Prägezylinder für die Herstellung von Prägefolien
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer nahtlosen zylindrischen Prägeform, die Beugungsstrukturen in Form einer Reliefstruktur auf- weist sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Prägezylinders, welcher aus einem Spannzylinder und einer metallischen Prägeform besteht.
Hologramme, Kinegramme oder ähnliche auf Beugungseffekten beruhende Elemente stellen aufgrund ihres mit Änderung des Betrachtungswinkels auf- tretenden Farbwechselspiels sowie der Möglichkeit, betrachtungswinkelabhängig lesbare Informationen zu erzeugen, ein beliebtes Echtheitsmerkmal dar, da dieser sogenannte „optisch variable Effekt" praktisch nicht durch einfache Mittel imitiert werden kann. Sie bieten ferner einen sehr guten Schutz gegen Fälschungen unter Verwendung von Farbkopierern. Denn das Kopiergerät kann nur die unter einem bestimmten Betrachtungswinkel erkennbare Information und Farbe des Hologramms wiedergeben, der optisch variable Effekt dagegen geht verloren.
Üblicherweise werden die in der Sicherungstechnik verwendeten Holo- gramme als Prägehologramme hergestellt, d.h. die in den Beugungsstrukturen gespeicherte holografische Information wird in eine Reliefstruktur umgesetzt. Hierbei erfolgt die holografische Aufnahme in eine Foto-Resist-Platte, die nach der Entwicklung die gewünschte Reliefstruktur aufweist. Diese Reliefstruktur wird galvanisch in eine Nickelfolie abgeformt, das sogenannte „Master-Shim". Von diesem Master-Shim werden ebenfalls galvanisch Toch- ter-Shims in Form von Nickelfolien abgeformt. Die einzelnen plattenf örmi- gen Tochter-Shims dienen als Prägeform. Mehrere dieser Prägeformen werden auf einem Spannzylinder aufgeklebt oder aufgespannt, um ein kontinuierliches Prägen einer späteren Hologramm-Prägefolie zu ermöglichen. Die- ses Verfahren wird "beispielsweise in der EP 0 338 378 AI näher beschrieben.
Bei einem etwas abgewandelten Verfahren werden die ersten abgeformten Nickelfolien zum Prägen einer großen Anzahl von Nutzen in eine thermoplastische Kunststoffplatte, z.B. Plexiglas, benutzt. Diese Kunststoffplatte wird anschließend galvanisch abgeformt und die abgeformte Metallschicht in Form einer großen Prägeform, welche viele Nutzen des ursprünglichen Shims aufweist, auf dem Spannzylinder befestigt.
Da die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Prägeformen plana- re Metallfolien sind, weist die mit dem fertigen Prägezylinder (bestehend aus Prägeform und Spannzylinder) geprägte Hologrammfolie in den Bereichen, in welchen die einzelnen Prägeformen auf dem Spannzylinder aneinander- grenzen eine störende Trennlinie auf.
Um diesen Nachteil zu umgehen, wurde auch bereits vorgeschlagen, den Foto-Resist für die holografische Belichtung auf einem Zylinder vorzusehen, und in einem sogenannten „step-repeat-Vorschubverfahren" in gewissen Abständen wiederholt mit derselben holografischen Information zu belichten. Der entwickelte Zylinder wird anschließend in eine Gummiform und diese wiederum in ein beständiges keramisches Material auf einem Stahlkern abgeformt, welches den Prägezylinder darstellt („Holography News", Vol. 8 No. Sept. 1994, Seiten 1 und 7).
Die zuletzt beschriebene Vorgehensweise zur Herstellung eines Hologramm- Prägezylinders ist allerdings sehr aufwendig, da bereits die Belichtung des gesamten Foto-Resist-Zylinders mehrere Tage in Anspruch nimmt. Zudem können bei der wiederholten Belichtung Fehler auftreten, die unter Umständen den gesamten Zylinder unbrauchbar machen. Auch die Abformvorgänge erfordern einen hohen Aufwand.
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Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, welches die Nachteile des Stands der Technik vermeidet.
Diese Aufgabe wird durch die in den unabhängigen Ansprüchen genannten Merkmale gelöst. Weiterbildungen können den abhängigen Ansprüchen entnommen werden.
Die Erfindung beruht auf dem Grundgedanken, ein Prägewerkzeug herzustellen, welches die gewünschte Beugungsstruktur in Form eines Reliefs aufweist, und dieses Prägewerkzeug für die Prägung einer thermoplastischen, endlosen Zwischenform zu benutzen. Die Zwischenform ist vorzugsweise zylindrisch ausgebildet, kann jedoch alternativ auch jede andere Endlosform aufweisen. So ist es beispielsweise denkbar, ein geschlossenes Band zu verwenden.
Das Prägewerkzeug kann beispielsweise ein Prägestempel sein, der planar ausgeführt ist, wobei die Reliefstruktur durch gleichmäßiges Abrollen des Stempels in die Zwischenform übertragen wird. Im Falle einer zylindrischen Zwischenform erhält der Stempel jedoch vorzugsweise dieselbe Krümmung wie die zylindrische Zwischenform, so daß der Stempel durch bekannte step- repeat- Vorrichtungen in einem Schritt in das thermoplastische Material eingedrückt werden kann. Der Begriff Stempel soll zudem nicht auf Stempel im üblichen Sinne beschränkt sein, sondern er soll im Rahmen der Erfindung jede Art von Prägevorrichtungen umfassen, mit welchen Einzelnutzen über- tragen werden können, beispielsweise eine Hochdruckwalze, welche im Bereich der Erhebungen die holografische Reliefstruktur aufweist.
Das Prägewerkzeug kann gemäß einer weiteren Ausführungsform auch als Folie ausgebildet-sein, die vorzugsweise mehrere identische Beugungsstruk-
turen in Form einer Reliefstruktur aufweist. Gemäß einer bevorzugten Ausfuhrungsform weist die Folie die gleichen Abmessungen wie die zu pragende Zwsichenform auf, so daß der Übertrag der Beugungsstruktur m einem Prageschritt oder zumindest kontinuierlich erfolgen kann.
Die Zwischenform muß nicht notwendigerweise aus einem thermoplastischen Material bestehen, sondern kann von einem beliebigen plastisch verformbaren Material gebildet werden. Auch zylindrische Zwischenformen sind denkbar, die aus einem beliebigen Kernmateπal, vorzugsweise jedoch Metall, und einer hierauf angeordneten plastischen Kunststoffbeschichtung bestehen
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Prägung lückenlos über die gesamte Zylindermanteloberfläche einer zylindrischen Zwischen- form. Anschließend wird der Zvhnder galvanisch metallisiert und schließlich die entstandene zylindrische Metallfohe durch chemisches Losen, Erhitzen, Schmelzen, etc. der zylindrischen Zwischenform von dieser abgenommen Da die auf diese Weise entstandene zylindrische Metallfolie die Pragestruk- turen auf der Zylinderinnenseite aufweist, muß für die Herstellung der Pra- geform nochmals eine galvanische Abformung erfolgen, so daß eine zylindrische Metallfohe entsteht, welche auf ihrer äußeren Mantelflache die gewünschten Beugungssτrukturen aufweist. Diese Metallfolie bildet die Prägeform, d.h. ein zylindrisches, geschlossenes, nahtloses Shim, welches auf einem Spannzylinder befestigt wird und mit diesem zusammen den Pragezy- linder bildet.
Für das Aufziehen der Prägeform auf den Spannzylinder kommen im Grunde alle in der Drucktechnik üblichen Spanntechniken Betracht. So kann beispielsweise das Spannzylindermaterial so gewählt werden, daß es durch
Abkühlen schrumpft. In diesem Zustand wird die Prägeform auf den Spannzylinder aufgezogen und anschließend das Spannzylindermaterial wieder erwärmt, so daß die Prägeform fest auf dem Spannzylinder haftet. Alternativ ist es möglich, das Prägeformmaterial durch Erwärmen auszudehnen, die Prägeform auf den Spannzylinder aufzuziehen und das Prägeformmaterial anschließend wieder abzukühlen. Gemäß einer weiteren Variante kann der Spannzylinder auch mit Hilfe von Druckluft an die Prägeform angepreßt werden.
Gemäß einer alternativen Herstellungsvariante kann die zylindrische Zwischenform auch als Hohlzylinder ausgebildet sein, der die thermoplastische Beschichtung auf der Innenseite der Mantelfläche aufweist. In diesem Fall erfolgt die Prägung selbstverständlich ebenfalls auf der Innenseite des Hohlzylinders. Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, daß die anschließend abgeformte Metallfolie direkt als Prägeform verwendet werden kann, da sie die Beugungsstrukturen bereits auf der äußeren Manteloberfläche der zylindrischen Metallfolie aufweist.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform gemäß der Erfindung sieht ferner vor, die thermoplastische Beschichtung direkt auf den Spannzylinder aufzubringen, die thermoplastische Beschichtung mit dem Prägestempel zu prägen und anschließend das thermoplastische Material zu härten. Der Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, daß dieser geprägte Spannzylinder direkt als Prägezylinder für die Produktion von Prägefolien eingesetzt werden kann. Für die thermoplastische Beschichtung kommen in diesem Ausführungsbeispiel jedoch lediglich Materialien in Frage, die in gehärtetem Zustand eine sehr widerstandsfähige und harte Oberfläche aufweisen, wie beispielsweise UV-härtbare Lacke, die zu festen Kunststoffen polymerisieren. Aber auch Polymermaterialien, die durch Bestrahlung mit hochenergetischen Ionen
vernetzt werden können, bieten die gesuchten Eigenschaften, wie Abriebfestigkeit, chemische Beständigkeit etc.
Weitere Vorteile und Ausführungsbeispiele werden im folgenden anhand der Figuren erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 Schema des bekannten Verfahrensablaufs bei der Herstellung von Prägefolien,
Fig. 2a - f Skizze der Verfahrensschritte gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 3 Querschnitt einer möglichen Ausführungsform der zylindrischen Zwischenform gemäß Fig. 2a,
Fig. 4 Querschnitt einer möglichen Ausführungsform der zylindrischen Zwischenform gemäß Fig. 2a,
Fig. 5 weitere Ausführungsform gemäß der Erfindung,
Fig. 6 weitere Ausführungsform gemäß der Erfindung,
Fig. 7 Verfahrensschritt gemäß Fig. 2a unter Verwendung einer
Prägefolie,
Fig. 8 Verfahrensschritt gemäß Fig. 5 unter Verwendung einer Prägefolie,
Fig. 9 weitere Variante des Verfahrensschrittes gemäß Fig. 2a unter
Verwendung einer Prägefolie,
Fig. 10 weitere Variante des Verfahrensschritts gemäß Fig. 5 unter Ver- wendung einer Prägefolie.
Fig. 1 verdeutlicht, das übliche Verfahren zur Herstellung von Hologrammprägefolien. Hierbei wird im einfachsten Fall ein Substrat, in aller Regel ein transparentes Kunststoffsubstrat 1, mit einem thermoplastischen Material 2 beschichtet. Das thermoplastische Material wird im Bereich der beheizten Prägewaize 3 erweicht und mit der holografischen Information in Form der Reliefstruktur versehen. Hierbei weist der Prägezvlinder 3 auf seinem Um- fang die entsprechende Negativstruktur der einzuprägenden holografischen Information auf. Im Anschluß an die Prägung wird die holografische Struk- tur vorzugsweise in einer Vakuum-Metallisierungskammer 5 metallisiert. Schließlich kann die Metallschicht, falls gewünscht, noch mit einer Kleberschicht sowie einer diese abdeckenden Silikonschicht beschichtet werden.
Die auf diese oder ähnliche Weise hergestellten Prägefolien können zur Fäl- schungssicherung von Wertdokumenten jeglicher Art verwendet werden, indem Teile der Prägefolie entweder über selektive Aktivierung von vollflächig aufgebrachten Klebstoffen oder selektiver Beschichtung mit Klebstoff auf das Dokument übertragen werden.
Anhand der Fig. 2a - f wird nun die erfindungsgemäße Herstellung des Prägezylinders 3 erläutert. Es wird allerdings darauf hingewiesen, daß die Verwendung der erfindungsgemäßen Prägezylinder keineswegs auf die Herstel- lun von Hologrammprägefolien beschränkt ist. Vielmehr können die nach den erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Zylinder überall dort vor-
teilhaft eingesetzt werden, wo in kontinuierlicher Weise sich wiederholende Relief Strukturen in ein verformbares Material übertragen werden sollen.
In einem ersten Schritt wird ein kleiner Prägestempel 6 nach den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren hergestellt. Hierbei wird eine nach beliebigem Verfahren hergestellte Beugungsstruktur, wie ein Hologramm, Kinegramm, Exelgramm etc., in eine Reliefstruktur auf einem beliebig geformten Prägestempel 6 umgesetzt. Vorzugsweise erhält der Prägestempel 6 dieselbe Krümmung wie der anschließend zu prägende Zylinder, da in die- sem Fall der Prägestempel während des Prägevorgangs nur entlang einer Achse (in Fig 2a, beispielsweise entlang des Pfeils) bewegt werden muß und auf diese Weise sehr einfach eine gleichmäßige Prägetiefe bzw. Reliefquaiität gewährleistet werden kann.
Gemäß Fig. 2a wird dieser Prägestempel 6 benutzt, um die plastische Oberfläche eines Zylinders 7, der im folgenden als zylindrische Zwischenform bezeichnet wird, zu prägen. Handelt es sich um eine Form aus thermoplastischem Material, wird der Prägestempel vorzugsweise beheizt.
Die mit dem Prägestempel 6 übertragenen Relief Strukturen 10 können, wie in Fig. 2a gezeigt, in gewissen Abständen auf dem Zylinder 7 angeordnet werden oder auch lückenlos aneinandergrenzen. Eine beabstandete Anordnung kann z.B. sinnvoll sein, wenn statt einer Prägefolie ein Endlossubstrat, wie z.B. endloses Banknotenpapier, plaziert mit einer Beugungsstruktur ver- sehen werden soll. Ebenso ist es denkbar, mehrere verschiedene Prägestempel 6 anzufertigen und für die Prägung des Zylindermantels 8 zu verwenden. Die Reihenfolge kann hierbei nach einem fest vorgegebenen Muster oder nach dem Zufallsprinzip festgelegt werden.
Die beschriebenen Prägevarianten können selbstverständlich auch bei den anderen Ausführungsformen der Erfindung Anwendung finden.
Fig. 2b zeigt schematisch die sich an die Prägung anschließende Galvanisie- πmg 11 des Zylinders 7. Vorzugsweise erfolgt die Abformung des Oberflächenreliefs in Form einer Nickelfolie. Es sind allerdings auch andere Metallisierungsverfahren denkbar, die zu einer stabilen, selbsttragenden Metallfolie führen.
Nach der galvanischen Abformung 11 muß die Metallfolie 12 vom Zylinder 7 abgenommen werden, wobei das Ablösen beispielsweise durch Erhitzen und dadurch bedingtes Schmelzen des thermoplastischen Materials 8 erfolgen kann, wie in Fig. 2c durch das Bezugszeichen 13 angedeutet. Besteht der Zylinder 7 aus einem Metallkern, wäre auch ein Abkühlen des Zvlinders denk- bar, wodurch das Zylindermaterial schrumpft, und die Metallfolie abgenommen werden kann. Weitere erfindungsgemäße Möglichkeiten bestehen in chemischem Lösen oder Verbiegen des Zylinders.
Da die Metallfolie 12 die Reliefstruktur auf der Zylindermantelinnenseite trägt, muß eine weitere galvanische Abformung 14 stattfinden, wie in Fig. 2d gezeigt. Wenn die erste Metallfolie 12 aus dem gleichen Material besteht wie die zu erstellende zweite Abformung (z.B. Nickel), kann die erste Metallfolie 12 mit einer Trennschicht belegt werden, beispielsweise durch Aufsprühen eines entsprechenden Materials. Anschließend wird die abgelagerte Metall- folie 15, vorzugsweise ebenfalls eine Nickelfolie, entsprechend einer der erfindungsgemäßen Vorgehensweisen von der ersten Folie 12 getrennt. Die neue Metallfolie 15 stellt nun die nahtlose Prägeform (Shim) dar. Sie wird in einem letzten Schritt auf einem Spannzylinder 16 befestigt (siehe Fig. 2f). Auch hier kann das Zylindermaterial durch Abkühlen geschrumpft oder das
Prägeformmaterial durch Erhitzen gedehnt werden, um ein Aufziehen der nahtlosen Prägeform 15 auf den Zylinder 16 zu ermöglichen.
Der Spannzylinder 16 und die hierauf befestigte Prägeform 15 stellen den fertigen Prägezylinder 3 dar, der für die Herstellung von Prägefolien eingesetzt werden kann.
Fig. 3 zeigt eine mögliche Ausführungsform des Zylinders 7 im Querschnitt. Er setzt sich aus einem Kern 9, der aus einem beliebigen geeigneten Material, z.B. Metall bestehen kann, und einer thermoplastischen Beschichtung 8 zusammen. Alternativ könnte der Zylinder 7 auch vollständig aus einem plastisch verformbaren, insbesondere thermoplastischem Material bestehen.
Fig. 4 zeigt eine weitere mögliche Ausführungsform des Zylinders im Quer- schnitt. Die Zwischenform 7 besteht hier aus drei Teilen 25, 26, 27, aus einem beliebigen Material, vorzugsweise jedoch Metall. Die Teile 25, 26, 27 werden im Bereich der inneren Mantelfläche miteinander verbunden, z. B. verklebt, verschraubt oder auch so miteinander verspannt, daß eine stabile zylindrische Form entsteht. Die äußere Mantelfläche dieser Zwischenform 7 wird nun mit thermoplastischem Material beschichtet.
Die Verfahrensschritte zur Herstellung der Prägeform verlaufen analog zu den in Fig. 2 beschriebenen Verfahrensschritten. Lediglich die Trennung von Metallfolie 12 und Zwischenf or 7 kann im Fall eines Hohlzylinders gemäß Fig. 4 auch durch Demontage des Zylinders 7 erfolgen. Durch Herausziehen des Zylinderteils 25 in Richtung des in Fig. 4 gezeigten Pfeils 28 lassen sich die Teile 26 und 27 leicht herausnehmen. Die thermoplastische Beschichtung 8 wird hierbei zerstört, die Metallfolie 12 dagegen bleibt intakt.
Eine Variante des in Fig. 2 beschriebenen Verfahrens zeigt Fig. 5. Die hier gezeigte zylindrische Zwischenform 17 besteht aus einem Hohlzylinder 18 aus beliebigem Material, der auf seiner Zylindermantelinnenseite mit dem thermoplastischen Material 8 beschichtet ist. Entsprechend erfolgt die Prä- gung mit dem eventuell beheizten Prägestempel 6 im Inneren der zylindrischen Zwischenform 17. Die weiteren Verarbeitungsschritte laufen analog zu den in Fig. 2b und 2c gezeigten. Auf eine weitere Abformung kann jedoch verzichtet werden, da bereits die erste Metallfolie die Reliefstruktur auf der äußeren Mantelfläche trägt und daher direkt als Prägeform 15 auf dem Spannzylinder 16 befestigt werden kann (siehe Fig. 2f).
Eine spezielle Ausgestaltung dieser Variante sieht vor, den Zylinder 18 aus zwei Hälften, die vorzugsweise aus Kunststoff oder Metall bestehen, herzustellen, die vor dem Prägevorgang in Fig. 2a verschraubt, zu einer glatten, zylindrischen Oberfläche abgeschliffen und erst anschließend mit dem thermoplastischem Material 8 beschichtet werden. Nach der galvanischen Abformung 11 (siehe Fig. 2b) bildet die Kunststoffform 18 den äußeren Mantel der Metallfolie, welche die spätere Prägeform bildet. Die Trennung der beiden Formen kann in diesem Fall auch über Demontage der verschraubten Zylinderhälften der zylindrischen Zwischenform 18 erfolgen.
Eine weitere Ausführungsform gemäß der Erfindung ist in Fig. 6 dargestellt. Hier wird ein Spannzylinder mit einem härtbaren thermoplastischen Material 22 beschichtet und wie in Fig. 2a mit einem Prägestempel geprägt. An- schließend wird das thermoplastische Material gehärtet, wodurch es abriebfest und widerstandsfähig wird, so daß der derart präparierte Zylinder 20 direkt als Prägezylinder 3 eingesetzt werden kann.
Für das thermoplastische Material können beispielsweise Polymermaterialien verwendet werden, die durch Ionenbestrahlung 21 vernetzt werden können, wie in Fig. 6 gezeigt.
Diese besonders einfache Art der Herstellung von Prägezylindern ist jedoch nicht auf die Herstellung von zylindrischen Prägeformen beschränkt, sondern kann für jegliche Art Prägestock Verwendung finden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann das für die Prägung der zylindrischen Zwischenform verwendete Prägewerkzeug auch als Prägefolie ausgebildet sein, wie in Fig. 7 bis 10 dargestellt. In den dargestellten Ausführungsvarianten wird eine Prägefolie, z.B. aus Metall, verwendet, deren Abmessungen denjenigen der zu prägenden Zylinderform entsprechen. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese spezielle Ausgestaltung beschränkt. Es kann in bestimmten Fällen auch sinnvoll sein, eine Folie zu verwenden, die nur einen Teilbereich des Zylinders abdeckt bzw. prägt. Der verbleibende Teil der Zwischenform kann ungeprägt bleiben, mit derselben Folie nochmals oder aber mit einer Folie oder einem anderen Prägewerkzeug, das eine zur ersten Folie unterschiedliche Beugungsstruktur aufweist, geprägt werden.
Fig. 7 zeigt eine zylindrische Zwischenform 33 im Querschnitt. Sie kann entsprechend den beschriebenen Ausführungsvarianten beliebig ausgestaltet sein. Der Prägestempel 30 besteht in diesem Fall aus einer Folie, welche die zu übertragende Beugungsstruktur auf einer ihrer Oberflächen trägt. Hierbei kann es sich beispielsweise um eine Nickelfolie handeln, die nach den üblichen Herstellungsverfahren für Shims hergestellt wurde. Diese Folie 30 weist Abmessungen auf, die denjenigen der Oberfläche der Zwischenform 33 exakt entsprechen, d.h. die Breite der Folie 30 entspricht dem Umfang des Zylin-
ders 33 und die Lange der Lange des Zylindermantels Kurz bevor die Pragefohe 30 mit der Zwischenform 33 m Kontakt gebracht wird, kann die Folie 30 soweit notwendig beheizt werden Dies kann beispielsweise mit Hilfe eines IR-Strahlers 31 erfolgen F r den notigen Anpreßdruck sorgt eine Andruck- walze 32
Fig 8 zeigt die analoge Vorgehens weise für den Fall, daß der innere Zylindermantel einer zylindrischen Zwischenform 34 geprägt werden soll Hier müssen die Andruckrolle 32 sowie die für die Beheizung der Folie notwen- dige Vorrichtung 31 im Inneren des Zylinders angeordnet werden
In Fig 9 ist eine weitere Variante dargestellt, bei welcher die Pragefohe 30 vollflachig an die zylindrische Zwischeniorm angepreßt wird Hierzu dient ein unflexibles Rohr 35, dessen Durchmesser großer ist als der Durchmesser der zylindrischen Zwischenform 33 Der Zwischenraum zwischen Rohr 35 und Zwischenform 33 wird durch einen ebenfalls zylindrischen Hydraulikschlauch 36 vollständig ausgefüllt Der Hydrau kschlauch 36 kann hierbei mit dem Rohr 35 fest verbunden sem Um eine eventuell notwendige Beheizung der Pragefohe 30 gewahrleisten zu können, wird das im Hvdrauhk- schlauch befindliche OI auf eine entsprechende Temperatur aufgeheizt
Fig 10 zeigt wiederum den analogen Fall, daß der innere Zylindermantel einer Zwischeniorm 34 geprägt werden soll In diesem Fall kann die Hyd- rauhkvornchtung 36 den gesamten Innenraum des Zylinders 34 ausfüllen Die weiteren Verfahrensschritte nach dem Prägen der zylindrischen Zwischenform verlaufen wie bereits anhand der Fig 2 bis 6 erläutert
In manchen Fallen kann es erforderlich sein, die galvanische Abformung einer Metallvorlage zu vermeiden, indem Kunststoffabdrucke oder Abgüsse
als Zwischenstufen gemacht werden. So kann beispielsweise die geprägte thermoplastische Zwischenform in Silikon oder einem UV-härtbaren Lack abgegossen werden. Erst dieser Kunststoffabdruck dient anschließend als Vorlage für die galvanische Abformung.