DE388329C - Verbindung von Blechradiatorgliedern - Google Patents

Description

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Bekanntlich werden an Stelle der gußeisernen Radiatoren häutig· Radiatoren aus Schmiedeeisen verwendet, da die letzteren infolge ihrer dünnen Wandungen wärmedurchlässiger und deshalb wirtschaftlicher sind als die ersteren. Die Verbindung dieser schmiedeeisernen Radiatoren (Blechradiatoren) ist schwierig, da in dem Blech selbst Schraubengewinde nicht angebracht werden können.

ίο Es besteht zwar eine größere Anzahl von Radiatorverbindungen, bei welchen die Verbindungsstellen mit angeschweißten Ringen versehen sind. Da aber durch diese Verschweißung die Dichtungsstellen verkrümmt werden, so müssen dieselben erst vor der Zusammensetzung nachgearbeitet werden. Man hat auch lose Gewindemuffen an den Verbindungsstellen der Radiatoren angebracht. Diese ' losen sowie auch die angeschweißten Muffen

so müssen in das Innere des Radiators vor dem Zusammenschweißen der einzelnen Preßteile jedes Radiatorgliedes eingebracht werden, so daß ein Überziehen der Innenflächen mit z. B. Blei, Anstrich o. dgl., insbesondere aber mit feuerfestem Email, nicht durchgeführt werden kann, da hierdurch die an den \~erbindungsstellen vorgesehenen Schraubengewinde verlegt werden würden und das Innere des Ra- i diators nicht zugänglich ist.

Durch die Erfindung werden diese Nachteile behoben, und zwar dadurch, daß die Muffe erst nach dem Zusammenschweißen des Radiatorgliedes durch den einen Ver.bindung.ssmtzen eingeschoben wird. Das kann in der Weise geschehen, daß dieser Verbindungs- j stutzen zunächst offen bleibt und erst nach dem Einschieben um die freie Stirnfläche der ^: Muffe umgebördelt wird.

Es kann aber auch die Muffe geteilt sein:

es werden dann die einzelnen Teile gesondert durch den bereits verengten Verbindungsstutzen des zusammengeschweißten Radiatorgliedes eingeschoben und durch eine Feder '; o. dgl. festgehalten.

In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise und schematisch dargestellt, und zwar zeigt Abb. 1 die Verbindung der Radiatorglieder im Schnitt und teilweise in Ansicht, Abb. 2 eine perspektivische Ansicht der Muffe, Abb. 3 die Muffe vor dem Einschieben in den Radiator, Abb. 4 die Muffe nach dem Einschieben in den Radiator, Abb. 5 den Versteifungsring, Abb. 6 eine andere Ausführungsform mit geteilter Muffe im Längsschnitt, Abb. 7 einen Querschnitt zu Abb. 6, Abb. 8 eine andere Teilung der Muffe und Abb. 9 einen Muffenteil in perspektivischer Ansicht.

Die einzelnen aus Schmiedeeisen bestehenden Radiatorglieder werden aus einem entsprechend starken Blech derart gepreßt, daß sie nahe ihrem oberen Ende erweitert sind. Dieses obere Ende des Radiators wird doppelt abgesetzt, so daß dieser Teil gut elastisch ist.

Der Radiator besitzt in seinem Innern eine durchlochte Muffe (Abb. 2'), welche, wie in Abb. 3 dargestellt, vor dem Umbiegen der die seitlichen Dichtflächen bildenden Bleche in das Innere des Radiators eingeschoben werden kann.

In den Muffen 2 sind Vertiefungen 5 vorgesehen, welche in in die Radiatorbleche eingestanzte Erhöhungen passen, so daß hierdurch ein unbeabsichtigtes \~erdrehen der Muffen verhindert wird.

Außerdem können die Muffen 2 mit gegossenen oder gepreßten Nocken oder Nasen versehen sein, die in entsprechende Auspressungen des Radiatorbleches passen.

Um das Überziehen des Radiators im Innern, z. B. mit feuerfestem Email, gründlich vornehmen zu können, müssen die einzelnen Preßteile zuerst zu dem Radiatorglied zusammengeschweißt werden, wobei, wie in der Abb. ι strichliert dargestellt, die die Muffe 2 umgebenden Blechteile derart aufgebogen sein müssen, daß die Hülse nicht nur in das Innere des Radiators von außen eingeschoben werden kann, sondern daß auch genügend große Öffnungen entstehen, die ein Verkleiden der Innenfläche des Radiators gestatten.

Sobald eine solche Verkleidung durchge-

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führt ist, werden die Hülsen durch die in der Abb. ι strichliert dargestellten Öffnungen in das Innere des Radiators eingeschoben, worauf eine Umbördelurig dieser strichliert gezeichneten Blechteile in die vollgezeichnete Lage erfolgt, so daß die Muffe 2 genügend eingekapselt ist. . . .

Vor dem Zusammenschweißen der zueinander gehörenden Radiatorpreßteile kann in den erweiterten Teil eines jeden Gliedes ein durchbrochener Versteifungsring 12 eingeschoben werden.

Dieser Versteifungsring kann, wie in der Abb. 5 dargestellt, geschlitzt sein und aus elastischem Stoff bestehen, so daß er sich nach Einbiegen der Enden (strichliert gezeichnet), also in teilweise zusammengerolltem und gespanntem Zustande, in den Radiator einschieben läßt. Bei dieser Ausführungsform des Ringes wird vorteilhaft das Zusammenschweißen und Verkleiden des Radiators vor Einschieben des Ringes 12 erfolgen. Um ein Verdrehen des Ringes 12 zu verhindern, ist derselbe mit einer oder mehreren Nasen 13 versehen, die, wie in Abb. 4 dargestellt, in \~ertiefungen des Radiatorringbleches eingreifen können und ein Verdrehen des Ringes verhindern.

Der Ring 12 soll verhindern, daß bei der Umbördelung der aufgebogenen Blechteile über die Stirnfläche der Muffe 2 ein Zurückweichen des Bleches stattfindet.

Die Verbindung der einzelnen Glieder erfolgt, nachdem zwischen dieselben ein Dichtungsring 6 eingelegt ist, durch einen Schraubennippel 7. Selbstverständlich kann das Zusammenbauen der einzelnen Radiatorglieder auch durch die bekannte Verbindung mittels Zugstange erfolgen.

'Die umgebördelten Teile dienen als Dichtflächen und können mit einem Ringwulst 10 versehen sein, der zur Festhaltung der Dichtung 6 (Asbest o. dgl.) dient. Außerdem wird, da sich die Ringwulste zweier Glieder nur in einem Kreise berühren, auch noch eine gute Metalldichtung erzielt.

Wie aus den Abb. 1 und 6 ersichtlich, kann jedes Glied an seiner obersten sowie untersten Schweißstelle mit einer kleinen Schraube 11 oder einem Splint versehen sein, der zur Entwässerung bzw. zur Entlüftung des Radiators dient.

In den Abb. 6 bis 9 ist eine andere Ausführung der Verbindung dargestellt. Bei dieser -Verbindungsart wird die Muffe in drei, vier oder mehrere Teile von solcher Größe geteilt, daß jeder dieser einzelnen Teile in die verengte Radiatoröffnung eingeschoben werden kann. .-. .-:.'.:. \

Bei dieser Ausführungsform ist selbstverständlich nicht mehr, wie in den Abb. i, 3, 4 dargestellt, ein Offenlassen der einen Radiatoröffnung nötig, sondern es werden, wie in der Abb. 6 dargestellt, beide Radiatoröffnungen abgebördelt und die einzelnen Preßstücke vollkommen gleichmäßig hergestellt.

In der Abb. 7 ist die Muffe in vier Teile geteilt, und zwar derart, daß der mit der Nase" 9 versehene Teil radial geschnitten wird, während der diesem Teile gegenüberliegende Teil 16 parallele Schnittkanten 15 besitzt. An der Oberfläche der Hülse werden die Rillen 5 derart angeordnet, daß sie sich in diesen Schnittflächen befinden. Das Einschieben der

, einzelnen Teile erfolgt derart, daß zuerst der unterste mit der - Nase 9 versehene Gewindeteil eingeschoben wird, worauf dann die beiden seitlichen Teile ebenfalls. durch entsprechende Wendungen in das Innere des Radiators eingeschoben und nacheinander beiderseits auf den unteren Teil aufgesetzt werden. . .-Der oberste Teil 16 wird, wie in Abb. 7 strichliert dargestellt, zuerst in die Mitte der Radiatoröffnung gebracht, was infolge seiner die Rille 5 bildenden oberen Verengung möglich ist. Hierauf wird er in der angedeuteten Pfeilrichtung nach aufwärts zwischen die beiden seitlichen Teile eingeschoben. Sobald dies geschehen, wird in das Innere der auf diese Art zusammengestellten Muffe ein geteilter Ring 17 in spiralförmig zusammengerolltem bzw. gespanntem Zustande eingeschoben; er hält die einzelnen Muffenteile in ihrer Lage

> fest und preßt sie gegen den Radiator an.

Infolge der Längsrillen 5 bzw. der Nase 9 ist die Muffe in ihrer Lage gegen Verdrehung

■ festgehalten.

In der Abb. 8 ist die Muffe in drei Teile

; geteilt, und zwar derart, daß ebenfalls der mit der Nase 9 versehene Teil radial geschnitten ist, während die zwei seitlichen Teile eine Be-

' rührungsfläche 18 besitzen, die ungefähr tangential zu dem inneren Umfang verläuft.

Bei dieser Ausführungsform sind ebenfalls zu beiden Seiten der Schnitte Ausnehmungen 19 vorhanden, um die Muffenteile an diesen Stellen entsprechend zu verkleinern. Diese Ausnehmung dient ebenfalls außer der Nase 9 als Feststellvorrichtung für die Hülse sowie zur Erleichterung des Einschiebens. Das Einschieben der einzelnen Teile erfolgt derart,

! daß 'zuerst der mit der Nase 9 versehene unterste Teil eingeschoben wird, worauf der

ι links dargestellte Teil eingesetzt werden kann. _j Hierauf wird der rechts liegende, in der Abb. 8

j strichliert dargestellte Teil ungefähr in die

■ Mitte der Radiatoröffnung eingesetzt, was infolge der Ausnehmung 19 noch möglich ist. Dann erfolgt eine Verschwenkung dieses

j Teiles in ■ der durch den Pfeil angedeuteten ]· Richtung. ~

Nach ..Zusammenstellung der Hülse wird

ebenfalls ein spiralförmig gewundener, federnder Ring 17 in die öffnung eingeführt und preßt nach Loslassen infolge seiner federnden Wirkung die einzelnen Hülsenteile gegen" die innere Wandung des Radiators.

Bei dieser Verbindungsweise ist es möglich, das Innere des Radiators vor Einschieben der einzelnen Teile mit einer Schutzschicht zu versehen, so daß ein Verrosten der Innenfläche hintangehalten wird.

Eine weitere Ausführungsform der Muffe ist in den Abb. 10, 11 und 12 dargestellt. Es erfolgt dabei die Teilung der Hülse nicht durch einen geraden Schnitt, sondern es besitzen die Stoßteile Ausnehmungen 20 von z. B. kreisförmigem Querschnitt, so daß zwischen je zwei Teilen der Muffe ein zylinderförmiger Hohlraum entsteht.

In der Abb. 11 ist an Stelle dieser zylinderförmigen Hohlräume zwischen dem mit der Xase 9 versehenen Hülsenteil und dem benachbarten ein Hohlraum 21 mit etwa dreieckigem Querschnitt vorhanden, was die Herstellung erleichtert.

Diese Hohlräume 20 bzw. 21 können jede beliebige Form und Größe haben und können durch einen oder durch mehrere Kanäle miteinander verbunden sein, so daß nach Zusammenstellung der einzelnen Teile der Muffe sämtliche Hohlräume miteinander verbunden sind. Um ein Festhalten dieser Teile in dem Radiator zu ermöglichen, werden diese Hohlräume 20 bzw. 21 mit einer leichtflüssigen, aber gegen Dampf, Feuchtigkeit und ähnliehen widerstandsfähigen Legierung (Blei, Antimonzinn, Zink) ausgegossen. Es bildet sich infolge der miteinander in Verbindung stehenden Hohlräume ein Gerippe, welches die einzelnen Teile der Hülse fest zusammenhält. Das Vergießen mit der Legierung kann, wie in Abb. 12 dargestellt, so erfolgen, daß ein als Gußkern ausgebildetes Rohr 22 in die Muffe eingeschoben wird, das die einzelnen Teile gegen die Wandung des Radiators preßt. Hierauf wird in der Pfeilrichtung α die Legierung in die Offnungen 20 bzw. z\ eingegossen und füllt diese Hohlräume sowie die dieselben etwa verbindenden Kanäle vollkommen aus und fließt, sobald dies geschehen, in der Pfeilrichtung b durch das Innere des Rohres heraus.

Außerdem werden auch die zwischen der Muffe und dem Radiator vorhandenen Hohlräume 23 mit der Legierung ausgegossen, so daß die Muffe unverrückbar in dem Innern des Radiators festgehalten wird. Dieser Vorgang wird, sobald die eine Seite der Gewindehülse ausgegossen ist, auf der anderen Seite wiederholt.

Diese Verbindung kann nicht nur bei Blechradiatoren, sondern auch bei Rohren, Behältern o. dgl. sowie überall dort angewendet werden, wo schmiedeeiserne Teile dicht miteinander verbunden werden sollerir

Claims (7)

Patent-Ansprüche:

1. Verbindung von Blechradiatorgliedern mit durchgehenden, die ausgebauchten Verbindungsstutzen versteifenden Muffen, dadurch gekennzeichnet, daß die Muffe (2) erst nach dem Zusammenschweißen des Radiatorgliedes durch den einen offen gebliebenen Verbindungsstutzen (1) eingeschoben wird, wonach dieser um die freie Stirnfläche der Muffe umgebördelt wird.

2. Verbindung von Blechradiatorgliedern mit durchgehenden, die ausgebauchten Verbindungsstutzen versteifenden Muffen, dadurch gekennzeichnet, daß die Muffe (9) geteilt ist und die einzelnen Teile gesondert durch den bereits verengten Verbindungsstutzen (10) des zusammengeschweißten Radiatorgliedes eingeschoben und durch eine Feder (17) ο. dgl. festgehalten werden.

3. Verbindung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen im Innern des Gliedes die Muffe umgebenden Versteifungsring (12). go

4. Verbindung nach Anspruch 1 und 3. dadurch gekennzeichnet, daß der elastische Versteifungsring geschlitzt in zusammengedrücktem, gespanntem Zustand in das Radiatorglied eingeschoben wird.

5. Verbindung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile der Muffe Ausschnitte (19) tragen, welche das Einschieben derselben in die Radiatoröffnung ermöglichen und die zusammengestellte Muffe gegen Verdrehung sichern.

6. Verbindung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fugen zwischen den einzelnen Teilen der Muffe durch eine leichtflüssige und Widerstandsfähige Legierung ausgegossen werden.

7. Verbindung nach Anspruch 2 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den einzelnen Teilen der Hülsen miteinander verbundene Hohlräume (20) vorhanden sind, die nach dem Ausgießen durch eine Legierung ein Gerippe für die eingeschobenen Teile der Muffe bilden und dieselben fest zusammenhalten.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen.