DE3932198A1 - Praegewerkzeug und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Prägewerkzeug zum kontinuier­ lichen Einprägen eines zu reproduzierenden Musters in ein blatt- oder bahnförmiges, prägbares Flachmaterial sowie ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Prägewerk­ zeugs.

Das kontinuierliche Einprägen von Bildern oder Mustern in ein blatt- oder bahnförmiges, prägbares Flachmaterial wird in großem Umfang praktiziert. Dabei wurden für das kontinuierliche Einprägen von Mustern in Materialbahnen aus verschiedenen Materialien, wie z. B. aus polymeren, thermoplastischen oder wärmehärtenden Kunststoffen bisher Prägewerkzeuge mit einem umlaufenden, bandförmigen Präge­ element und Prägewerkzeuge in Form starrer Prägezylinder verwendet.

Was das Prägen von Flachmaterial anbelangt, so liegt das Urmuster bzw. das Qriginal (master) für das zu reprodu­ zierende Bild bzw. Muster generell in ebener Form vor, wobei mehrere zusammengesetzte Originale benötigt werden, um auf der gesamten Oberfläche eines zylindrischen Präge­ werkzeugs ein Bildmuster herzustellen.

Beispielsweise befaßt sich die US-PS 44 78 769 mit einem dünnen, flexiblen, im wesentlichen zylindrischen Präge­ werkzeug, welches für das kontinuierliche Einprägen eines Musters mit scharfen Kanten und ebenen Flächen in eine Materialbahn geeignet ist. Dieses bekannte Prägewerkzeug wird hergestellt, indem man eine Anzahl von Originalen derart zusammensetzt, daß sie aneinandergrenzen, indem man die so erhaltene Anordnung von Originalen reproduziert, um eine Anzahl von flexiblen Streifen zu erhalten, indem man die flexiblen Streifen in Form eines Zylinders anordnet und indem man die so erhaltene Zylinderfläche reprodu­ ziert, um einen Original- bzw. Master-Zylinder zu erhalten. Dieser Master-Zylinder wird dann reproduziert, um einen relativ dicken Mutterzylinder herzustellen, welcher anschließend reproduziert wird, um ein relativ dünnes, flexibles und im wesentlichen zylindrisches Präge­ werkzeug herzustellen.

Wenn derartige, bekannte Prägewerkzeuge verwendet werden, um großflächige Muster in ein Flachmaterial einzuprägen, dann ergeben sich Nähte oder Lücken, welche das Aussehen des geprägten Flachmaterials beeinträchtigen, wobei die Lücken bzw. Nähte an den Stoßstellen zwischen den einzel­ nen Originalen bzw. Master-Elementen erscheinen, die verwendet wurden, um auf der (gesamten) Oberfläche des Werkzeugs ein Bildmuster zu erhalten.

Ausgehend vom Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Prägewerkzeug bzw. ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines Prägewerkzeugs anzugeben, bei dem das in ein Flachmaterial einzuprägende Muster bzw. Bild die Oberfläche des Prägewerkzeugs mono­ lithisch, d. h. einstückig, nämlich ohne Lücken, Nähte und dergleichen bedeckt.

Diese Aufgabe wird durch ein gattungsgemäßes Prägewerkzeug mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 bzw. 3 gelöst und, was das Verfahren anbelangt, durch das Verfahren gemäß Patentanspruch 4.

Es ist ein besonderer Vorteil des Verfahrens gemäß der Erfindung, daß es für die Herstellung eines zylindrischen Prägewerkzeugs nicht erforderlich ist, mehrere Originale bzw. Master-Elemente eines Bildes bzw. Musters einzeln in Form eines Zylinders zu ordnen.

Es ist ebenfalls ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, daß das Prägewerkzeug hergestellt werden kann, indem ein Bild bzw. Muster direkt auf einer gekrümmten Oberfläche erzeugt wird.

Ein wichtiger Vorteil des Prägewerkzeugs gemäß der Erfin­ dung ist auch darin zu sehen, daß es eine Oberfläche besitzt, die durchgehend "optisch aktiv" ist, nämlich eine Oberfläche, die keine Nähte oder Lücken des Bildmusters aufweist.

Mit anderen Worten besteht also ein entscheidender Vorteil des Prägewerkzeugs gemäß der Erfindung darin, daß es an seiner Oberfläche ein monolithisches Muster bzw. Abbild der zu prägenden Struktur trägt.

In Ausgestaltung der Erfindung wird ferner ein Präge­ stempel geschaffen, der geeignet ist, ein Abbild oder Muster direkt auf einer gekrümmten Fläche einzuprägen.

Speziell betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines im wesentlichen zylindrischen Bild­ übertragungs- bzw. Prägewerkzeugs, wobei im Sinne der vorliegenden Anmeldung, soweit nichts anderes gesagt wird, unter einem zylindrischen Prägewerkzeug sowohl ein Werk­ zeug zu verstehen ist, bei dem ein Prägeelement auf der Mantelfläche eines starren, als Träger dienenden Zylinders sitzt, als auch ein Werkzeug, bei dem das Prägeelement bandförmig ausgebildet ist und über mindestens zwei Rollen läuft.

Gemäß der Erfindung wird ein zu reproduzierendes Bild oder Muster in ein nahtloses, prägbares Material eingeprägt, welches in Form eines Zylinders bzw. an einer zylindri­ schen Oberfläche vorliegt. Auf dem mit dem eingeprägten Bild bzw. Muster versehenen, prägbaren Material wird dann galvanoplastisch ein im wesentlichen zylindrisches Element erzeugt, wobei dieses Element durch einen Träger abge­ stützt wird und ein Bildübertragungs- bzw. Prägewerkzeug bildet.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsge­ mäßen Verfahrens wird ein im wesentlichen zylindrisches Bildübertragungs- bzw. Prägewerkzeug, welches zum konti­ nuierlichen Einprägen eines Bildes bzw. Musters in eine Materialbahn verwendet werden kann, in der Weise herge­ stellt, daß man zunächst auf der gesamten Mantelfläche eines starren Zylinders eine nahtlose Beschichtung bzw. eine Schicht eines prägbaren Materials herstellt. Das gewünschte Bild oder Muster wird dann im wesentlichen auf der gesamten freiliegenden Oberfläche des von dem starren Zylinder getragenen, prägbaren Materials eingeprägt.

Anschließend wird dann durch galvanoplastische bzw. elektrolytische Abscheidung eines Materials, insbesondere Nickel, auf der geprägten Oberfläche ein Element herge­ stellt, an dessen Innenseite ein genaues Abbild der geprägten Oberfläche aus dem prägbaren Material erhalten wird, woraufhin auf der Außenseite dieses galvanoplastisch hergestellten Elements eine Verstärkungsschicht erzeugt wird. Anschließend wird dann der starre Zylinder entfernt, wobei in Form eines Hohlzylinders ein Bildträger aus der geprägten Schicht, der galvanoplastisch hergestellten Schicht und der Verstärkungsschicht erhalten wird. Die geprägte Schicht wird dann von der galvanoplastisch hergestellten, zylindrischen Schicht gelöst, wodurch ein hohlzylindrisches Element aus der galvanoplastisch hergestellten, das reproduzierte Bild bzw. Muster tragenden Schicht und der Verstärkungsschicht erhalten wird. Anschließend wird dann auf der ersten galvano­ plastisch erzeugten Schicht galvanoplastisch eine weitere Schicht durch elektrolytische Abscheidung eines Metalls hergestellt, nämlich im Inneren des zuerst erhaltenen, hohlzylindrischen Elements. Die weitere galvanoplastisch hergestellte Schicht wird dann von der ersten galvano­ plastisch hergestellten Schicht mit ihrem Träger gelöst und kann nunmehr dazu verwendet werden, um in eine Materialbahn kontinuierlich ein Muster einzuprägen.

Zum Einprägen des gewünschten Bildes bzw. Musters auf die zylindrische Oberfläche aus prägbarem Material wird erfin­ dungsgemäß ferner ein neuartiger Prägestempel verwendet, welcher eine gekrümmte Prägefläche mit dem zu reprodu­ zierenden Bild bzw. Muster aufweist. Der Krümmungsradius der Prägefläche ist dabei dem Krümmungsradius der zylind­ rischen Oberfläche des prägbaren Materials angepaßt, so daß das zu erzeugende Bild bzw. Muster problemlos auf diese Oberfläche übertragen werden kann.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nachstehend anhand von Zeichnungen noch näher erläutert und/oder sind Gegenstand weiterer Ansprüche. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische, teilweise perspektivische Darstellung zur Erläuterung des Ablaufs des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung einer bevor­ zugten Ausführungsform eines Prägestempels zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einem Ausgangszustand;

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung des Prägestem­ pels gemäß Fig. 2 nach einer weiteren Bearbei­ tung desselben;

Fig. 4 eine Seitenansicht des Prägestempels gemäß Fig. 3 nach dessen weiterer Bearbeitung; und

Fig. 5 eine Seitenansicht einer bevorzugten Aus­ führungsform eines fertigen Prägestempels zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Im einzelnen wird nachstehend anhand von Fig. 1 ein bevor­ zugtes Verfahren zum Herstellen eines Prägewerkzeugs gemäß der Erfindung näher erläutert. Gemäß Fig. 1 wird in einem ersten Schritt A eine Beschichtung oder eine nahtlose Schicht 11 eines prägbaren Materials aus einem Polymer- bzw. Kunststoffmaterial als Mantel bzw. Hülle eng um einen starren Zylinder 12, beispielsweise einen Stahlzylinder, gelegt. Länge und Umfang des starren Zylinders 12 können variiert werden, um letztlich ein Bildübertragungs- bzw. Prägewerkzeug mit einer gewünschten Größe zu erhalten, welche von dem zu reproduzierenden Bild und der Größe des zu prägenden Flachmaterials abhängig ist. Das prägbare Material kann dabei ein Polymermaterial oder ein thermo­ plastisches Material sein, wie z. B. ein Polyester, ein Polystyrol, ein ABS-Copolymer, ein Acrylharz oder dergleichen. Die Dicke der Schicht 11 aus prägbarem Material ist variabel, beträgt jedoch im allgemeinen und vorzugsweise etwa 3,2 bis 12,7 mm (1/8 bis 1/2 Zoll).

Das Aufbringen der nahtlosen Schicht 11 aus prägbarem Material auf den Zylinder 12 kann auf verschiedene Arten erfolgen. Beispielsweise kann ein dünnwandiges Rohr aus Acrylmaterial mit einer Größe verwendet werden, die das Aufschieben dieses Rohres auf den Zylinder 12 gestattet. Das ein- oder mehrmalige Erhitzen des Acrylmaterials auf eine Temperatur von etwa 88°C (190°F) und das anschließende Abkühlen bewirkt ein Aufschrumpfen des Acrylmaterials auf die Mantelfläche des Zylinders. Das Rohr aus Acrylmaterial kann dann maschinell bearbeitet und poliert werden, um die gewünschten Abmessungen und die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit zu erreichen. Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine nahtlose Schicht 11 aus prägbarem Material dadurch herzustellen, daß der Zylinder 12 in ein Bad eines polymeren Materials eingetaucht wird, welches man anschließend aushärten läßt, um auf dem Zylinder eine Schicht aus prägbarem Material zu erhalten. Dabei können ein oder mehrere Tauchschritte erforderlich sein, um eine prägbare Schicht der gewünschten Dicke zu erhalten. Wenn es erforderlich oder erwünscht ist, wird die Außenseite der Schicht 11 aus prägbarem Material im Verlauf eines Schrittes B poliert, um eine zylindrische Form mit polierter Oberfläche zu erhalten, was auf jeden Fall bevorzugt wird.

Gemäß Schritt C kann auf der freiliegenden Oberfläche der Schicht 11 aus prägbarem Material eine dünne Schicht aus einem Metall, wie z. B. Silber, abgeschieden werden, um eine elektrisch leitfähige und/oder optisch reflektierende Oberfläche zu erhalten. Die Metallabscheidung gemäß Schritt C ist nicht zwingend erforderlich, erweist sich jedoch im allgemeinen als vorteilhaft bezüglich der optischen Überprüfung des eingeprägten Bildes bzw. Musters im Zuge der Herstellung des Prägewerkzeugs. Die metallische Beschichtung dient außerdem dazu, eine Trennschicht bzw. Trennfläche zu schaffen.

Unabhängig davon, ob zuvor eine Metallabscheidung gemäß Schritt C durchgeführt wurde oder nicht, wird gemäß Schritt D ein Prägevorgang durchgeführt, um auf der gesamten, äußeren Mantelfläche der prägbaren Schicht 11 ein gewünschtes Bild bzw. Muster 14 zu erzeugen. Der Prägevorgang wird dabei unter Verwendung eines Bilder­ zeugungswerkzeugs bzw. eines Prägestempels 35 durchge­ führt, dessen Prägefläche eine Krümmung besitzt, die der Krümmung der prägbaren Schicht 11 auf dem starren Zylinder 12 entspricht. Ein bevorzugter Prägestempel wird weiter unten noch näher erläutert. Die Temperatur, der Druck und die Verweilzeit beim Prägevorgang können so gewählt bzw. gesteuert werden, daß die gewünschte Tiefe der Prägung bzw. des Eindringens in die prägbare Schicht 11 erreicht wird. Im allgemeinen beträgt die Prägetiefe, mit der der Prägestempel mit seiner ein Bild bzw. ein Muster tragenden Fläche in die prägbare Schicht 11 hineingedrückt wird, etwa 0,0025 bis 0,025 mm (0,0001 bis 0,001 Zoll), und zwar in Abhängigkeit von der Art des zu reproduzierenden Bildes bzw. Musters.

Nach dem Prägen bzw. Stempeln wird in bekannter Weise ein galvanoplastischer Herstellungsschritt E durchgeführt, um auf der gesamten Außenfläche der Schicht 11 aus prägbarem Material eine galvanoplastisch hergestellte Nickelschicht 16 zu erzeugen. Die Dicke der Nickelschicht 16 liegt im allgemeinen in der Größenordnung von etwa 0,25 bis 1,78 mm (0,01 bis 0,07 Zoll). Die Nickelschicht 16 ist dabei ein exaktes Negativ des Bildes oder Musters, welches in das prägbare Material der Schicht 11 eingeprägt wurde. Danach wird gemäß Schritt F über der galvanoplastisch herge­ stellten Nickelschicht 16 eine Verstärkungsschicht 20 hergestellt, um eine größere Steifigkeit und Stabilität zu erreichen und um die Nickelschicht 16 während einer nach­ folgenden galvanoplastischen Beschichtung zu maskieren. Die auf die beschriebene Weise erhaltene, zusammengesetzte Schicht wird nachstehend - in Verbindung mit der Erläute­ rung des Schrittes G - als Bildträger 23 bezeichnet.

Gemäß dem sich anschließenden Schritt G wird der starre Zylinder 12 von dem Bildträger 23 getrennt. Der starre Zylinder 12 kann entfernt werden, indem man auf ihn eine längs seiner Mittellinie wirkende Kraft ausübt und ihn aus dem nunmehr starren, verstärkten Bildträger 23 herauszieht und dabei eine Bewegung des Bildträgers 23 verhindert. Nach dem Entfernen des starren Zylinders 12 gemäß Schritt G besteht der Bildträger 23, der die Form eines Hohlzylinders hat, aus der geprägten Schicht 11, aus einer Metall- bzw. Silberschicht - falls zutreffend - (diese Schicht ist in der Zeichnung nicht gezeigt), aus der galvanoplastisch hergestellten Nickelschicht 16 und aus der Verstärkungsschicht 20.

Als nächstes wird gemäß Schritt H die geprägte Schicht 11 von dem Bildträger 23 abgezogen, wobei in Form eines Hohlzylinders ein Element 25 erhalten wird, welches als innerste Schicht die galvanoplastisch hergestellte Schicht 16 und als äußere Schicht die Verstärkungsschicht 20 aufweist. Das Element 25 wird dann gemäß Schritt I für einen galvanoplastischen Herstellungsschritt verwendet, in dessen Verlauf auf seiner Innenfläche, d. h. auf der Schicht 16, eine galvanoplastisch hergestellte Schicht 28 erzeugt wird. Die Schicht 28 besitzt dabei eine Dicke von etwa 0,127 bis 0,305 mm (0,005 bis 0,012 Zoll) und stellt ein positives Abbild der Schicht 16 dar. Die galvanopla­ stisch hergestellte Schicht 28 wird dann gemäß Schritt J aus dem Inneren des Elementes 25 entfernt. Dies kann ohne weiteres geschehen, indem man die Schicht 28 in geeigneter Weise einwärts faltet, um ihren Durchmesser zu reduzieren, woraufhin die Schicht 28 von dem Element 25 gelöst bzw. getrennt werden kann.

Die galvanoplastisch hergestellte Schicht 28 bildet in Verbindung mit einem geeigneten Träger ein Prägewerkzeug, welches zum kontinuierlichen Prägen von Bahnen aus präg­ barem Material verwendet werden kann. Beispielsweise kann die Schicht 28 auf einen zylindrischen, metallischen Träger 29, wie z. B. einen Aluminiumzylinder 29, aufge­ bracht werden, der einen solchen Außendurchmesser hat, daß er eng in die, in Form eines Hohlzylinders vorliegende Schicht 28 hineinpaßt. Das Aufbringen der hülsenförmigen Schicht 28 auf den Zylinder 29 kann dabei in der Weise erfolgen, daß man an der Grenzfläche zwischen den beiden Teilen Luft einführt und die Schicht 28 dann schwimmend in ihre Position bewegt, um ein abgestütztes Prägewerkzeug 30 zu erhalten. In ähnlicher Weise kann die galvanoplastisch hergestellte Schicht 28 mittels mehrerer Rollen 31 abgestützt werden, um auf diese Weise ein Prägewerkzeug 32 in Form eines endlosen Bandes zu erhalten. Die Prägewerk­ zeuge 30 und 32, mit der das zu reproduzierende Bild tragenden, galvanoplastisch hergestellten Schicht 28 und ein bzw. mehreren Trägerelementen steht nunmehr bereit, um ein bahnförmiges Flachmaterial aus prägbarem Material kontinuierlich mit der gewünschten Prägung zu versehen. Beispielsweise kann das Prägewerkzeug dazu verwendet werden, Bilder bzw. Muster zu übertragen, wie z. B. digital kodierte, Audio- und/oder Videoinformationen, und zwar auf ein Band aus thermoplastischem Material, wie dies in einer weiteren Anmeldung der Anmelderin beschrieben ist (US-Patentanmeldung Serial No. 887 902). Das erfin­ dungsgemäße Werkzeug kann auch zum Prägen anderer, bahn­ förmiger Materialien verwendet werden. Insbesondere kann das, das gewünschte Bild tragende Prägewerkzeug mit der galvanoplastisch hergestellten Schicht 28 dazu verwendet werden, Oberflächenbilder bzw. -muster, wie z. B. Hologramme, Beugungsgitter, dekorative Bilder und dergleichen zu reproduzieren.

Nach dem Herauslösen der Schicht 28 kann das hohlzylin­ drische Element 25 erneut gemäß Schritt I in einem galvano­ plastischen Herstellungsschritt eingesetzt werden. Auf diese Weise können mehrere Prägewerkzeuge hergestellt werden.

Wichtige Merkmale der Erfindung bestehen darin, daß das zu reproduzierende Bild bzw. Muster direkt in eine gekrümmte, zylindrische Oberfläche eingeprägt wird, um auf diese Weise die Notwendigkeit zu vermeiden, das zu reprodu­ zierende Bild oder Muster zunächst auf einer ebenen Ober­ fläche herzustellen und erst anschließend eine Umwandlung in eine zylindrische Form vorzunehmen. Beim Umwandeln eines ebenen Musters in eine zylindrische Form werden nämlich in den Reproduktionen zwangsläufig Lücken bzw. Nähte erzeugt, da es bei dieser Art der Herstellung erforderlich ist, daß mehrere ebene Bilder zusammengesetzt werden, um zylindrische Segmente zu erhalten, die dann verschachtelt werden, um eine vollständige Zylinderfläche zu erhalten. Die Größe der Lücken ist dabei von den Möglichkeiten abhängig, die für das Verschachteln der Segmente bestehen. Bei Bildern oder Oberflächenmustern, die mit dem menschlichen Auge betrachtet werden, sind dann jedoch in der Gesamtanordnung Unregelmäßigkeiten erkennbar.

Gemäß der Erfindung werden die Bilder bzw. Muster, die reproduziert werden sollen, direkt auf einer gekrümmten, zylindrischen Oberfläche eingeprägt. Um diese wünschens­ werte Möglichkeit zu realisieren, wird für den Prägevorgang ein Bilderzeugungswerkzeug bzw. ein Prägestempel 35 mit einer gekrümmten Prägefläche verwendet. Eine bevorzugte Ausführungsform eines solchen Prägestempels ist in Fig. 2 bis 5 gezeigt.

Im einzelnen zeigt Fig. 2 einen Prägestempel 35, welcher galvanoplastisch aus Nickel hergestellt wurde, und eine gekrümmte Boden- bzw. Prägefläche 36 mit einem zu reproduzierenden Bild bzw. Muster 14 aufweist. Die Präge­ fläche 36 ist also nicht flach, sondern gekrümmt und besitzt einen Krümmungsradius, der passend auf den Krümmungsradius der prägbaren Schicht abgestimmt ist. Die Größe des Stempels 35 kann in Abhängigkeit von dem zu reproduzierenden Bild bzw. Muster nach Wunsch variiert werden. Bei der maschinellen Bearbeitung des Bilder­ zeugungswerkzeugs 35 bleibt im allgemeinen an der Unterkante desselben unmittelbar angrenzend an das Bild ein kleiner Steg 37 zurück. Dieser Steg 37 erstreckt sich dabei längs des gesamten Umfangs des Prägestempels. Wenn dieser Steg 37 vor der Herstellung von Reproduktionen nicht entfernt würde, dann würde rings um jeden Stempel­ abdruck eine schwache, aber wahrnehmbare "Naht" in Form einer "optisch toten Zone" verbleiben. Um dieses Problem zu überwinden, wird die Werkzeugkante, wie dies in Fig. 3 bis 5 gezeigt ist, mit einem Einschnitt 38 hinter­ schnitten. Aufgrund des Einschnitts 38 ergeben sich an den Kanten des Prägestempels schmale, überstehende Randbe­ reiche 39, die eine Breite von etwa 1,27 mm (0,05 Zoll) haben (vgl. Fig. 4). Das Hinterschneiden der Werkzeugkante schwächt dessen Prägefläche längs ihres Umfangs. Der Prägestempel 35 wird nach der Herstellung des Einschnitts 38 derart belastet, daß die überstehenden Randbereiche 39 der Prägefläche schwach nach oben in eine etwas horizontaler verlaufende Ebene gebogen werden, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist. Das Hochbiegen der überstehenden Randbereiche 39 kann beispielsweise erreicht werden, indem man den Prägestempel 35 auf eine Temperatur von etwa 121°C (250°F) erhitzt und mit übermäßigem Druck auf eine Schicht 11 aus prägbarem Material einwirkt, um auf diese Weise die Randbereiche 39 sehr schwach nach oben zu biegen. Diese Belastung bzw. dieser vorbereitende Schritt zum Aufwärts­ biegen des überstehenden Randes beeinträchtigt in keiner Weise die Unversehrtheit des an dem Prägestempel 35 vorgesehenen Musters bzw. Bildes. Wegen des schwachen Krümmungsradius längs des Umfangs des Prägestempels hat andererseits jeder Stempelabdruck auf der zylindrischen Oberfläche der Schicht 11 einen schwach auslaufenden Randbereich. Wenn nunmehr nacheinander die einzelnen Muster bzw. Bildbereiche aneinandergrenzend hergestellt werden, dann sorgt ein Überlappen der Stempelabdrücke für einen gleichmäßigen Übergang von einem Stempelabdruck zum nächsten, so daß eine durchgehend "optisch aktive", geprägte Oberfläche erhalten wird.

Claims (15)

1. Zylindrisches Prägewerkzeug zum kontinuierlichen Einprägen eines zu reproduzierenden Musters in ein blatt- oder bahnförmiges, prägbares Flachmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß es ein hülsenförmiges Prägeelement (28) umfaßt, welches auf seiner Mantel­ fläche ein einstückig angeformtes, zu reproduzie­ rendes Muster aufweist und von einem starren Zylinder (12) getragen wird, dessen Mantelfläche von dem Prägeelement (28) eng passend umschlossen ist.

2. Prägewerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das hülsenförmige Prägeelement (28) galvanoplastisch aus Nickel hergestellt ist.

3. Prägewerkzeug zum kontinuierlichen Einprägen eines zu reproduzierenden Musters in ein blatt- oder bahn­ förmiges, prägbares Flachmaterial, dadurch gekenn­ zeichnet, daß es ein Prägeelement (28) umfaßt, welches auf seiner Mantelfläche ein einstückig angeformtes, zu reproduzierendes Muster aufweist und welches mindestens zwei Zylinder (31) bandförmig umschlingt und durch diese abgestützt ist.

4. Verfahren zum Herstellen eines zylinderförmigen Prägewerkzeugs, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 3, zum kontinuierlichen Einprägen eines zu reproduzierenden Musters in ein blatt- oder bahnförmiges, prägbares Flachmaterial, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
Einprägen des zu reproduzierenden Musters in ein in Form eines nahtlosen Zylinders vorliegendes, präg­ bares Material;
galvanoplastische Herstellung eines, dem zu reprodu­ zierenden Muster entsprechenden Prägeelements in Form eines Zylinders auf der Basis des in das prägbare Material eingeprägten Musters; und
Abstützen des Prägeelements durch eine Trägeran­ ordnung zur Bildung eines, das Prägeelement und die Trägeranordnung umfassenden Prägewerkzeugs.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das in Form eines nahtlosen Zylinders vorlie­ gende, prägbare Material in einem ersten Schritt in Form einer nahtlosen Schicht aus prägbarem Material auf die Mantelfläche eines starren Zylinders aufge­ bracht wird, daß in die aus prägbarem Material bestehende Schicht auf der gesamten, frei zugäng­ lichen Oberfläche derselben das zu reproduzierende Muster eingeprägt wird, daß galvanoplastisch durch Abscheiden von Metall auf der das eingeprägte Muster tragenden Schicht aus prägbarem Material ein Element mit dem Abbild des eingeprägten Musters hergestellt wird, daß über diesem Element eine Verstärkungs­ schicht aufgebracht wird, daß der starre Zylinder entfernt wird, um einen Bildträger zu erhalten, der die Schicht aus prägbarem Material, das darauf galvanoplastisch hergestellte Element und die Verstärkungsschicht umfaßt, daß die Schicht aus prägbarem Material von dem Bildträger entfernt wird, um ein Element in Form eines Hohlzylinders mit einer Abbildung des zu reproduzierenden Musters auf seiner Innenseite herzustellen, daß auf der Innenseite des hohlzylindrischen Elements galvanoplastisch durch Abscheiden eines Metalls das dem zu reproduzierenden Muster entsprechende Prägeelement hergestellt wird und daß das Prägeelement dann von dem hohlzylin­ drischen Element gelöst wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das zu reproduzierende Muster in das in Form eines nahtlosen Zylinders vorliegende, prägbare Material mit Hilfe eines Prägestempels eingeprägt wird, welcher eine gekrümmte, das zu reproduzierende Muster tragende Prägefläche aufweist, deren Krümmung der Krümmung der Oberfläche des prägbaren Materials entspricht.

7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Oberfläche des in Form eines nahtlosen Zylinders vorliegenden, prägbaren Materials vor dem Einprägen des zu reproduzierenden Musters poliert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Oberfläche des in Form eines naht­ losen Zylinders vorliegenden, prägbaren Materials vor dem Einprägen des zu reproduzierenden Musters mit einer dünnen Metallschicht versehen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf das prägbare Material eine Silberschicht aufgebracht wird.

10. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als Trägeranordnung ein starrer, zylindrischer Träger verwendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als zylindrischer Träger ein Metallzylinder verwendet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Metallzylinder ein Aluminiumzylinder verwendet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als Trägeranordnung mehrere zylindrische Elemente verwendet werden.

14. Prägestempel, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 4 bis 13, zum Einprägen eines Musters in eine zylindrische Oberfläche eines prägbaren Materials, dadurch gekennzeichnet, daß der Prägestempel (35) eine gekrümmte Prägefläche (36) mit einem eingeprägten Muster (14) aufweist.

15. Prägewerkzeug nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand (39) der gekrümmten Prägefläche (36) im Sinne einer Abflachung der Krümmung von der Prägefläche (36) weggebogen ist.