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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur
Herstellung von carboxylierten Propylenpolymeren, auf die
hergestellten carboxylierten Propylenpolymeren und auf ihre
Verwendung.
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Es ist bekannt, daß es durch Carboxylierung von
Polypropylen möglich ist, beispielsweise ihre Färbbarkeit und ihre
Haftung an polaren Oberflächen zu verbessern. Das gewöhnlich
zur Herstellung eines solchen carboxylierten Polypropylens
angewendete Verfahren ist das Aufpfropfen von Maleinsäureanhydrid
auf im Handel erhältliches Polypropylen. Dieses Verfahren
erfordert jedoch einen freie Radikale erzeugenden Katalysator,
wie ein Peroxid. Es ist bekannt, daß die Anwesenheit von
solchen Verbindungen zur Herabsetzung des Molekulargewichts des
Polymeren führt.
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In der europäischen Patentschrift 0 086 159 ist ein
Verfahren zur Vernetzung von Polymeren und Copolymeren von α-
Olefinen beschrieben, das zur Verbesserung der mechanischen
Widerstandseigenschaften dieser Polymerer unter Hitze geeignet
ist. Dies Verfahren umfaßt das Aufpfropfen von den
(Co)polymeren mit von 0,01 bis 10 Gew% einer Carbonsäure, die
aus Mono- oder Dicarbonsäuren mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen,
Maleinsäure-monoamidverbindungen und ihre Derivate und α,β-
ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren mit bis zu 8
Kohlenstoffatomen ausgewählt sind, und die anschließende Umsetzung
mit Salzbildenden ein-, zwei- oder dreiwertigen
Metallverbindungen, z.B. Aluminium-sek.butylat. Jedoch lehrt diese Schrift
nicht, wie man während der Carboxylierung des Polymers den
starken Polymerabbau vermeiden kann.
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Es ist jetzt gefunden worden, daß die Lösung des
Problems
zur Verfügungstellung von carboxylierten Polymeren in
einer raschen Reaktion ohne unerwünschte Reduktion des
Molekulargewichts in einer geeigneten Auswahl der für die Carboxylierung
des Polymers verwendeten Carbonsäure in Kombination mit
geeigneten Verfahrensbedindungen gefunden werden kann.
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Die Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung
von carboxylierten Propylenhomo- und -copolymeren zur
Verfügung, welches das Umsetzen eines thermoplastischen
Propylenhomo- oder Copolymeren mit einer Azidosulfonylbenzoesäure durch
mechanisches Mischen dieses Polymers und mindestens 0,05
Massenprozent dieser Säure, berechnet auf das Gewicht des
Polymers, bei einer Temperatur von mindestens 180ºC in der
wesentlichen Abwesenheit eines freie Radikale liefernden Initiators
umfaßt.
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Die Azidosulfonylbenzoesäuren, die in dem Verfahren
vorliegender Erfindung verwendet werden können, umfassen
3-Azidosulfonylbenzoesäure, 4-Azidosulfonylphthalsäure und
4-Azidosulfonylphenoxyessigsäure sowie solche Säuren mit weiteren
Substituenten am aromatischen Kern, wie
2-Chlor-5-azidosulfonylbenzoesäure, 4-Neopentyl-5-azidosulfonylbenzoesäure, 4-
Ethyl-5-azido-sulfonylbenzoesäure und
2-Hydroxy-5-azidosulfonylbenzoesäure. 3-Azidosulfonylbenzoesäure ist eine
bevorzugte Azidosulfonylbenzoesäure.
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Die bevorzugten thermoplastischen Propylenhomo- und
Copolymere, die beim Verfahren vorliegender Erfindung
eingesetzt werden können, sind im wesentlichen gesättigte Polymere.
Am meisten bevorzugt sind kristalline Propylenhomopolymere. Die
Propylencopolymere sind vorzugsweise Blodkcopolymere von
Propylen mit Ethylen.
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Das mechanische Mischen bei einer Temperatur von
mindestens 180ºC, das für das Verfahren vorliegender Erfindung
erforderlich ist, kann zweckmäßigerweise durch Durchführung der
Umsetzung des Propylenhomo- oder -copolymeren und der Mono-
oder Dicarbonsäure, wie vorstehend beschrieben, in z.B. einem
Innenmischer (absatzweises Verfahren) oder einem Extruder
(kontinuierliches Verfahren) erreicht werden.
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Um ein carboxyliertes Propylenpolymer zu erhalten,
wobei die Carboxylgruppen homogen entlang der Polymerketten
verteilt sind, bevorzugt man, das Polymer und die vorstehend
beschriebene Carbonsäure bei einer Temperatur zu vermischen,
die hoch genug für ein Schmelzen des Polymers und niedrig genug
zur Vermeidung eines bemerkenswerten Reaktionsgrades zwischen
den Carbonsäuren und dem Polymer ist, d.h. eine Temperatur
unter 180ºC , vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von
160 bis 170ºC. Folglich kann die Temperatur des Gemisches bis
auf über 180ºC und vorzugsweise auf einen Wert im Bereich von
200 bis 220ºC für die Umsetzung zwischen Polymer und
Carbonsäure angehoben werden.
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Im Hinblick auf die bevorzugten und spezifischen
Temperaturerfordernisse der Mischstufe und der anschließenden
Reaktionsstufe in Kombination mit den Zeitbeschränkungen ist es
bevorzugt, das Verfahren vorliegender Erfindung in einem
Reaktor vom Extrudertyp durchzuführen. Eine solche Vorrichtung ist
im allgemeinen ausgerüstet, daß sie ein kontrolliertes
Temperaturprofil entlang seiner Zylinders hat, d.h. daß der Zylinder
in Zonen unterteilt ist, in denen die Temperatur unbeeinflußt
reguliert werden kann. Wenn beim Verfahren vorliegender
Erfindung ein Reaktor vom Extrudertyp angewendet wird, würde es im
Prinzip ausreichend sein, daß man nächst der Zuführungszone
eine Mischzone hat, in der die Temperatur unterhalb 180ºC liegt,
gefolgt von einer Reaktionszone, in der die Temperatur
vorzugsweise im Bereich von 200 bs 220ºC liegt. Es ist für den
Fachmann verständlich, daß die Anzahl der Temperaturzonen
ausgedehnt werden kann, um die Verfahrenserfordernisse, wie eine
Vergasungsstufe oder eine Stufe in der weitere Bestandteile dem
Reaktionsgemich zugegeben werden, anzugleichen.
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Die Menge der Mono- oder Dicarbonsäure mit einem
Monosulfonylazid-substituierten aromatischen Kern, die beim
Verfahren vorliegender Erfindung angewendet werden kann, beträgt
vorzugsweise mindestens 0,05 Massenprozent, berechnet auf das
Gewicht des zu carboxylierenden Polymers. Beste Ergebnisse
werden erhalten, wenn die Menge der Säure im Bereich von 0,1 bis 6
Massenprozent, bezogen auf das Polymer, beträgt.Das Polymer und
die Säure können zweckmäßigerweise in den Reaktor als ein
vorgemischtes
Pulver zugeführt werden.
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Die für das Verfahren vorliegender Erfindung
erforderliche Zeit wird durch die Menge der umzusetzenden Säure, der
Temperatur, bei der die Carboxylierung durchgeführt werden
soll, sowie durch die verwendete Appartur bestimmt. Bevorzugt
sind Reaktionsdauern bis zu 30 Minuten, beispielsweise 10 bis
15 Minuten.
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Obwohl die carboxylierten Propylenpolymere, die nach
dem Verfahren vorliegender Erfindung hergestellt worden sind,
eine beträchtlich geringere Herabsetzung beim Molekulargewicht
zeigen, wenn sie mit solchen Polymeren verglichen werden, die
in Gegenwart eines freie Radikale erzeugenden Initiators
hergestellt worden sind, wird im allgemeinen ein leichter Grad einer
Molekulargewichtsreduktion beobachtet. Ohne den Wunsch, an
irgendeine Theorie gebunden zu sein, wird angenommen, daß die
beobachtete Herabsetzung im Molekulargewicht der Anwesenheit von
während der Carboxylierungsreaktion erzeugten Radikale
zugeschrieben werden kann, was in Kombination mit hoher
Scherspannung und hohen Temperaturen zu einem gewissen Grad des
Polymerabbaus führen kann. Außerdem kann der Abbau auch infolge der
Anwesenheit von Sauerstoff ebenfalls auftreten, insbesondere
wenn das Verfahren nach der Erfindung in einem Innenmischer
durchgeführt wird, wobei die Polymerschmelze mehr oder weniger
kontinuierlich in Berührung mit Luft ist. In solch einer Lösung
kann es vorteilhaft sein, die Umsetzung zwischen dem Polymer
und der Carbonsäure in Gegenwart einer Inertgashülle, wie
Stickstoff, durchzuführen.
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Ein alternatives und bevorzugtes Verfahren zur
Durchführung der Carboxylierung der Propylenpolymere ist die
Anwesenheit eines Radikalabfängers, wobei die Verbindung dem
Reaktor, beispielsweise dem Extruder, zusammen mit der
Sulfonylazidverbindung und dem Propylenpolymer zugegeben werden kann.
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Geeignete Radikalabfänger sind Verbindungen, die eine
oder mehrere sterisch gehinderte Phenol- oder Phenoxygruppen
enthalten und umfassen: 4-Methyl-2,6-di-tert.-butylphenol,
4,4'-Methylen-bis-2,6-tert.-butylphenol, 1,3,5-Trimethyl-
2,4,6-tris-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)-benzol,
2-Hydroxy-5-methoxy-tert.-butylbenzol,
3,5-Di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl-propionsäure-n-octadecylester und Tetrakis-(3,5-Di-
tert.-butyl-4-hydroxyphenylpropionsäure-pentaerythritester.
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1,3,5-Trimethyl-2,4-6-tris(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)-benzol ist ein bevorzugter Radikalabfänger.
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Die Radikalabfänger können im Verfahren vorliegender
Erfindung in einer Menge von 0,1 bis 2,0 Massenprozent, bezogen
auf das Gesamtpolymer, verwendet werden, wobei die Menge in den
Innenmischer oder den Extruder zusammen mit den anderen
Reaktionsteilnehmern eingespeist wird.
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Carboxylierte Propylenpolymere, wie solche, die nach
dem Verfahren vorliegender Erfindung hergestellt worden sind,
unterscheiden sich von den entsprechenden nicht-modifizierten
Polymeren insofern, als sie eine verbesserte Haftfähigkeit an
polare Oberflächen sowie eine verbesserte Färbbarkeit haben,
und somit auf Anwendungsgebieten eingesetzt werden können, bei
denen derartige Eigenschaften wichtig sind. Ein wichtiges
Absatzgebiet für carboxylierte Propylenpolymere wird in
Polymergemischen gesehen, beispielsweise Gemischen mit polaren
Polymeren. Solche Gemische werden im allgemeinen hergestellt, um die
Leistungsfähigkeit eines der Gemischbestandteile höher
einzustufen oder alternativ polymere Zusammensetzungen mit
Eigenschaften herzustellen, die mit den einzelnen Polymeren nicht
erhältlich sind. Wohlbekannte Gemische von carboxylierten
Polymeren und polaren Polymeren sind Gemische von carboxyliertem
Polypropylen und Polyamiden. Die hierbei verwendeten
carboxylierten Polypropylene sind im allgemeinen jedoch
verhältnismäßig niedermolekulare Polymere, da sie ihre
Carboxylfunktionalität über eine Umsetzung in Gegenwart eines freie Radikale
liefernden Initiators ableiten. Es kann erwartet werden, daß, wenn
diese relativ niedermolekularen carboxylierten Polymere durch
carboxylierte Propylenpolymere, die ihre Carboxylfunktionalität
von einer Reaktion mit einer Azidosulfonylbenzoesäure ableiten,
wie solche, die nach dem Verfahren vorliegender Erfindung
hergestellt worden sind, ersetzt werden, Gemische mit verbesserten
Leistungseigenschaften zur Verfügung stellen. Diese Gemische
sind neu.
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Deshalb stellt die Erfindung auch carboxylierte
Propylenpolymer-Polyamid-Gemische zur Verfügung, enthaltend:
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a) 0,5 - 99,5 Massenprozent eines carboxylierten
Propylenpolymers, das, wie hierin offenbart, hergestellt
worden ist, und
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b) 99,5 - 0,5 Massenprozent eines Polyamidpolymers.
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Die Polyamidpolymere, die in Gemischzusammensetzungen
vorliegender Erfindung eingesetzt werden können, sind im Handel
erhältliche wasserunlösliche Polymere mit wiederkehrenden
Amidgruppen. Eine bevorzugte Klasse von solchen Polyamidpolymeren
sind Polyamide vom Nylontyp.
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Die carboxylierten Propylenpolymere, die in den zuvor
beschriebenen Gemischzusammensetzungen eingesetzt werden
können, werden vorzugsweise gemäß dem Verfahren vorliegender
Erfindung hergestellt.
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Die Polyamid-carboxylierten Propylenpolymer-Gemische
können durch zweckmäßige Schmelzmischverfahren erhalten werden,
wie z.B. auf heißen Walzenmühlen, in Innenmischern und
Extrudern und bei einer Temperatur im Bereich von 150 bis 280ºC.
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Die Gemische dieser Erfindung können auch ein oder
mehrere Zusätze, wie Stablisatoren, Verfahrenshilfsmittel,
Farbstoffe, Pigmente, verstärkende Füllstoffe und dergleichen,
enthalten. Diese Zusätze können zweckmäßigerweise während der
Vermischungsstufe zugegeben werden.
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Ein weiteres Anwendungsgebiet für die gemäß dem
Verfahren vorliegender Erfindung hergestellten carboxylierten
Polymere liegt in Ionomeren, d.h. vernetzten Polymeren, wobei
die Vernetzung zwischen den Molekülen eher durch ionische
Bindungen als durch kovalente Bindungen erreicht wird. Bei
Normaltemperaturen verhalten sich Ionomere wie übliche vernetzte
Polymere, während sie bei erhöhten Temperaturen thermoplastisch
werden und deformiert werden können. Die Ionomere können durch
Behandeln der carboxylierten Polymere mit Metallverbindungen
von basischem Charakter, basierend auf ein-, zwei- oder
dreiwertigen Metallen, erhalten werden. Geeignete derartige
Metallverbindungen umfassen Oxide, Salze und Alkoholate.
Derartige Metallverbindungen werden im allgemeinen in Abhängigkeit
vom Carbonsäuregehalt des Polymers in stöchiometrischen oder
mehr als stöchiometrischen Mengen im Hinblick auf die
Crboxylgruppen zugegeben, obwohl geringere als stöchiometrische
Mengen nicht ausgeschlossen sind. Zinkoxid ist solch eine
bevorzugte Metallverbindung und wird vorzugsweise in einer
Menge angewendet, die mindestens 200% der stöchiometrischen
Menge beträgt.
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Bevorzugt sind solche Ionomere, die auf
carboxyliertun Propylenpolymeren basieren, die ihre Carboxylfunktionalität
von der Umsetzung mit einer Azidosulfonylbenzoesäure ableiten
und deren carboxylierte Propylenpolymere in Gegenwart eines
hierin zuvor beschriebenen Radikalabfängers hergestellt worden
sind. Diese Ionomere sind neu.
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Die Herstellung der Ionomere kann in der Schmelze,
beispielsweise im Anschluß an die Herstellung der
carboxylierten Polymere, bewirkt werden. Ein alternatives Verfahren für
die Herstellung der Ionomeren besteht im Lösen des
carboxylierten Propylenpolymers in einem geeigneten Lösungsmittelmedium,
z.B. einem siedenden Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie einem
Gemisch von Xylolisomeren, gefolgt durch die Zugabe der
geeigneten Menge Metallverbindung. Die derart erhaltenen
Ionomerlösungen sind sehr geeignet zur Verwendung bei der Herstellung
von Glasmattenprepregs und Klebebändern.
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Die Ionomere, die auf den hierin zuvor beschriebenen
carboxylierten Propylenpolymeren basieren, können als solche
als thermoplastische Polymere oder beispielsweise in Gemischen
mit anderen Polymeren, wie in Gemischen mit Polyamidpolymeren,
verwendet werden.
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Die Erfindung wird ferner mit den folgenden
Beispielen näher erläutert, für welche die folgenden Informationen
vorgesehen sind.
Verwendete Materialien:
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Polypropylen: Gütegrad KY 6100 (von Shell Ned.Chemie),
ein stabilisiertes Polypropylen mit einem
Schmelzindex (MI) 3,1 g/10 min.
Hochschlagfestes
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Polypropylen: Gütegrad KMT 6100 (von Shell Ned.Chemie) mit
einem MI 4,0 g/10 min.
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"AKULON"
Polyamid 6: ein Polyamid vom Nylon-6-Typ (von AKZO
Plastics).
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"Ionox-330": 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris-(3,5-di-tert.-
butyl-4-hydroxybenzyl)-benzol,
Antioxidationsmittel (von Shell Ned.Chemie).
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Carbonsäure: 3-Azidosulfonylbenzoesäure (ASB).
Methoden zur Produktcharakterisierung:
Schmelzindex (MI)
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wird nach der ASTM D 1238-L bei 230ºC unter
Verwendung einer Belastung von 2,16 kg bestimmt.
Streckspannung:
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wird nach ISO R 527 bestimmt.
E-Modul:
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wird aus dem Spannungsdehnungsdiagramm bestimmt, das
nach ISO R 527 erhalten worden ist.
Kerbschlagzähigkeit:
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wird gemäß ISO 179 bestimmt.
Beispiele I bis IV
Herstellung von carboxyliertem Polypropylen in einem
Innenmischer
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Ein Gemisch, bestehend aus 50 g pulverisiertem Polypropylen,
unterschiedlichen Mengen von 3-Azidosulfonylbenzoesäure (ASB)
und gegebenenfalls "Ionox-330", wurde in einen Innenmischer
(Brabender Plastograph; 50 ml) eingespeist, der mit
Knetschnecken ausgerüstet war und eine Temperatur von 170ºC hatte.
Der Mischer wurde mit einer Geschwindigkeit von 30 UpM
betrieben. Die Gesamtmischzeit betrug 5 Minuten, während die
Endtemperatur 210ºC betrug (Außenheizung). Nach der Entnahme aus dem
Mischer ließ man das Gemisch auf 20ºC abkühlen. Die Analyse des
Produkts mittels Infrarotspektroskopie zeigte, daß die
Umwandlung von ASB im wesentlichen vollständig war (keine
Azidabsorption bei etwa 2150 cm&supmin;¹. Die Elementaranalyse für
Stickstoff und Schwefel, die bei dem Polymer nach zwei Extraktionen
mit einem 2:1-Gemisch von Xylol und 2-Butanon durchgeführt
worden war, zeigte, daß zwischen 65 und 70 % der ASB an das
Polymer gebunden worden waren.
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Die carboxylierten Propylenpolymere wurden weiterhin
charakterisiert durch Messungen des Schmelzindex (MI), einem
Maß für das Molekulargewicht und die Schmelzviskosität. Ein
Anstieg beim MI entspricht einem Abbau beim Molekulargewicht.
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Die Menge von jedem der verwendeten
Reaktionsteilnehmer zusammen mit den entsprechenden Produktdaten sind in der
Tabelle I angegeben.
Beispiele V bis X
Herstellung von carboxyliertem Propylenpolymer in
einem Extruder
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Die Herstellung von carboxyliertem Propylenpolymer,
folgend der Arbeitsweise der Beispiele I bis IV, wurde
wiederholt, jedoch durch Anwendung eines drehenden
Doppelschneckenextruders (Werner/Pfleiderer) mit doppelten Bohrungen von 28 mm
Durchmesser und einem Längen/Durchmesseverhältnis von 27,6. Die
Zufuhrzone des Extruders wurde auf einer Temperatur von
annähernd 30ºC gehalten, während die Temperatur der 5 folgenden
Zonen des Extruders auf 170ºC, 210ºC, 210ºC, 205ºC
(Entgasungszone) und 210ºC festgesetzt worden war. Der Extruder
wurde bei 30 oder 100 UpM betrieben, während die Verweilzeit 2
bis 4 Minuten betrug. In zweien der Beispiele wurde
Polypropylen durch hochschlagfestes Polypropylen ersetzt.
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Die Mengen von jedem der verwendeten
Reaktionsteilnehmer, ausgedrückt in Gewichtsteilen, sind in der Tabelle I
zusammen mit den entsprechenden Produktdaten angegeben.
Vergleichsbeispiel A
Herstellung von carboxyliertem Polypropylen unter
Verwendung von Maleinsäureanhydrid und einem Peroxid
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Der Verfahrensweise der Beispiele V bis X folgend wurde
ein Gemisch von 100 Gewichtsteilen Polypropylen, 0,9
Gewichtsteilen Maleinsäureanhydrid und 0,1 Gewichtsteilen
Dicumylperoxid, ein freie Radikale liefernder Initiator, in den
Extruder eingespeist, der mit einer Geschwindigkeit von 30 UpM
betrieben wurde. Die entsprechenden Produkteigenschaftsdaten sind
in der Tabelle I eingearbeitet.
TABELLE I
Beispiel*
Polypropylen
"Ionox-330"
Reaktortyp**
Reaktorgeschwindigkeit UpM
an Polymer gebundene ASB %
Vergleichsbeispiel
* Beispiele I-IV:Mengen in g, Beispiele V-X und
Vergleichsbeispiel A: Mengen in Gewichtsteilen
** Brabender Plastograph, W.P: Werner Pfleiderer-Extruder
*** Polypropylen-copolymer
¹Maleinsäureanhydrid
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Aus den Beispielen I bis X und dem Vergleichsbeispiel A
ist ersichtlich, daß die über die Umsetzung mit ASB sowohl in
einem Innenmischer als auch in einem Extruder erhaltenen
carboxylierten Propylenpolymere einen beträchtlich niedrigeren
MI haben im Vergleich zu denjenigen des carboxylierten
Polypropylens, das über die Maleinsäureanhydridmodifikation erhalten
worden ist.
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Weiterhin ergibt für die ASB-modifizierten Polymere
die Anwendung eines Extruders niedrigere MI-Werte, d.h.
niedrigeren Polymerabbau, als wenn ein Innenmischer verwendet wird.
Schließlich ist der vorteilhafte Einfluß eines Radikalabfängers
auf den MI der carboxylierten Propylenpolymere deutlich
erkennbar, sowohl beim Innenmischer als auch beim Extruder.
Beispiele XI und XII
Mechanische Leistungseigenschaften der carboxylierten
Propylenpolymere, die über die Umsetzung mit ASB hergestellt
worden sind
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Carboxyliertes Polypropylen und carboxyliertes
Polypropylencopolymer, wie sie in den Beispielen VII und X
hergestellt worden sind, wurden bei 210ºC zum Testen selektiver
mechanischer Leistungseigenschaften verpreßt. Die erhaltenen
Daten sind in der Tabelle II zusammen mit ähnlichen Daten der
entsprechenden nicht-modifizierten Propylenpolymere angegeben.
TABELLE II
Beispiel
carboxyliertes Polymer
Streckspannung MPa
E-Modul
Kerbschlagzähigkeit nach Charpy, KJ/m²
aus Beispiel
nicht-carboxyliertes Polypropylen
nicht-carboxyliertes Polypropylencopolymer
Beispiele XIII und XIV
Gemische von carboxylierten Propylenpolymeren, die über
die Reaktion mit ABS hergestellt worden sind, und Nylon-6
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Carboxylierte Propylenpolymere, wie sie in den Beispielen
VII und X hergestellt worden sind, wurden mit Nylon-6 in
Massenverhältnissen von 80/20 und 20/80 unter Verwendung des
vorstehend erwähnten Werner/Pfleiderer-Doppelschneckenextruders
bei einer Temperatur von 240ºC ± 5ºC vermischt. Vor der
Verwendung wurden die Polymere sehr gründlich getrocknet.
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Die derart erhaltenen Gemische zeigten einen höheren
Dispersionsgrad, waren sehr stabil und spalteten nicht beim
Vermischen oder während der Verpressung bei 260ºC auf, wie im
Gegensatz dazu die Gemische von Nylon-6 und den entsprechenden
nicht-carboxylierten Propylenpolymere, die nach der gleichen
Arbeitsweise hergestellt worden sind. Die Streckspannungsdaten
dieser Gemische sind in der Tabelle III mit den Daten
zusammengefaßt, die mit entsprechenden Gemischen von Nylon-6 mit dem
Maleinsäureanhydrid-modifizierten Polypropylen erhalten worden
sind, wie sie im Vergleichsbeispiel A hergestellt wurden.
Tabelle III
Beispiel
Propylenpolymer von Beispiel
Mischung mit Nylon-6 Massenverhältnis
Streckspannung
Ausbeute
Beispiele XV und XVI
Ionomere, basierend auf Gemischen von Zinkoxid und
carboxyliertem Polypropylen
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Carboxyliertes Polypropylen, wie es in Beispiel II
hergestellt worden ist und einen MI von 14,0 g/10 min hatte,
und carboxyliertes Polypropylen, das nach dem Beispiel II,
jedoch in Gegewart von 0,5 g "Ionox-330" hergestellt worden
ist und einen MI von 6,1 g/10 min hatte, wurden mit
unterschiedlich Mengen von Zinkoxid während 5 Minuten bei einer
Temperatur im Bereich von 200 bis 215ºC in dem Brabender-
Plastograph vermischt. Die in den Gemischen eingesetzten Mengen
ZnO entsprachen 100, 200, und 300 % der theoretischen Menge, die
zur vollständigen Neutralisierung der Menge von bei der
Herstellung der carboxylierten Polypropylene verwendeten ASB
erforderlich war. Die MI-Daten der derart hergestellten Ionomere
sind in der Tabelle IV angegeben. Diese Ergebnisse zeigen
deutlich den Vorteil der Verwendung von mindestens
stöchiometrischen Mengen von ZnO bie der Herstellung dieser Ionomere und
insbesondere der Verwendung von mindestens 200 % der
stöchiometrischen Mengen von ZnO, sowie den vorteilhaften Einfluß der
Verwendung eines carboxylierten Polypropylens, das in Gegenwart
eines Radikalabfängers hergestellt worden ist.
Tabelle IV
Beispiel
carboxyliertes Polypropylen
Grad der Neutralisation mit ZnO, %
MI der Ionomeren, g/10 min
aus Beispiel
wie in Beispiel II hergestellt + 0,5 g
"Ionox-330"