DE3927646A1 - Vorrichtung zum aufnehmen und absetzen von lasten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Aufnehmen und Absetzen von La­ sten auf ein bzw. von einem Transportfahrzeug, mit einem Abrollrahmen, der mit Hilfe einer am Transportfahrzeug installierten Absetzvorrichtung von dem Transportfahrzeug abrollbar, auf den Boden absetzbar und wieder auf­ nehmbar ist.

Eine Vorrichtung dieser Art wird in der Druckschrift EP 03 16 600 A1 be­ schrieben. Diese bekannte Vorrichtung dient zum Aufnehmen und Absetzen eines Tanks, der zur Entsorgung von flüssigen Abfallstoffen eingesetzt wird. Der Tank ist unlösbar auf dem Abrollrahmen installiert. Die Einheit aus Ab­ rollrahmen und Tank wird mit Hilfe des Transportfahrzeugs angeliefert und am Einsatzort abgesetzt und kann mit Hilfe des Transportfahrzeugs wieder abgeholt werden, nachdem der Tank befüllt ist.

Ein Nachteil dieser Vorrichtung besteht jedoch darin, daß für jeden Tank ein entsprechender Abrollrahmen erforderlich ist, so daß das Entsorgungssystem insgesamt relativ aufwendig ist. Ein weiterer wesentlicher Nachteil ist darin zu sehen, daß die Einheit aus Abrollrahmen und Tank zwar mit Hilfe der spe­ ziell hieran angepaßten Transportfahrzeuge transportiert werden kann, je­ doch nicht an andere Verlade- und Transportsysteme wie Container-Verla­ deeinrichtungen und dergleichen angepaßt ist, so daß sich Probleme erge­ ben, wenn die Tanks von dem speziellen Transportfahrzeug auf normale Last­ kraftwagen, Eisenbahnwaggons oder Schiffe umgeladen werden sollen.

Andererseits ist aus dem DE-GM 88 13 169 eine Vorrichtung bekannt, bei der der Abrollrahmen so gestaltet ist, daß ein oder mehrere Container oder containerartige Tankbehälter lösbar aufgesetzt werden können. In diesem Fall sind jedoch zum Aufsetzen der Container auf dem Abrollrahmen spezielle Ladegeräte wie Gabelstapler, Kräne oder dergleichen erforderlich, die in den Betrieben, in denen die zu entsorgenden Abfallstoffe anfallen, oftmals nicht verfügbar sind.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der ein­ gangs genannten Gattung derart zu verbessern, daß die Last ohne zusätzliche Verladeeinrichtungen von dem Abrollrahmen entfernt und wieder auf diesem aufgenommen werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein separates, mit Füßen zum Abstellen auf dem Boden versehenes Traggestell, aus einem Tunnel zur Aufnahme des Abrollrahmens bildet und derart an dem in den Tunnel einge­ fahrenen Abrollrahmen arretierbar ist, daß es durch die Absetzvorrichtung zusammen mit dem Abrollrahmen auf das Transportfahrzeug aufgenommen werden kann.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird wie folgt eingesetzt. Die Last, bei­ spielsweise ein Tank zur Entsorgung von Abfallstoffen, ist lösbar oder unlös­ bar auf dem Traggestell installiert, das sicher auf dem Boden abgestellt wer­ den kann. Wenn der Tank mit Hilfe des Transportfahrzeugs abgeholt werden soll, so wird der Abrollrahmen vom Transportfahrzeug vor dem Traggestell abgesetzt und durch Zurücksetzen des Transportfahrzeugs in den Tunnel des Traggestells eingefahren. Anschließend wird das Traggestell auf dem Abroll­ rahmen arretiert und mit dem Abrollrahmen auf das Transportfahrzeug gezo­ gen. Beim Absetzen der Last wird der Abrollrahmen mit dem Traggestell und der Last vom Transportfahrzeug abgesetzt, das Traggestell wird vom Abroll­ rahmen gelöst, und der Abrollrahmen wird mit Hilfe des Transportfahrzeugs aus dem Tunnel herausgezogen und wieder aufgenommen.

Der Abrollrahmen verbleibt somit am Transportfahrzeug und kann für den Transport einer Vielzahl von auf entsprechenden Traggestellen installierten Lasten benutzt werden. Das mit Füßen versehene Traggestell weist eine we­ sentlich größere Standfestigkeit auf als der Abrollrahmen, der bei bekannten Absetzsystemen nur eine relativ geringe Breite aufweist. Die Traggestelle mit den darauf installierten Lasten können somit sicher auf der Ladefläche von normalen Lastkraftwagen oder Eisenbahnwaggons abgestellt und befestigt oder im Laderaum von Schiffen verstaut werden.

Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.

Wenn der Abrollrahmen mit dem darauf installierten Traggestell auf das Transportfahrzeug aufgenommen wird, so wird er zunächst am vorderen, dem Transportfahrzeug zugewandten Ende angehoben und über eine am Heck des Transportfahrzeugs installierte Rolle auf die Ladefläche des Trans­ portfahrzeugs gezogen. Das rückwärtige Ende des Abrollrahmens und/oder des Traggestells wird dabei über den Boden gezogen. Aus diesem Grund sollte entweder der Abrollrahmen oder das Traggestell am rückwärtigen Ende mit einer Rolle versehen sein. Wenn die Rolle am Abrollrahmen angebracht ist, so weist bevorzugt der Abrollrahmen eine größere Länge als das Traggestell auf, so daß das mit Rolle versehene hintere Ende des Abrollrahmens über das Traggestell hinausragt. Wenn dann das vordere Ende des Abrollrahmens an­ gehoben wird, so kommt das Traggestell vom Boden frei. Wahlweise können die Rollen jedoch auch so am Traggestell angebracht sein, daß sie beim Anhe­ ben des vorderen Endes mit dem Boden in Berührung kommen. In diesem Fall sollten die Rollen lösbar oder schwenkbar angebracht sein, damit sie beim Transport oder bei der Lagerung der Traggestelle mit anderen Trans­ port- bzw. Lagersystemen nicht hinderlich sind.

Das Traggestell kann als genormter Frachtcontainer oder als eine der übli­ chen Container-Norm entsprechende Rahmenkonstruktion ausgebildet sein, so daß es unmittelbar mit üblichen Verladeeinrichtungen für Container ge­ handhabt werden kann. Wahlweise kann das Traggestell auch als flache Prit­ sche ausgebildet sein, auf die ein Tank oder ein Container aufgesetzt wird. In diesem Fall sollte die Höhe des aufgesetzten Containers derart verringert sein, daß die Gesamthöhe aus Traggestell und Container wieder der üblichen Container-Norm entspricht oder zumindest innerhalb der für den Transport auf der Straße oder auf der Schiene zulässigen Grenzen bleibt.

Anstelle eines einzigen Traggestells können von dem Abrollrahmen auch gleichzeitig mehrere in Längsrichtung hintereinander angeordnete Tragge­ stelle aufgenommen werden. Hieraus ergibt sich die vorteilhafte Möglichkeit, das Transportfahrzeug als Sammelfahrzeug einzusetzen, das nacheinander mehrere Entsorgungsstellen anfährt und dort die auf Traggestellen installier­ ten Entsorgungsbehälter aufnimmt. Bei der Aufnahme des ersten Behälters kann dabei die Längsposition des Traggestells auf dem Abrollrahmen so ge­ wählt werden, daß sich auf dem Transportfahrzeug eine günstige Lastvertei­ lung ergibt. Wenn dann zusätzlich ein zweiter Behälter aufgenommen werden soll, so wird der erste Behälter zunächst unmittelbar vor dem neu aufzuneh­ menden Behälter abgesetzt und anschließend wird der Abrollrahmen weiter unter die miteinander ausgerichteten Traggestelle gefahren, so daß beide Traggestelle mit den zugehörigen Behältern gleichzeitig wieder aufgenom­ men werden können.

Die auf dem Transportfahrzeug aufgenommenen Traggestelle müssen wäh­ rend des Transports starr befestigt sein, damit sie sich auch bei plötzlichen Bremsmanövern, bei scharfen Kurvenfahrten oder beim Durchfahren von Schlaglöchern nicht verlagern können. Zu diesem Zweck können die Tragge­ stelle unmittelbar am Transportfahrzeug verriegelt werden. Während der Auf­ nahme der Last auf das Transportfahrzeug brauchen die Traggestelle dagegen nur provisorisch an dem Abrollrahmen arretiert zu werden, damit sie nicht von dem Abrollrahmen abrutschen, wenn dessen vorderes Ende angehoben wird. Hierzu reicht es aus, wenn der Abrollrahmen mit verstellbaren Anschlä­ gen oder Klinken versehen ist, die jeweils das hintere Ende des Traggestells hintergreifen.

Wahlweise ist es jedoch auch möglich, die Traggestelle starr am Abrollrah­ men zu fixieren. Da bei bekannten Absetzvorrichtungen der Abrollrahmen sei­ nerseits starr am Transportfahrzeug fixiert wird, kann in diesem Fall auf eine unmittelbare Befestigung der Traggestelle am Transportfahrzeug verzichtet werden.

Bei der Fixierung der Traggestelle am Abrollrahmen kann so vorgegangen werden, daß man den Abrollrahmen zunächst frei in den Tunnel einfährt, bis die miteinander in Eingriff tretenden Riegeleinrichtungen des Abrollrahmens und der Traggestelle miteinander ausgerichtet sind. Diese Ausrichtung kann ggf. durch geeignete Anschläge oder Rasteinrichtungen erleichtert werden. Anschließend wird das vordere Ende des Abrollrahmens angehoben, so daß das Traggestell oder die Traggestelle vom Boden freikommen. Gegebenenfalls kann dabei durch geeignete Zentrierkonturen eine Feinausrichtung der Trag­ gestelle in bezug auf den Abrollrahmen erreicht werden. Die Traggestelle las­ sen sich dann mit Hilfe von in der Containertechnologie üblichen Befesti­ gungseinrichtungen starr auf dem Abrollrahmen festspannen. Da sich der Ab­ rollrahmen in diesem Stadium noch nicht auf dem Transportfahrzeug befin­ det, sind die Befestigungseinrichtungen für das Personal bequem zugänglich. Erst nachdem die Traggestelle starr auf dem Abrollrahmen fixiert sind, wird der Abrollrahmen auf das Transportfahrzeug gezogen.

Unter Umständen kann es zweckmäßig sein, den Abrollrahmen mit höhen­ verstellbaren Auflagern für die Traggestelle zu versehen. Hierdurch läßt sich erreichen, daß einerseits beim Einfahren des Abrollrahmens in den Tunnel trotz etwaiger Bodenunebenheiten ein ausreichender Freiraum besteht, ande­ rerseits jedoch das Spiel zwischen dem Abrollrahmen und den Traggestellen so verringert werden kann, daß die Traggestelle bereits nach einem kurzen Hubweg des Abrollrahmens vom Boden freikommen.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer auf einem Transportfahr­ zeug installierten Absetzvorrichtung und eines Abrollrahmens mit zwei Traggestellen;

Fig. 2 einen Schnitt durch einen Tunnel eines Traggestells mit einge­ fahrenen Abrollrahmen;

Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie III-III in Fig. 2;

Fig. 4 einen als federnde Klinke ausgebildeten Anschlag zur Arretie­ rung eines Traggestells an dem Abrollrahmen;

Fig. 5 eine Rast- und Zentriereinrichtung zwischen dem Abrollrahmen und einem Traggestell;

Fig. 6 eine Teilansicht des Abrollrahmens mit einem höhenverstellba­ ren Auflager für das Traggestell; und

Fig. 7 eine Ansicht des rückwärtigen Endbereichs eines Abrollrah­ mens und eines Traggestells gemäß einem abgewandelten Aus­ führungsbeispiel der Erfindung.

In Fig. 1 ist der Heckbereich eines Transportfahrzeugs 10 dargestellt, auf dem eine für sich bekannte Absetzvorrichtung 12 für einen Abrollrahmen 14 installiert ist. Der Abrollrahmen 14 ist in Fig. 1 in seiner auf dem Erdboden 16 abgesetzten Stellung gezeigt und dient zur Aufnahme zweier ebenfalls auf dem Erdboden stehender rahmenförmiger Traggestelle 18, in denen jeweils ein Tank 20 montiert ist.

Zu der Absetzvorrichtung 12 gehören ein schwenkbar am Fahrzeugaufbau 22 gelagerter, hydraulisch angetriebener Kipprahmen 24 und ein hydraulisch in bezug auf den Kipprahmen schwenkbarer Arm 26 mit einem Greifglied 28. Am hinteren Ende des Fahrzeugaufbaus 22 sind Rollen 30 vorgesehen, die den Abrollrahmen 14 beim Aufnehmen auf den Fahrzeugaufbau und beim Absetzen vom Fahrzeugaufbau stützen. Im vorderen Bereich des Transportfahrzeugs sind nicht gezeigte Führungen zur Abstützung des Abrollrahmens vorgesehen.

Der Abrollrahmen 14 hat eine im wesentlichen L-förmige Gestalt und weist einen längeren horizontalen Rahmenabschnitt 32 und einen kürzeren verti­ kalen Rahmenabschnitt 34 auf, an dessen oberem Ende eine Öse 36 für das Greifglied 28 angebracht ist. Das rückwärtige Ende des Abrollrahmens 14, rechts in Fig. 1, stützt sich über Rollen 38 auf dem Erdboden 16 ab. Im ge­ zeigten Ausführungsbeispiel ist außerdem am vorderen Ende des Abrollrah­ mens eine Rolle 40 vorgesehen, so daß sich der Abrollrahmen wie ein Wagen auf dem Erdboden verfahren läßt. Die vordere Rolle 40 kann jedoch fortgelas­ sen werden. In diesem Fall muß der Abrollrahmen im vorderen Bereich mit Hilfe des Greifgliedes 28 der Absetzvorrichtung 12 in einer geeigneten Höhe gehalten werden.

Im rückwärtigen Bereich des Abrollrahmens 14 ist ein schwenkbarer An­ schlag 42 für das hintere Traggestell 18 vorgesehen.

Die Traggestelle 18 sind als kastenförmige Rahmen ausgebildet, die in ihren Abmessungen sowie hinsichtlich der Anordnung von Kranösen und derglei­ chen der ISO-Norm für See- oder Binnencontainer entsprechen. Im Unter­ schied zu herkömmlichen ISO-Rahmen sind Traggestelle 18 jedoch im Bo­ denbereich mit einem in Längsrichtung durchgehenden Tunnel 44 zur Auf­ nahme des horizontalen Rahmenabschnitts 32 des Abrollrahmens 14 verse­ hen. Der Tunnel 14 wird nach oben durch einen rahmenförmigen Zwischen­ boden 46 begrenzt, der den Tank 20 trägt. Die beiderseits des Tunnels 44 verlaufenden unteren Längsholme 48 und die unteren Abschnitte der vertika­ len Pfosten 50 der Traggestelle 18 bilden Füße, mit denen sich die Tragge­ stelle auf dem Boden abstützen.

Wenn die Traggestelle 18 mit dem Abrollrahmen 14 auf das Transportfahr­ zeug 10 aufgenommen werden sollen, so wird der Kipprahmen 24 im Gegen­ uhrzeigersinn in Fig. 1 geschwenkt. Das vordere Ende des Abrollrahmens 14 wird hierdurch zunächst senkrecht angehoben, so daß der horizontale Rahmenabschnitt 32 um die Rollen 38 geschwenkt wird, sich unter die Zwi­ schenböden 46 der Traggestelle legt und diese vom Boden abhebt. Bei der weiteren Bewegung des Kipprahmens 24 bewegt sich das vordere Ende des Abrollrahmens 14 in einer halbkreisförmigen Bahn nach vorn, so daß es über die Rollen 30 des Transportfahrzeugs hinweggeschoben wird. Das hintere Ende des Abrollrahmens rollt auf den Rollen 38 nach vorn. Der Anschlag 42 verhindert, daß die Traggestelle 18 von dem geneigten Abrollrahmen abrut­ schen. Im weiteren Verlauf der Bewegung des Kipprahmens 24 läuft der ho­ rizontale Rahmenabschnitt 32 des Abrollrahmens auf die Rolle 30 auf. Das hintere Ende des Abrollrahmens kommt vom Erdboden frei, und der Abroll­ rahmen wird über die Rolle 30 auf das Transportfahrzeug gezogen. Die Füße der Traggestelle 18 laufen dabei seitlich an den Rollen 30 vorbei. Wenn der Kipprahmen 24 die waagerechte Endstellung erreicht hat, wird der Arm 26 im Gegenuhrzeigersinn in Fig. 1 geschwenkt. Hierdurch wird der Abrollrah­ men 14 mit den Traggestellen 18 in im wesentlichen waagerechter Richtung nach vorn gezogen. Dabei greifen zwei auf dem Fahrzeugbau 22 angebrach­ te Halteklauen 52 in hierfür vorgesehene Ösen 54 (Fig. 3) des Abrollrah­ mens ein, so daß der Abrollrahmen im hinteren Bereich des Transportfahr­ zeugs fixiert wird. Im vorderen Bereich wird der Abrollrahmen durch das Greifglied 28 gesichert.

In der Endphase der Vorwärtsbewegung des Abrollrahmens und der Tragge­ stelle 18 gleiten die Füße der Traggestelle 18 auf Befestigungsböcke 56 des Transportfahrzeugs auf. Die Traggestelle können an diesen Befestigungs­ böcken verriegelt und somit starr auf dem Fahrzeugaufbau befestigt werden. In der Zeichnung ist lediglich ein Befestigungsbock für das hintere Ende des hinteren Traggestells erkennbar. Entsprechende Befestigungsböcke sind je­ doch auch für das vordere Ende des hinteren Traggestells sowie für das vor­ dere Traggestell vorgesehen. Wahlweise kann die Fixierung der Traggestelle am Fahrzeugaufbau jedoch durch einen Mechanismus erfolgen, der ähnlich den Halteklauen 52 und Ösen 54 zur Fixierung des Abrollrahmens gestaltet ist.

Das Absetzen des Abrollrahmens 14 und der Traggestelle 18 vom Transport­ fahrzeug erfolgt durch Umkehrung des oben beschriebenen Bewegungsab­ laufs. Zu diesem Zweck ist das Greifglied 28 so gestaltet, daß es den Abroll­ rahmen nach rückwärts, also nach rechts in Fig. 1, schieben kann. Wenn der Abrollrahmen die in Fig. 1 gezeigte Stellung erreicht hat, wird der An­ schlag 42 abwärts geschwenkt und in der abgesenkten Stellung arretiert, so daß sich der Abrollrahmen 14 mit Hilfe des Transportfahrzeugs 10 nach vorn aus den Tunneln 44 der Traggestelle herausziehen läßt. Anschließend kann der Abrollrahmen mit Hilfe der Absetzvorrichtung 12 wieder auf den Fahrzeug­ aufbau gezogen werden.

Wenn nur das hintere Traggestell 18 abgesetzt werden soll, so zieht man den Abrollrahmen 14 nur so weit nach vorn, daß der Anschlag 42 die hintere Kante des vorderen Traggestells erfassen kann. Das vordere Traggestell wird dann mit Hilfe der Absetzvorrichtung 12 wieder auf das Transportfahrzeug aufgenommen.

Wahlweise kann an dem Abrollrahmen ein dem Anschlag 42 entsprechender zusätzlicher Anschlag in einer der hinteren Kante des vorderen Traggestells 18 in Fig. 1 entsprechenden Position vorgesehen sein, damit ein definierter Abstand zwischen den beiden Traggestellen bei der Aufnahme auf das Trans­ portfahrzeug gewährleistet ist. Hierdurch wird verhindert, daß die beiden Traggestelle beim Anheben des vorderen Endes des Abrollrahmens mit ihren Ecken aneinanderstoßen. Die Befestigungsböcke 56 können in Längsrichtung des Transportfahrzeugs verstellbar sein, damit der durch den Abstand zwi­ schen den beiden Traggestellen 18 bedingte Längenunterschied ausgeglichen werden kann, wenn anstelle dieser beiden Traggestelle ein einziges doppelt so langes Traggestell aufgenommen und auf dem Fahrzeugaufbau befestigt werden soll.

Fig. 2 zeigt einen horizontalen Schnitt durch den Tunnelbereich eines Traggestells 18, das sich über die gesamte Länge des Abrollrahmens 14 er­ streckt, im übrigen jedoch die gleiche Konstruktion wie die Traggestelle in Fig. 1 aufweist. Wie in Fig. 2 und 3 zu erkennen ist, wird der Tunnel 44 seitlich durch Führungsbleche 58 begrenzt, die an den Enden derart abge­ winkelt sind, daß sich der Tunnel dort trichterförmig erweitert, so daß das Einführen des Abrollrahmens 14 erleichtert wird.

Der horizontale Rahmenabschnitt 32 des Abrollrahmens weist zwei längsver­ laufende Hauptträger 60 auf, die beim Aufnehmen und Absetzen des Abroll­ rahmens auf den Rollen 30 des Transportfahrzeugs abrollen. Die Rollen 38 des Abrollrahmens sind außenseitig an den Hauptträgern 60 angebracht und durch Leitbleche 62 verkleidet. Die Spurweite der Rollen 38 entspricht der für Absetzmulden geltenden Norm und verhindert ein seitliches Abkippen des Abrollrahmens und der Traggestelle beim Aufziehen auf das Transport­ fahrzeug. Über die Länge des horizontalen Rahmenabschnitts 32 des Abroll­ rahmens verteilt sind Leitkörper 64 angebracht, die das Spiel des Abrollrah­ mens in dem Tunnel in seitlicher Richtung begrenzen.

Bei dem in Fig. 2 und 3 gezeigten Ausführungsbeispiel weist das Tragge­ stell 18 in Höhe des Zwischenbodens 46 angeordnete Traversen 66 auf, die den Tunnel nach oben begrenzen und an denen Verriegelungsbolzen 70 zur Verriegelung des Traggestells an entsprechenden Riegeleinrichtungen des Abrollrahmens vorgesehen sind.

Wie in Fig. 3 zu erkennen ist, sind an den Hauptträgern 60 des Abrollrah­ mens pyramiden- oder kegelstumpfförmige Zentrierblöcke 72 angeordnet, die in komplementäre Zentrierkonturen 74 an den Traversen 66 des Tragge­ stells 18 eingreifen, wenn der Abrollrahmen mit Hilfe der Absetzvorrichtung 12 angehoben wird. Auf diese Weise wird das Traggestell derart in bezug auf den Abrollrahmen ausgerichtet, daß die Verriegelungsbolzen mit den zugehö­ rigen Riegeleinrichtungen in Eingriff gebracht werden können.

In Fig. 4 ist ein Beispiel für die spezielle Konstruktion des Anschlags 42 dargestellt. Der Anschlag wird bei diesem Ausführungsbeispiel durch einen Hebel 76 gebildet, der bei 78 schwenkbar an dem Hauptträger 60 befestigt und durch eine Feder 80 in die in Fig. 4 gezeigte wirksame Stellung vorge­ spannt ist. Wenn der Abrollrahmen in den Tunnel des Traggestells eingefah­ ren wird, so weicht der Hebel 76 entgegen der Kraft der Feder 80 nach un­ ten aus. Sobald der Hebel die Hinterkante des Traggestells erreicht, nimmt er selbsttätig die wirksame Stellung ein, so daß er das Traggestell beim Auf­ ziehen auf das Transportfahrzeug mitnimmt. Der Hebel 76 läßt sich von Hand entgegen der Kraft der Feder in die unwirksame Stellung drücken, in der eine Öffnung 82 des Hebels mit einer Öffnung 84 einer Halterung 86 an dem Hauptträger fluchtet. Wenn der Abrollrahmen unter dem auf dem Boden ab­ gesetzten Traggestell weggezogen werden soll, so wird der Hebel 76 mit Hil­ fe eines durch die Öffnungen 82 und 84 gesteckten Bolzens in der unwirksa­ men Stellung arretiert. Bevorzugt wird der Anschlag 42 durch zwei an den beiden Hauptträgern 60 angebrachte Hebel 76 gebildet, die durch eine Achse starr miteinander verbunden sind, so daß sie in einem Arbeitsgang in die un­ wirksame Stellung geschwenkt werden können.

Fig. 5 zeigt Einzelheiten der Konstruktion des Zentrierkörpers 72. Der Zen­ trierkörper ist bei diesem Ausführungsbeispiel als pyramidenstumpf- oder kegelstumpfförmiger Teller ausgebildet, der in einer entsprechenden Aus­ nehmung eine an dem Hauptträger 60 angebrachten Halterung 88 gelagert und durch eine Feder 90 nach oben vorgespannt ist. Die Zentrierkontur 64 ist so an der Unterseite des Zwischenbodens 46 des Traggestells angebracht, daß der Zentrierkörper 72 in Längsrichtung an der Unterseite des Zwischen­ bodens entlanggleitet, wenn der Abrollrahmen unter das Traggestell gefahren wird. Sobald der Zentrierkörper die Position der Zentrierkontur 74 erreicht, rastet er in diese ein. Auf diese Weise spürt der Fahrer, daß der Abrollrahmen zumindest näherungsweise die gewünschte Verriegelungsposition erreicht hat. Sofern die Verriegelungsposition noch nicht exakt erreicht ist, gleiten die Schrägflächen des Zentrierkörpers 72 und der Zentrierkontur 74 auf ei­ ner Seite aufeinander, so daß der Zentrierkörper nur teilweise einrastet. Wenn anschließend der Abrollrahmen angehoben wird, stützt sich der Zen­ trierkörper an der Halterung 88 ab. In dieser Stellung ragt der pyramiden­ stumpf- oder kegelförmige Bereich des Zentrierkörpers nach wie vor über die obere Oberfläche der Halterung 88 hinaus, so daß das Traggestell beim weiteren Anheben des Abrollrahmens korrekt zentriert wird. Die Verriege­ lung des Traggestells an dem Abrollrahmen kann unmittelbar an der Stelle des Zentrierkörpers 74 erfolgen. Wahlweise kann die Verriegelungseinrich­ tung jedoch auch an einer anderen Stelle angebracht sein.

Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung sind die Zentrierkör­ per und/oder die Verriegelungseinrichtungen höhenverstellbar an dem Ab­ rollrahmen angebracht. Dies ermöglicht es, den Hubweg zu verringern, um den das vordere Ende des Abrollrahmens angehoben werden muß, um das Traggestell insbesondere im Bereich seines hinteren Endes vom Boden abzu­ heben. Darüber hinaus gestattet es diese Ausführungsform, das Traggestell an dem Abrollrahmen zu verriegeln, ohne daß hierzu der Abrollrahmen angeho­ ben werden muß.

Fig. 6 zeigt ein Beispiel eines Höhenverstellmechanismus für den Zentrier­ körper 72. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Zentrierkörper mit einem querverlaufenden Bolzen 92 versehen, der in einen schrägverlaufenden Schlitz 94 eines Kulissensteins 96 eingreift. Der Kulissenstein 96 ist mit Hil­ fe eines Spindelantriebs 98 in Längsrichtung des Hauptträgers verstellbar. Auch bei dieser Ausführungsform kann der Kopf des Zentrierkörpers 72 ela­ stisch nach oben vorgespannt sein. Wenn der Zentrierkörper die Rastposition erreicht hat, wird der Spindelantrieb betätigt, so daß der Zentrierkörper nach oben ausgefahren wird und in den Zentrierkontur des Traggestells ein­ greift. Vorzugsweise wird hierzu der Abrollrahmen von dem Greifglied 28 ge­ löst, so daß er Korrekturbewegungen relativ zum Traggestell ausführen kann. Wenn ein fester Eingriff zwischen den Zentrierkörpern und den entspre­ chenden Zentrierkonturen hergestellt ist, wird das Traggestell mit durch Schrauben oder dergleichen mit dem Abrollrahmen verspannt.

Fig. 7 zeigt schließlich ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem das Trag­ gestell beim Unterfahren des Abrollrahmens hochgedrückt wird. Zu diesem Zweck ist am hinteren Ende des horizontalen Rahmenabschnitts 32 des Ab­ rollrahmens eine Rolle 100 angebracht, die beim Unterfahren des Abrollrah­ mens auf eine rampenartige Kontur 102 des Traggestells aufläuft, bis sie eine in dieser Kontur ausgebildete flache Rastmulde 104 erreicht. Das Traggestell 18 wird somit beim Unterfahren des Abrollrahmens selbsttätig hochge­ drückt. Ein Ausweichen des Traggestells nach rückwärts wird durch einen Bremsklotz 106 verhindert, der vorzugsweise in eine entsprechende Schräg­ fläche 108 des Traggestells eingreift.

Bei dieser Ausführungsform braucht der Abrollrahmen nicht über das hintere Ende des Traggestells hinauszuragen, da anders als bei dem Ausführungsbei­ spiel nach Fig. 1 kein Hebelarm zum Anheben des Traggestells benötigt wird.

Claims (12)

1. Vorrichtung zum Aufnehmen und Absetzen von Lasten (20) auf ein bzw. von einem Transportfahrzeug (10), mit einem Abrollrahmen (14), der mit Hilfe einer am Transportfahrzeug installierten Absetzvorrichtung (12) von dem Transportfahrzeug abrollbar, auf den Boden (16) absetzbar und wieder aufnehmbar ist, gekennzeichnet durch ein separates, mit Füßen (48) zum Abstellen auf dem Boden versehenes Traggestell (18), das einen Tunnel (44) zur Aufnahme des Abrollrahmens bildet und derart an dem in den Tunnel eingefahrenen Abrollrahmen arretierbar ist, daß es durch die Absetzvorrich­ tung zusammen mit dem Abrollrahmen auf das Transportfahrzeug aufgenom­ men werden kann.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ab­ rollrahmen (14) eine größere Länge als das Traggestell (18) aufweist, so daß er in der vollständig in den Tunnel (44) eingefahrenen Stellung über das hin­ tere Ende des Traggestells hinausragt, und daß der Abrollrahmen an seinem hinteren Ende an der Unterseite wenigstens eine Rolle (38) aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am hin­ teren Ende des Traggestells (18) lösbare oder schwenkbare Rollen ange­ bracht sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Traggestell (18) als Frachtcontainer oder als entspre­ chend einem Frachtcontainer gestaltete offene, kastenförmige Rahmenkon­ struktion mit eingebautem Behälter, insbesondere Tank (20), ausgebildet ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Traggestell als flache Pritsche ausgebildet ist, auf der ein Transportbehälter montierbar ist.

6. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Abrollrahmen (14) zur Aufnahme mehrerer in Längsrichtung hintereinander angeordneter Traggestelle (18) ausgebildet ist.

7. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Tunnel (44) wenigstens am vorderen Ende mit ei­ ner im Grundriß trichterförmig erweiterten Führung (58) zum leichteren Einführen des Abrollrahmens versehen ist.

8. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Traggestell (18) mit Riegeleinrichtungen zur sta­ ren Befestigung an entsprechenden Riegeleinrichtungen (56) des Transport­ fahrzeugs versehen ist.

9. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Abrollrahmen (14) zur Arretierung des Tragge­ stells (18) mit wenigstens einem zwischen einer Anschlagstellung und einer Freigabestellung beweglichen Anschlag (42) für das hintere Ende des Tragge­ stells versehen ist.

10. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Traggestell mit Riegeleinrichtungen (70) zur starren Befestigung an entsprechenden Riegeleinrichtungen (72) des Abroll­ rahmens versehen ist.

11. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Abrollrahmen und das Traggestell zueinander komplementäre Zentrierkonturen (72, 74) aufweisen, die miteinander in Eingriff treten, wenn der in den Tunnel eingefahrene Abrollrahmen mit Hilfe der Absetzvorrichtung am vorderen Ende angehoben wird.

12. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Abrollrahmen höhenverstellbare Auflager (72) für das Traggestell aufweist (Fig. 6).