastungskraft
L = 5 m, Länge der Schaberklinge
R 1 = 0,3 m, Abstand der Klingenkante 2 von der Drehachse 3 der Schaberklinge
RV = 0,7 m, Abstand der Angriffspunkte 12 und 13 der ausgeübten Betätigungszylinderkraft von der Drehachse
p = 450 kPa (4,5 bar), Arbeitsdruck des Hydrauliksystems
Fs = Kraft, die von den Betätigungszylindern ausgeht
D = Durchmesser der Betätigungszylinder
Vs = RT/RV, Hebelarmverhältnis.
q = 120 N/m, Mittelwert der Klingenbelastungskraft
L = 5 m, Länge der Schaberklinge
R 1 = 0,3 m, Abstand der Klingenkante 2 von der Drehachse 3 der Schaberklinge
RV = 0,7 m, Abstand der Angriffspunkte 12 und 13 der ausgeübten Betätigungszylinderkraft von der Drehachse
p = 450 kPa (4,5 bar), Arbeitsdruck des Hydrauliksystems
Fs = Kraft, die von den Betätigungszylindern ausgeht
D = Durchmesser der Betätigungszylinder
Vs = RT/RV, Hebelarmverhältnis.
Die erforderliche Betätigungszylinderkraft wird
zunächst bestimmt:
Fs = qLR 1/2RV = 120 N/m × 5 m × 0,3 m/2 × 0,07 m
= 1285 N
Errechnung des Zylinderdurchmessers:
Ds = 4Fs/p = 4 × 1285 N/450 000 Pa
= 0,06 m = < Der
Zylinderdurchmesser wird mit 63 mm gewählt
Hebelarmverhältnis:
Vs = RT/RV = 80L/384R 1 = 80 × 5 m/384 × 0,3 m = 3,5
Die Länge des Torsionskraftarms ist:
3,5 × 0,07 m = 0,25 m
Der Umfang der Deformation, die auf die
Schaberklingenstruktur wirkt, besitzt
entgegengesetzte Wirkungsrichtung und resultiert in
gegenseitiger Kompensation in höchstem Grade. Wie in
Fig. 3 gezeigt wird, besitzt das Durchbiegungsprofil
11 eine ganz klar bessere Geradheit als das
Durchbiegungsprofil 9, das sich aus der fehlenden
Kompensation ergibt. Unter praktischen Bedingungen
ist der restliche Fehler nach der Kompensation
wesentlich geringer als z. B. die Geradheit und die
Installationstoleranz der Gegenwalzenoberfläche.
Claims (10)
1. Verfahren für die Kompensation der Durchbiegung
einer Schaberklinge bzw. das Abschaben eines
Gegengliedes (5), bei dem die Durchbiegung, die
auf eine Schaberklingenstruktur (1) durch die
Kraft ausgeübt wird, die auf eine Kante der
Schaberklinge (2) der Schaberklingenstruktur (1)
gegen ein Gegenglied (5) wirkt, kompensiert
wird, dadurch gekennzeichnet, daß die
Durchbiegung, die durch die Belastungskraft
verursacht wird, dadurch kompensiert wird, daß
eine Kompensationskraft mindestens in einem
Punkt der Schaberklingenstruktur (1) so ausgeübt
wird, daß:
- - die Kompensationskraft einerseits in einem ersten Abstand (RT) von dem drehbaren Unterstützungspunkt der Schaberklingenstruktur (1) und andererseits in einem zweiten Abstand (RV) von der Drehachse (3) der Schaberklingenstruktur (1) aufgebracht wird, wobei die Kompensationskraft parallel zur Klingenbelastungskraft (q) ausgerichtet ist,
- - die Größe und die Hebelarme (RT, RV) der Kompensationskraft vom Drehpunkt so bemessen sind, daß eine Durchbiegung (10) der Schaberklingenstruktur erreicht wird, die in ihrer Größe gleich derjenigen ist, die von der Klingenbelastungskraft (q) verursacht wird, aber eine entgegengesetzte Richtung besitzt, wodurch die Durchbiegungen sich gegenseitig in hohem Grade aufheben, so daß die Kante der Schaberklinge (2) mit der Kontur des Gegengliedes (5) parallel gehalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kompensationskraft so
auf die Schaberklingenstruktur (1) ausgeübt
wird, daß einer der Hebelarme (RV) auf die
gleiche Seite wie die Kante der Schaberklinge
(2) gelegt wird, wenn man entlang der Drehachse
(3) der Schaberklingenstruktur (1) blickt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kompensationskraft so
auf die Schaberklingenstruktur (1) ausgeübt
wird, daß einer der Hebelarme (RV) auf die der
Kante der Schaberklinge (2) gegenüberliegende
Seite gelegt wird, wenn man entlang der
Drehachse (3) der Schaberklingenstruktur blickt.
4. Durchbiegungskompensierte Schaberklingenstruktur
(1) für das Beschichten einer Materialbahn, in
dem Spalt, der zwischen einer Kante einer
Schaberklinge (2) und einem Gegenglied (5)
gebildet wird, mit:
- - einer drehbaren Unterstützung mittels Lagern an den Enden der Schaberklingenstruktur (1),
- - einer Schaberklinge (2), die an der Schaberklingenstruktur (1) angebracht ist, und die gegen die sich bewegende Bahn und/oder ein Gegenglied (5) gepreßt werden kann, um die aufgetragene Beschichtungsmasse einzuebnen, und
- - mindestens einem Betätigungsglied (14, 15) für die Steuerung der Belastungskraft (q) der Schaberklingenstruktur (1),
- - das Betätigungsglied (14, 15) so an die Schaberklingenstruktur (1) angepaßt ist, daß mit ihm eine einstellbare, auf die Schaberklingenstruktur (1) wirkende Kraft in einem Punkt aufbringbar ist, der sich einerseits in einem ersten Wirkungsabstand (RT) von dem Drehlagerpunkt der Schaberklingenstruktur (1) und andererseits in einem zweiten Wirkungsabstand (RV) von der Drehachse (3) der Schaberklingenstruktur (1) befindet, und
- - das Betätigungsglied derart an der Schaberklinge (1) angebracht ist, daß die Wirklinie der Kraft parallel zu derjenigen der Belastungskraft (q) verläuft, die auf die Schaberklingenstruktur (1) ausgeübt wird.
5. Schaberklingenstruktur nach Anspruch 4, dadurch
gekennzeichnet, daß das Betätigungsglied (14,
15) in bezug auf die Drehachse (3) an derjenigen
Seite der Schaberklingenstruktur (1) angebracht
ist, auf der sich auch die Klingenkante (2)
befindet.
6. Schaberklingenstruktur nach Anspruch 4, dadurch
gekennzeichnet, daß das Betätigungsglied (14,
15) in bezug auf die Drehachse (3) an derjenigen
Seite der Schaberklingenstruktur (1) angebracht
ist, die der Seite, an der sich Klingenkante (2)
befindet, gegenüberliegt.
7. Schaberklingenstruktur nach einem der Ansprüche
4-6, dadurch gekennzeichnet, daß das
Betätigungsglied ein Hydraulikzylinder ist.
8. Schaberklingenstruktur nach einem der Ansprüche
4-6, dadurch gekennzeichnet, daß das
Betätigungsglied ein elektrisch betriebener
Kugelumlaufschraubentrieb ist.
9. Schaberklingenstruktur nach einem der Ansprüche
4-6, dadurch gekennzeichnet, daß das
Betätigungsglied ein pneumatischer Zylinder ist.
10. Schaberklingenstruktur nach einem der Ansprüche
4-9, dadurch gekennzeichnet, daß das
Hebelarmverhältnis (Vs), nämlich das Verhältnis des senkrechten Abstandes (RT) des
Angriffspunktes (12, 13) des Betätigungsgliedes von dem Drehlagerpunkt der
Schaberklingenstruktur (1) zu dem senkrechten Abstand (RV) des Angriffspunktes (12, 13) des Betätigungselementes von der Drehachse (3) der Schaberklingenstruktur (1) so angepaßt wird, daß es der Bedingung
Vs = 80L/368R 1 genügt, worin
L = die Schaberklingenlänge und
R 1 = der Abstand der Schaberklingenkante (2) von der Drehachse (3) ist.
Hebelarmverhältnis (Vs), nämlich das Verhältnis des senkrechten Abstandes (RT) des
Angriffspunktes (12, 13) des Betätigungsgliedes von dem Drehlagerpunkt der
Schaberklingenstruktur (1) zu dem senkrechten Abstand (RV) des Angriffspunktes (12, 13) des Betätigungselementes von der Drehachse (3) der Schaberklingenstruktur (1) so angepaßt wird, daß es der Bedingung
Vs = 80L/368R 1 genügt, worin
L = die Schaberklingenlänge und
R 1 = der Abstand der Schaberklingenkante (2) von der Drehachse (3) ist.
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FI885372A FI85895C (fi) | 1988-11-18 | 1988-11-18 | Foerfarande foer kompensation av boejningen hos en schaber och boejningskompenserad schaber. |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
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Family
ID=8527422
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DE3938052A Withdrawn DE3938052A1 (de) | 1988-11-18 | 1989-11-16 | Verfahren zur kompensation der durchbiegung einer schaberklinge und durchbiegungskompensierte schaberklinge |
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---|---|
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CA (1) | CA2000603A1 (de) |
DE (1) | DE3938052A1 (de) |
FI (1) | FI85895C (de) |
FR (1) | FR2639372A1 (de) |
GB (1) | GB2225546B (de) |
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SE (1) | SE467467B (de) |
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US5108794A (en) | 1992-04-28 |
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GB2225546B (en) | 1992-07-22 |
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SE8903343D0 (sv) | 1989-10-11 |
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SE8903343L (sv) | 1990-05-19 |
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