DE3915691C2 - Verfahren zur Stauchkammertexturierung und Vorrichtung zur Druchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Texturieren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Texturierdüse nach dem Oberbegriff des Anspruchs 2 zum Ausüben des Verfahrens.

Aus der Patentschrift DD 2 21 214 A1 ist eine Texturiervorrichtung bzw. ein Texturierverfahren bekannt, wobei dem stauchtexturierten Faden ein Falschdrall erteilt wird. Hierbei ist der Fadenkanal und die Stauchkammer unterhalb einer feststehenden Düse in einem rotierenden Rotor angeordnet. Die dem Stauchprozeß überlagerte Drehbewegung erzeugt im Faden einen Falschdrall, der aus der Stauchkammer gegen die Laufrichtung des Fadens verläuft. Das hier zugrunde liegende Verfahren zeigt den Nachteil, daß dem Faden erst innerhalb der Stauchkammer ein Falschdrall aufgeprägt wird. Dadurch wird das Auflösen des Fadens behindert und somit ein weniger dichter Fadenstopfen in der Stauchkammer erreicht, der eine weniger intensive Texturierung zur Folge hat.

Die Trennung der Vorrichtung in einen feststehenden und einen rotierenden Teil ist ebenfalls nachteilig, da das Heißgas an der Trennstelle entweichen kann und somit beim Transport des Fadens Ungleichmäßigkeiten auftreten.

Weitere Ausführungen von Texturierdüsen sind durch die DE 26 32 082 C2 sowie die EP 0256448 A2 bekannt.

In diesen Texturierdüsen wird der laufende thermoplastische Faden durch das Heißgas erhitzt. Darüber hinaus wird der Faden durch das Heißgas mit hoher Geschwindigkeit gefördert und in der nachfolgenden Stauchkammer zu einem Fadenstopfen aufgestaucht.

Aufgabe der Erfindung ist eine Optimierung des Texturiervorganges im Sinne einer Intensivierung und Vergleichmäßigung des Texturiervorganges und/oder eine Reduzierung des Heißgasdrucks und des Heißgasverbrauchs bei gleich gutem Texturierergebnis. Die Lösung ergibt sich aus dem Kennzeichen des Anspruchs 1 sowie durch eine Texturierdüse mit den Merkmalen gemäß Anspruch 2.

Die Wirkung ist deswegen unerwartet, weil der Falschdrall sich bekanntlich nur gegen die Laufrichtung in einem nicht erwärmten Fadenbereich auswirkt, so daß durch den Falschdrall keine Änderung der Fadenstruktur eintritt. Man würde daher erwarten, daß der Falschdrall ohne Auswirkung bleibt auf die nachfolgenden Auswirkungen der Parameter, Heißgastemperatur, Heißgasmenge und Heißgasdruck auf den Faden. Andererseits hat sich herausgestellt, daß die Falschdrallgebung entsprechend dieser Erfindung in der Texturierdüse zu erfolgen hat und daß eine Falschdrallgebung unmittelbar vor der Texturierdüse keine vorteilhaften Auswirkungen auf die Texturierung hat. Beim Eintritt in die Stauchkammer weist der Faden keinen Falschdrall auf, so daß eine intensive Texturierung erfolgt.

Die Vorrichtung zum Ausüben des Verfahrens nach Anspruch 1 ist in der Ausgestaltung einer Texturierdüse gemäß Anspruch 2 gegeben. Zur Erzeugung eines Falschdralls in dem Faden weist die Texturierdüse eine Einrichtung auf, die dem den Faden beaufschlagenden Heißgasstrom eine um die Fadenkanalachse drallende Strömungskomponente aufprägt. Hierbei wird ein kontinuierlicher und gleichmäßiger Heißgasstrom vom Eintritt in den Fadenkanal bis zur Stauchkammer gewährleistet.

Bei den Texturierdüsen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 2 wird der Heißgasstrom durch einen Überströmkanal in den Fadenkanal geleitet, welcher in der einen Ausführung als kegelmantelförmiger Ringraum ausgebildet ist und welcher in der anderen Ausführung durch mehrere enge Überströmkanäle gebildet werden, deren Achsen auf einem Kegelmantel liegen. Die Kegelachse des Kegelmantels fällt in beiden Versionen mit der Fadenkanalachse zusammen.

Durch die Weiterbildung nach Anspruch 3 wird vorgeschlagen, den Falschdrall dadurch zu erzeugen, daß zumindest einer der Überströmkanäle so angelegt ist, daß seine Mündung außermittig in den Fadenkanal gerichtet ist.

Die Weiterbildung nach Anspruch 4 macht sich die überraschende Erkenntnis zunutze, daß man dem Heißgasstrom oder einem Teilstrom des Heißgasstromes an einer beliebigen Stelle einen Drall aufprägen kann, und daß sich dieser Drall sodann bis in den Fadenkanal fortsetzt und dort zu einer Falschdrallung des Fadens führt. Um diese Drallgebung zu erreichen, kann - wie Anspruch 4 vorschlägt - zumindest einer der Überströmkanäle eine wendelförmige Kanalführung besitzen. Eine solche wendelförmige Kanalführung kann, wie Fig. 4 zeigt, dadurch erzielt werden, daß eine Schraubenfeder in den Kanal eingelegt wird, wobei die Ganghöhe der Schraubenfeder größer ist als die Drahtdicke. Der Vorteil dieser Ausführung liegt darin, daß eine solche Schraubenfeder mit einfachen Mitteln eingelegt oder zur Änderung der Drallhöhe ausgetauscht werden kann.

Bei dieser Ausführung werden zur Erzeugung eines starken Dralls mehrere Überströmkanäle mit einer derartigen wendelförmigen Kanalführung versehen. Andererseits können bei einer solchen wendelförmigen Kanalführung die Überströmöffnungen mittig auf die Fadenkanalachse gerichtet sein. Wenn mit der Dralldüse nur eine Drallrichtung in Betracht kommt, können jedoch die Gaskanäle bzw. der Gaskanal auch außermittig im Sinne einer Drallerzeugung in den Fadenkanal gerichtet sein. In diesem Falle unterstützen sich die bekannte Drallwirkung durch außermittige Anordnung des Fadenkanals sowie die Drallwirkung nach dieser Erfindung durch die dem Gasstrom aufgeprägte Drallkomponente.

Die wendelförmige Kanalführung läßt sich mit einfachen Mitteln nach den Merkmalen des Anspruchs 5 erreichen. Durch Einsätze mit entsprechender Geometrie kann die Intensität der Drallgebung den Erfordernissen angepaßt werden. Außerdem ist bei dieser Ausführung eine wendelförmige Kanalführung auch fertigungstechnisch mit einfachen Mitteln zu erzielen. Eine Anpassung der Drallgebung an die sonstigen Erfordernisse der Fadenbehandlung läßt sich auch dadurch erzielen, daß ein Einsatz, der auf seinem Umfang eine wendelförmige Nut besitzt, außerdem auch einen Zentralkanal besitzt. Das Größenverhältnis zwischen der wendelförmigen Nut und dem Zentralkanal bestimmt hier die Intensität der Drallgebung einerseits und die Intensität des Strömungsimpulses, der in der Fadenachse und/oder quer zur Fadenachse wirkt, andererseits.

Ein derartiger Einsatz wird insbesondere durch eine Schraubenfeder gebildet, deren Ganghöhe größer als die Drahtdicke ist.

Weiterbildungen der Erfindung, bei denen eine intensive Drallbeeinflussung möglich ist, ergeben sich aus den Ansprüchen 8 und 9. Dabei hat insbesondere die Ausführung nach Anspruch 9 den Vorteil der guten Zugänglichkeit. Es können daher Einsätze unterschiedlicher Dimensionierung leicht ein- und ausgebaut bzw. ausgetauscht werden.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben.

Es zeigt

Fig. 1 den Längsschnitt durch eine Texturierdüse, wie sie aus der EP 0256448 A2 bekannt ist;

Fig. 2 den Querschnitt durch eine solche Texturierdüse;

Fig. 3 ein Detail nach Fig. 2 mit der erfindungsgemäßen Anordnung der Überströmkanäle;

Fig. 4 ein Detail nach Fig. 1 mit der erfindungsgemäßen Kanalführung der Überströmkanäle;

Fig. 5, 6 ein Detail nach Fig. 2 mit Einsätzen in den Vertei­ lerkanälen bzw. dem Gaszufuhrkanal;

Fig. 7 einen Einsatz nach den Fig. 5, 6.

Die Texturierdüse besteht aus zwei rechteckigen Hälften 1 und 2 und einer sich daran anschließenden Stauchkammer 3. Die Texturierdüse und die Stauchkammer 3 sind in einer Längsebene 21 geteilt. Die in Fig. 1 linke Texturierdüsenhälfte 1 mit der daran befestigten Hälfte der Stauchkammer 3 ist im Maschinengestell 6 befestigt. Die Texturierdüsenhälfte 2 und die ihr zugeordnete Hälfte der Stauchkammer 3 ist senkrecht zur Trennebene beweglich. Die zweite Texturierdüsenhälfte 2 besteht aus einem Führungskörper 4 und einem Kolben 5. In den Führungskörper 4 ist ein länglicher Zylinderraum 7 einge­ arbeitet. In diesen Zylinderraum 7 ist der Kolben 5 derart eingepaßt, daß er in Längsrichtung beweglich ist. Die Bewe­ gung des Kolbens relativ zu dem Führungskörper 4 wird durch die Halterung 8 begrenzt, die seitliche Vorsprünge des Kolbens übergreift. Wie Fig. 1 zeigt, sind in die Rückseite des Kolbens Quernuten 15 eingearbeitet. Die Quernuten sind so dicht aneinander angeordnet, daß eine gewünschte Biegsamkeit des Kolbens in Längsrichtung erzielt wird.

Wie Fig. 2 zeigt, können zusätzlich zu den Quernuten 15 auch Längsnuten in die Rückseite des Kolbens eingebracht werden, so daß der Kolben auch eine gewünschte Biegsamkeit in Querrichtung aufweist.

Der Kolben ist auf seiner in den Zylinderraum 7 weisenden Rückseite mit einer Membran 17 hinterlegt. Dabei handelt es sich um eine dünne Platte, z. B. eine Metall- oder Kunststoff­ platte, die ebenfalls sehr biegsam ist. In ihrer Form ist die Membran ebenfalls der Form des Zylinderraums 7 angepaßt. Die umlaufende Ecke zwischen der Membran 17 und den Zylinder­ wandungen 7 wird abgedichtet durch einen rahmenförmigen Dichtring 18. Der Dichtring 18 wird an seiner Stelle gehalten durch einen Halterahmen 19, der mit größerer Toleranz eben­ falls dem Querschnitt des Zylinderraums 7 angepaßt ist. Der Rahmen 19 weist auf einer seiner umlaufenden Ecken eine Nut, Einkerbung oder dgl. auf, in die die rahmenförmige Dichtung 18 eingelegt ist. Dabei überragt jedoch die Dichtung 18 die Peripherie des Halterahmens 19 derart, daß die Dichtung an den Wandungen des Zylinderraums 7 sowie an die Membran 17 anliegt.

Der Zylinderraum 7 wird durch Verbindungskanal 20 mit einem Druckmedium beaufschlagt. Es handelt sich dabei vorzugsweise um das Heizmedium, mit dem auch die Texturierdüse beauf­ schlagt wird.

Auf seiner Vorderseite weist sowohl die erste Texturierdüsenhälfte 1 wie auch der Kolben 5 eine Nut auf, die in geschlossenem Zustand (vgl. Fig. 2) den Fadenkanal 12 bildet. Der Faden­ kanal 12 kann durch Heißluftanschluß (Gaszufuhrkanal) 9, Ringkanal 10 sowie Stichbohrungen (Überströmkanal) 11 mit Heißluft beaufschlagt werden. Die Öffnungen des Ringkanals 10 in der Trennebene 21 sowohl der ersten Texturierdüsenhälfte 1 als auch des Kolbens 5 liegen im geschlossenen Zustand eng aufeinan­ der, so daß Heißluft auch in den Kolben strömt. Die Stichboh­ rungen münden unter einem spitzen Winkel in den Fadenkanal, d. h. ihre zentralen Achsen liegen auf dem Mantel eines gedachten Kegels, dessen Kegelachse mit der Fadenkanalachse 29 zusammenfällt. Durch die in den Fadenkanal strömende Heiß­ luft wird zum einen ein Impuls auf den laufenden Faden ausge­ übt und zum anderen wird der Faden erhitzt. Dadurch wird der Faden in der Stauchkammer zu einem Fadenstopfen aufge­ staucht. An der Oberfläche des Fadenstopfens kann die heiße Luft durch die Schlitze 22 der Stauchkammer entweichen. Der Fadenstopfen 23 wird am Ende der Stauchkammer durch die Förderräder 24 transportiert.

Die bewegliche Hälfte der Stauchkammer 3 ist an dem Kolben 5 befestigt. Daher weist der Führungskörper 4 im Bereich des Durchtritts dieser Stauchkammerhälfte eine entsprechende Ausnehmung auf. Der Führungskörper 4 besitzt eine Verlänge­ rung 25. An deren Ende befindet sich eine federnde Abstützung 26, die bewirkt, daß im Betrieb auch die beiden Hälften der Stachkammer 3 dicht und bewegungsfrei aufeinanderliegen. Es sei darauf hingewiesen, daß der Heißluftkanal 9 und der Verbindungskanal 20 außerhalb der Texturierdüse miteinander verbunden sind.

Zum Fadenanlegen wird bei diesem Ausführungsbeispiel der Führungskörper 4 in Richtung des Pfeils 27 von der ortsfesten ersten Düsenhälfte abgefahren. Dabei ist die Heißluftzufuhr zu dem Verbindungskanal 20 unterbunden, während die Heißluft­ zufuhr zu dem Heißluftanschluß 9 mit vermindertem Druck aufrechterhalten wird.

Wenn der Faden in den Bereich des Fadenkanals 12 eingebracht ist, wird die zweite Texturierdüsenhälfte 2 wieder zurückge­ fahren, so daß die erste Texturierdüsenhälfte 1 und der Kolben 5 in der Trenebene 21 aufeinanderliegen. Die Zentrierbolzen 13 im Kolben 5, die eine konische Spitze besitzen, sowie die Zentrierbohrungen 14 in der ersten Textu­ rierdüsenhälfte 1 gewährleisten, daß der Kolben 5 im Betrieb seine Position so einnimmt, daß sich die beiden Nutenhälften in der ersten Texturierdüsenhälfte und 1 in dem Kolben 5 genau zu dem Fadenkanal 12 überdecken. Ferner wird gewährleistet, daß auch die Öffnungen des Ringkanals 10 in der Trennebene 21 genau aufeinanderliegen.

Nunmehr wird der Verbindungskanal 20 mit der Heißluftquelle verbunden. Dadurch wird der Zylinderraum 7 unter Druck gesetzt. Das Druckmedium bewirkt zunächst eine Abdichtung des Dichtringes 18 gegenüber der Membran 17 und der Zylinderwan­ dung. Ferner drückt das Druckmedium den Kolben 5 fest gegen die Trennebene 21 der ersten Texturierdüsenhälfte 1.

Da der Kolben durch die Querschlitze 15 und ggf. auch durch die Längsschlitze 16 verformbar geworden ist, kann sich die Trenn­ ebene 21 des Kolbens 5 unter dem auf seiner Rückseite lasten­ den Druck des Heizmediums den Unebenheiten der Trennebene 21 der ersten Texturierdüsenhälfte 1 gut anschmiegen. Auch Verwerfungen, die während des Betriebes z. B. durch Erhitzung auftreten, werden von dem verformbaren Kolben 5 ausgeglichen.

Andererseits wird die Dichtfunktion durch die Membrane und den Dichtring unabhängig von dem Kolben ausgeführt. Die Kolbengeometrie hat daher keine nachteilige Auswirkung auf die Dichtfunktion.

Durch die Besonderheiten der Kanalführung der Heißgaszufuhr ist nun die Texturierdüse so eingerichtet, daß in dem Faden ein Falschdrall erzeugt wird, der aus dem Fadenkanal 12 zurückläuft bis zu der Galette 28, durch die der Faden mit konstanter Geschwindigkeit in die Texturierdüse gefördert und dabei unter einer vorgegebenen Fadenspannung gehalten wird. Die Maßnahmen zur Erzeugung des Falschdralles werden im folgenden anhand der Fig. 3 bis 7 beschrieben. Durch jeweils eine dieser Maßnahmen wird die zuvor anhand der Fig. 1 und 2 allgemein beschriebene Texturierdüse modifiziert.

Fig. 3 zeigt eine Modifikation in der Kanalführung der Über­ strömkanäle (Stichbohrungen) 11. Die Achsen der Überström­ kanäle 11.1 und 11.2 treffen auf die Fadenkanalachse 29 und schneiden diese. Die Achsen der Überströmkanäle 11.3 und 11.4 kreuzen dagegen seitlich versetzt die Fadenkanalachse 29. Daher üben die Heiß­ gasstrahlen, die aus den Überströmkanälen 11.3 und 11.4 in den Fadenkanal 12 austreten und seitlich auf den Faden treffen, ein gleichgerichtetes Drehmoment auf den Faden aus. Hierdurch wird in dem Faden ein Falschdrall hervorgerufen. Je nach der gewünschten Intensität dieses Falschdralles kann die Zahl der Überströmkanäle, deren Achse nicht auf die Faden­ kanalachse trifft, zwischen 1 und der Gesamtzahl der Über­ strömkanäle vorgegeben werden.

Fig. 4 stellt einen Ausschnitt aus Fig. 1 dar und zeigt in Vergrößerung den Ringkanal 10 mit zwei davon ausgehenden Überströmkanälen 11, die in den Fadenkanal 12 münden. In die Überströmkanäle sind Schraubenfedern 30 eingeführt und einge­ klemmt. Bei diesen Schraubenfedern ist die Ganghöhe größer als die Drahtdicke; außerdem lassen die Schraubenfedern mittig noch einen zentralen, glatten Durchgang frei. Die Schraubenfedern haben eine gleichsinnige Drehrichtung. Daher wird dem Heißgasstrom, der aus dem Ringkanal 10 in die Über­ strömkanäle 11 geführt wird, eine Drallkomponente aufge­ prägt. Diese Drallkomponente pflanzt sich auch in den Faden­ kanal 12 fort. Hierdurch wird dem Heißgasstrom im Fadenkanal 12 ebenfalls eine Drallkomponente aufgeprägt, die zur Falsch­ drallgebung des Fadens führt. Je nach der gewünschten Inten­ sität des Falschdralles kann die Zahl der Überströmkanäle, in welche eine derartige Schraubenfeder eingeführt ist, zwischen 1 und der Gesamtzahl gewählt werden. Zusätzlich läßt sich jedoch die Drallintensität auch durch die Ganghöhe und die radiale Drahtdicke beeinflussen. Durch die radiale Drahtdicke läßt sich die Dicke der zylindrischen Luftschicht, die an der Drallgebung teilnimmt, bestimmen. Da die Feder außerdem aber auch einen zentralen, zylindrischen Durchgang besitzt, ist gewährleistet, daß der Luftstrom auch in Fadenförderrichtung eine ausreichend große Energie besitzt. Die Überströmkanäle 11 sind bei dieser Ausführung so angelegt, daß ihre Achse die Achse des Fadenkanals schneidet.

Die anhand von Fig. 4 beschriebene Feder stellt eine einfache Maßnahme dar, durch die den Überströmkanälen eine wendelför­ mige Gestalt gegeben werden kann. Physikalisch wären zwar auch andere Maßnahmen zur wendelförmigen Formgebung denkbar. Aus fertigungstechnischen Gesichtspunkten kommen diese jedoch praktisch kaum in Betracht. Bei Kanälen mit größerem Durch­ messer, wie insbesondere dem Verteilerkanal 10 und dem Gaszu­ fuhrkanal 9, kann die wendelförmige Kanalführung durch einen Einsatz 31 erzielt werden, wie er in Fig. 7 dargestellt ist. Der Einsatz ist ein zylindrischer Körper. In den Außenmantel des Einsatzes ist eine wendelförmige Nut 32 eingeschnitten, die sich von der einen bis zur anderen Stirnfläche er­ streckt. Ferner kann der Einsatz noch einen zentralen Durch­ laß 33 besitzen. Es hat sich nun überraschenderweise heraus­ gestellt, daß selbst eine Drallkomponente, die dem Heißgas bereits vor den Überströmkanälen aufgeprägt wird, sich bis in den Fadenkanal 12 fortpflanzt.

In Fig. 5 ist dargestellt, daß in zwei Ästen des Ringkanals 10 jeweils ein Einsatz 31, wie er in Fig. 7 dargestellt ist, eingeführt ist. Dieses geschieht vorzugsweise von der Trenn­ ebene der Düse her. Dadurch wird es möglich, die Einsätze auszutauschen, wenn die Drallintensität beeinflußt werden soll. Bei der in Fig. 5 gezeigten Anordnung der Einsätze 31 werden lediglich in den Überströmkanälen, die in der rechten Düsen­ hälfte 5 liegen, Drallkomponenten erzeugt. Wenn die Drall­ intensität noch verstärkt werden soll, müßten die Einsätze - eventuell bei anderer Formgebung der wendelförmigen Nut - von der Trennebene weg weiter in die betroffenen Äste des Ring­ kanals 10 hineingeschoben werden bis nahe an den Abzweig des Ringkanals aus dem Gaszufuhrkanal 9.

Bei der Ausführung nach Fig. 6 ist der Einbau und Austausch des drallgebenden Einsatzes 31 besonders einfach, und es wird fernerhin gewährleistet, daß sämtlichen Überströmkanälen die Drallkomponente aufgeprägt wird. Diese Ausführung ist auch dann besonders geeignet, wenn - wie in der DE 26 32 082 C2 gezeigt - der Überströmkanal ein kegelmantelförmiger Kanal­ schlitz ist, der von einem Ringkanal ausgeht. Bei der in Fig. 6 gezeigten Ausführungsform wird der Einsatz in den Gaszufuhrkanal eingeführt, der vor dem Ringkanal bzw. dem Überströmkanal bzw. den Überströmkanälen liegt. Durch Lösen des Anschlußstutzens kann der Einsatz eingebaut, ausgebaut und ausgetauscht werden.

Bei all den gezeigten Maßnahmen wird dem Gasstrom, der in die Düse geführt wird, ein gleichgerichteter Drall aufgeprägt. Es zeigt sich, daß hierdurch das Behandlungsergebnis und insbesondere die Texturierung wesentlich verbessert, die Verfahrensführung vereinfacht und betriebssicherer wird und der Gasdruck sowie der Gas- und Wärmeverbrauch herabgesetzt werden kann. Als Heißgas kommen insbesondere heiße Luft, aber auch Wasserdampf, insbesondere Heißdampf in Betracht.

Es wurde z. B. festgestellt, daß durch die Drallgebung tenden­ ziell die Fadenspannung steigt. Daher kann der Luftdurchsatz und der Luftdruck vermindert werden. Erforderlich ist z. B. eine Fadenspannung von 50 cN, die bei gleichem Luftverbrauch und gleichem Luftdruck durch die Drallgebung auf 65 cN erhöht wird. Der Luftdruck und/oder der Luftverbrauch kann also ent­ sprechend herabgesetzt werden, bis wieder 50 cN erreicht sind.

Bezugszeichenaufstellung

1 erste Texturierdüsenhälfte
2 zweite Texturierdüsenhälfte
3 Staukammer
4 Führungskörper
5 Kolben
6 Maschinengestell
7 Zylinderraum
8 Halterung
9 Heißluftanschluß, Gaszufuhrkanal
10 Ringkanal, Verteilerkanal
11 Stichbohrung, Überströmkanal
12 Fadenkanal
13 Zentrierbolzen
14 Zentrierbohrung
15 Quernut
16 Längsnut
17 Membran
18 Dichtring
19 Halterahmen
20 Verbindungskanal
21 Längsebene, Trennebene
22 Schlitz
23 Fadenstopfen
24 Förderräder
25 Verlängerung
26 Abstützung
27 Pfeil
28 Galette
29 Fadenkanalachse
30 Schraubenfeder
31 Einsatz
32 wendelförmige Nut
33 Zentralkanal

Claims (10)

1. Verfahren zum Texturieren eines laufenden Fadens aus Chemiefasern, wobei der Faden mittels eines Heißgasstromes durch einen Fadenkanal in eine unmittelbar anschließende, gasdurchlässige Stauchkammer gefördert und zu einem Fadenstopfen gestaucht wird und wobei in dem Faden ein Falschdrall erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem den Faden beaufschlagenden Heißgasstrom eine um die Fadenkanalachse drallende Strömungskomponente aufgeprägt wird.

2. Texturierdüse zum Texturieren eines laufenden Fadens aus Chemiefasern nach dem Verfahren nach Anspruch 1, mit einem Fadenkanal, in dem der Faden mit einem Heißgasstrom beaufschlagt und in eine unmittelbar anschließende, gasdurchlässige Stauchkammer gefördert und darin zu einem Fadenstopfen gestaucht wird, und mit einer Einrichtung, durch welche in dem Faden ein Falschdrall erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung dem den Faden beaufschlagenden Heißgasstrom eine um die Fadenkanalachse drallende Strömungskomponente aufprägt.

3. Texturierdüse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zumindest ein Überströmkanal (11) ist, der in den Fadenkanal (12) einmündet und dessen untere Achse die zentrale Achse des Fadenkanals nicht schneidet (Fig. 3).

4. Texturierdüse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zumindest einer der zu dem Fadenkanal (12) führenden Gaskanäle (9, 10, 11) ist, der eine wendelförmige Gaskanalführung aufweist, durch die dem Gasstrom eine Drallkomponente aufgeprägt wird, deren Drallachse in Strömungsrichtung liegt.

5. Texturierdüse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die wendelförmige Gaskanalführung durch eine Schraubenfeder (30) oder einen zylindrischen Einsatz (31) erzielt wird, welche(r) in den zylindrischen Gaskanal (9, 10, 11) eingepaßt ist.

6. Texturierdüse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Einsatz (31) eine wendelförmige Nut (32) aufweist, die sich vom axialen Anfang bis zum axialen Ende des zylindrischen Einsatzes (31) erstreckt.

7. Texturierdüse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Einsatz (31) neben der wendelförmigen Nut auch einen Zentralkanal (33) besitzt.

8. Texturierdüse nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaszufuhr durch zumindest einen Überströmkanal (11) erfolgt, der auf dem Mantel eines Kegels liegt, dessen Achse mit der Fadenkanalachse zusammenfällt, und daß der Überströmkanal mit einer wendelförmigen Kanalführung versehen ist, durch die dem Gasstrom eine Drallkomponente aufgeprägt wird (Fig. 4).

9. Texturierdüse nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaszufuhr durch einen gemeinsamen Verteilerkanal (10), der an die Gaszufuhr angeschlossen ist, und durch Überströmkanäle (11) erfolgt, die sich zwischen dem Verteilerkanal und dem Fadenkanal (12) erstrecken und auf dem Mantel eines Kegels liegen, dessen Kegelachse mit der Fadenkanalachse zusammenfällt, und daß der Verteilerkanal (10) streckenweise vor oder zwischen den Abzweigungen der Überströmkanäle (11) eine wendelförmige Kanalführung hat (Fig. 5).

10. Texturierdüse nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaszufuhr über einen Gaszufuhrkanal (9), einen Verteilerkanal (10) und durch Überströmkanäle (11), welche den Verteilerkanal mit dem Fadenkanal (12) verbinden, erfolgt, und daß der Gaszufuhrkanal (9) eine wendelförmige Kanalführung besitzt (Fig. 6).