DE390433C - Herstellung einer Masse fuer Steinholz - Google Patents

Description

• Herstellung einer 1VIasse für Steinholz. Zur Herstellung von Steinholzböden sind die verschiedensten Beimengungen den Sägespänen, den Holzmehlen bzw. anderen organischen Füllstoffen beigemengt worden. So z. B. verwendete man Magnesit, Chlormagnesiumlauge oder @Sklerolithzement. Ferner wurden auch die Sägespäne in Kalkmilch oder Zementmilch unter Zusatz von Alkalikarbonat oder von Alkalinitrat vorbereitet. All die so erzeugten Böden hatten mehr den Charakter eines Steines als den des Holzes. Bei den bekannten Verfahren war es eben nicht möglich, größere Mengen des Sägemehles o. dgl. der Masse einzufügen.
• Bei dem untenstehend beschriebenen Verfahren werden Übelstände der bekannten Verfahren vermieden, so z. B. -hat man (französische Patentschrift 493722) durch Zusatz von Soda, ätzender Pottascheusw. ein Verseifen der im Holz befindlichen Harze hervorgerufen. Demgegenüber sollen die Sägespäne so vorbereitet werden, daß sie .geradezu in der Feuchtigkeit- kristallisieren. Nach einem anderen Verfahren (schweizerische Patentschrift 78231) wird das Holz aufgeschlossen und es werden die Harze entfernt. Die bei dem neuen Verfahren benutzte Kalk- oder Zementmilch wird dabei gar nicht benutzt. Auch nach einem amerikanischen Verfahren (amerikanische Patentschrift 523658) ist kein holzartiger Körper, sondern nur eine steinartige Masse zu erzielen. Es handelt sich hauptsächlich dabei darum, Zemente, Gips ttnd Mörtel in ihrer Festigkeit nach dem Abbinden zu erhöhen. Es werden nach' diesem Verfahren organische Stoffe aus dem Tieruni Pflanzenreich mehrere Tage in einem Wasserbad von 8o bis 2oo° F bis zur Gäru^g oder Auflösung ausgelaugt. Dann fällt man mit Kalk das Ammoniak und bildet so den .Stoff, der dem Zement oder Gips zuzusetzen ist. Nach der Mischung wird .Salpetersäure oder Natriumnitrat zugesetzt.
• Einen holzartigen Körper kann man dadurch erzielen, daß die Masse in folgender Weise hergestellt wird. Ein Teil der zu benutzenden organischen Stoffe wird in mit Kaliumnitrat zu versetzender Kalkmilch und ein anderer Teil in reit Kaliumkarbonat versetzter Zementmilch längere Zeit eingeweicht, getrocknet, vermischt und mit Zement als Bindemittel angerührt. Die zu verwendende Zementmenge kann nun so klein sein, d-aß sie nur ein Fünftel der anderen Masse ausmacht. Als Zement verwendet man am besten guten, normenbeständigen Portlandzement. Handelt es sich um weiße und ganz helle Sachen, so kann auch weißer Sternzement benutzt werden. Jedoch ist für,den vorliegenden Zweck Hochofen- und Schlackenzement unbrauchbar. Zur Erzielung einer gleichmäßigen Farbe muß eine solche, wozu nur eine gute, reine, lichtbeständige und zementechte - Farbe gebraucht werden kann, vorher mit dem Zement trocken innig gemischt werden. Der Zement muß abgelagert sein und mindestens acht Tage vor Verbrauch an der Luft ausgebreitet gewesen sein. Frischer, nicht abgelagerter Zement erzeugt eine unsaubere Farbenschicht, welche sehr leicht weiß ausschlägt.
• Nach dem neuen Verfahren kann eine Steinholzmasse hergestellt werden, welche vollkommen frei von Magnesit, Chlormagnesiumlauge sowie auch von Sklerolithzement und Säuren eist. Sie ist unhykroskopisch, wasserabweisend und vollkommen wetterbeständig.
• Als besonders vorteilhaft hat sich das nachstehende Rezept erwiesen: =/z der zur Verivendung kommenden Holzinehl- oder Sägespänemenge wird 24 Stunden lang in mit 2o g Kaliumnitrat auf ein Liter versetzter Kalkmilch und 1/3 der Holzmehl- oder Sägespänemengen wird 12 Stunden lang in mit 15 g Kaliumkarbonat auf ein Liter vermischter Zementkalkmilch eingeweicht und getrocknet.
• Das Holzmehl oder die .Sägespäne sind also in solcher Weise vorbereitet, daß eine innige und feste Verbindung zwischen diesen Stoffen und dem Zement erzielt wird und dem Holzstoff durch diese Imprägnierung die Eige,ischaft des Aufsaugens von Feuchtigkeit als auch der Verbrennbarkeit genommen wird.
• Obwohl, wie oben gesagt, es genügen würde, wenn als Bindemittel nur verhältnismäßig wenig Zement, also z. B. 1/5 der präparierten Sägespätiemenge genommen würde, so kann man auch größere Zementmassen zuset--reti, uni dein schließlich erzielten Körper mehr eine steinartige Eigenschaft zu geben. Es eignet sich aber gerade für die meisten Zwecke der mehr Holzartige Stoff, weil dadurch eine größere Elastizität erzielt wird und der Fußboden auch schalldämpfend, fußwarm und trotzdem feuersicher ist. Zur Anbringung der Masse auf Beton, Gips oder Holzunterlagen bedarf es keiner besonderen Holzunterschicht. Ihre Herstellung kann sowohl fabrikmäßig wie auch vorn Verbraucher geschehen und wird an der Verbrauchsstelle nur mit Wasser angerührt.. Durch die oben geschilderte Eigenschaft der neuen Masse sind Treibrisse, Hohlwerden oder sonstige Zerstörungen der Steinliolzboden, wie bei den bekannten Massen, ausgeschlossen.
• Je nach der Beanspruchung und dem Aussehen, welches dem Boden verliehen werden soll, können der Masse dementsprechende Füllstoffe beigemischt werden. Bei Hinzufiigung von mineralischen Stoffen allein oder ir, überwiegendem Verhältnis wird der Belag mehr einem Steinhoden gleichen, wohingegen ]"ei Hinzufügung von Kork, Korkgries, Korkinehl, Torf, Asbest u. dgl. die Elastizität und Wärmebeständigkeit des Belages erhöht wird und so der Borten einem Holzboden gleichkommt. An mineralischen Stoffen eignen sich als Füllstoffe alle Steinmehle, vor allem gemaltlene Muschelkalksteine, reiner Gruben- oder Flußsand, Quarzsand, Speckstein und auch sehr vorzüglich Braunkohlenflugasche. Die Anbringung von Verzierungen und Inschriften sowie Mosaik und Marmorimitationen läßt sich bei der neuen Steinholzmasse sehr gut hervorrufen und das Auftragen und Bearbeiten geschieht rin bekannter Weise, wobei das Abschaben mittels Ziehklinge erspart werden kann, wenn der Boden kurz vor dem Abbinden mit einem I-1plzWett abgerieben und mit einer Glättkelle nachgerieben wird. Ein leichtes Abschleifen des abgebundenen Bodens, etwa 48 bis 72 Stunden nach dem Auftragen mit einem feinkörnigen Sand- oder Schmirgelstein ist sehr vorteilhaft. Um dem fertigen Steinholzboden die nötige wasserdichte und wasserabweisende Oberfläche zu verleihen, wird er mit Biturnen (Artet, Ceresit, Heimalol u. dgl.) ein- bis zweimal gestrichen wid er kann durch Bohnern mit Bohnerwachs glänzend gemacht werden. Natürlich können auch die wasserabweisenden Bitumina schon dem Aninachwasser beigefügt werden.
• Der Holzboden wird vor dem Aufbringen der Masse aufgerauht oder mit einem Drahtnetz überzogen. Am besten eignet sich ein Anstrich von Teer, auf welchen man feinen Sand aufsieht. Der Untergrund aus Beton oder Stein wird vorteilhaft vor dem Aufbringen der Masse init schwacher Zementmilch Lestrichen und ist auf jeden Fall mit Wasser gut :anzunässen. Soll die Masse auf Pressen zu Platten oder anderen Gegenständen gepreßt werden, so wird die oben geschilderte X-lischung erdfeucht angemacht. Sie läßt sich mit einer Feinschicht und grö eren Hinterfüllungsschicht pressen und der Preßling kann sofort ausgestoßen werden.
• Außer als Fußbodenbelag eignet sich die Masse auch zu Wandverkleidungen, Fensterbrettern, Füllungen für Möbel, Tischplatten. Klosettsitze, für den Schiffbau, für Eisenbahnwagen u. dgl.
• Um zu der Erkenntnis zu gelangen, daß das im untenstehenden Anspruch 2 das beste Verfahren ist und daß es besonders auf die Dauer der einzelnen Verfahrenstufen ankommt, wurden vier verschiedene Versuchskörper hergestellt. Bei Nummer i wurde genau nach dem 2. Anspruch verfahren. Bei Nummer :2 war die Dauer der Einweichung in Kalkmilch bei Verwendung der Sägespänemenge, wie unter Nummer i, 18 Stunden und in Zementmilch nur 6 Stunden. Bei Num-mer 3 findet von Nummer i nur nnsofern eine Abweichung statt, daß die Einweichung in Kalkmilch 12 Stunden und in Zementmilch 4 Stunden rlatiert. Bei Nummer 4. wurde schließlich jin Kalkmilch nur 6 Stunden und in Zementmilch nur 3 Stunden eingeweicht.
• Alle Körper wurden in gleichemMischungsverhältnis hergestellt und erdfeucht in eine Form mit der Hand eingepreßt. Die Masse des Körpers i ließ sich ohne Schwierigkeiten aus .der Form herausnehmen und bearbeiten. Bei Verarbeiten des Körpers :2 dagegen zeigte sich ein leichtes Quellen der Sägespäne. Bei Nummer 3 war das Quellen noch stärker und bei Nummer q. war ein Ausschalen des Körpers gleich nach der Verarbeitung infolge des Quellens der Sägespäne unmöglich. Der Preßling mußte in der Form beschwert werden, um dem Quellen entgegenzuwirken und konnte erst nach zwei Stunden ausgeschalt werden. Nach drei Tagen wurde eine Bearbeitung mit Holzraspeln versucht. Dies ging beim Körper i sehr gut. Bei 2 und 3 schon schlechter und bei q. fast gar nicht. Die Festigkeit war beim Körper i die beste und bei q. die schlechteste. - Um den Einfluß der Menge der Kalk- und Zementmilch festzustellen, wurde ein Körper A genau nach Anspruch 2 hergestellt. Bei B wurde dieselbe Mischung benutzt, aber nur Kalkmilch und '/2 Zementmilch, bei C nur Kalkmilch und Zementmilch, , bei D 3%., Kalkmilch und Zementmilch.
• Die Probekörper E, F, G, H wurden in .derselben Reihenfolge wie A, B, C, D gemischt, nur mit dem Unterschied, @daß die Sägespäne nur 12 Stunden in der Kalkmilch und 6 Stunden in der Zementmilch eingeweicht waren. Das Mischungsverhältnis ist sonst dasselbe.
• Die Probekörper J, K wurden in derselben Reihenfolge wie die Probekörper A, B gemischt, nur mit dem Unterschied, daß die Sägespäne nur 6 Stunden in der Kalkmilch und 3 Stunden in der Zementmilch eingeweicht waren. Das 'Mischungsverhältnis ist sonst dasselbe.
• Die Verarbeitung der Probekörper A, B, C, D ging glatt vonstatten, bei Herstellung der Probekörper E, F, G, H zeigte sich beim Pressen ein Quellen des Materials, beim Herstellen der Probekörper J, K war das Quellen des Materials- so stark, daß die Körper beschwert werden mußten und erst am nächsten Tage ausgeschalt werden konnten. Betreffs der Festigkeit .der einzelnen Körper ist die des Probekörpers A am gü-istigsten. Die Festigkeit der Probekörper B, C, D läßt ebenfalls nichts zu wünschen übrig, zeigt aber doch Unterschiede gegen A, während die Festigkeit der übrigen Probekörper so - gering ist, daß dieselben in der Praxis nicht verwendet werden können.

Claims (2)

1. PATENT-ANSPRÜcHE: i. Verfahren zur Herstellung einer Masse für Steinholz, dadurch gekennzeichnet, ,daß ein Teil der zu benutzenden organischen Stoffe in mit Kaliumnitrat versetzter Kalkmilch und ein anderer Teil in mit Kaliumkarbonat versetzter Zementmilch längere Zeit eingeweicht, getrocknet, gemischt und mit Zement - bis zu einem Fünftel der übrigen Masse hinab - als Bindemittel angerührt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß ~%J der zur Verwendung komme:,den Holzmehl- oder Sägespänemenge 24. Stunden lang in mit 2o g Kaliumnitrat auf einen Liter versetzter Kalkmilch und % der Holzmehl- oder Sä@gespänemenge 12 Stunden lang in mit 15 g Kaliumkarbonat auf einen Liter vermischter Zementmilch eingeweicht und getrocknet wird.