DE3839219A1 - Selbstladeeinrichtung fuer container - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Selbstladeeinrichtung für Container, wie sie zum Beispiel gebraucht wird, wenn die Industrie große Lasten in Transportfahrzeuge verlädt.

Es handelt sich um das Auf- und Abladen von Containern auf Lastkraftwagen bzw. Anhänger oder Sattelauflieger, die für ihren späteren Transport an eine Zugmaschine angekuppelt bzw. aufgesattelt werden.

Man kennt Schwierigkeiten jeder Art, die beim Bewegen und Handhaben von Containern und ähnlichen Behältern entstehen, die auf Transportfahrzeuge zu laden mühsam ist. Normalerweise benötigt man dazu große Hilfskräne, welche diese Lasten hochheben und auf den Lastkraftwagen absetzen. Dabei sind die Nachteile nicht nur, daß man diese Hilfsgeräte überhaupt benützen muß, sondern, daß das Hantieren schwierig ist und es diffizil ist, die Last lagegenau auf dem Ladewagen abzusetzen.

Zwecks Beseitigung dieser Schwierigkeiten mittels einer fortgeschrittenen Technik werden Systeme zur Handhabung der erwähnten Lasten vorgeschlagen, die den Einsatz von Kränen oder Hilfshebegeräten überflüssig machen: Das Anheben der Ladung wird einerseits dadurch gelöst, daß man sie durch transportfahrzeugeigene Ladeeinrichtungen schleppend in die gewünschte Stellung bringt, und anderer­ seits durch Unterfahren des zu ladenden Containers selbst.

Die vorliegende Erfindung stellt einen Schritt weiter nach vorn dar auf diesem gewerblichen Gebiet, denn bei der vorzustellenden Selbstladeeinrichtung für Container verzichtet man auf Einrichtungen, Geräte oder Hilfsmittel jeglicher Art am zu ladenden Container. Selbstverständlich ist auch die Verwendung von Kränen oder anderen Ladegeräten überflüssig.

Nachfolgend ist die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen, jeweils schematisch:

Fig. 1 eine Ansicht des Hebevorgangs der erfindungs­ gemäßen Container-Selbstladeeinrichtung, und zwar in einer ersten Ladestufe, wenn der lafettenartige Ladungsträger 1 gekippt ist und die Mittel 11 für das stirnseitige An­ koppeln des Containers 3 sich in der Betriebsstellung befinden.

Fig. 2 eine Seitenansicht des Selbstladens eines Containers im Sinne der Erfindung, wobei die Hubanordnung 13 im Einsatz ist.

Fig. 3 in Seitenansicht den Selbstladevorgang eines Containers in einer nachfolgenden Beladungsstufe, nämlich zum Zeitpunkt, wenn die Hochheb- und Hochschlepp- Anordnungen 12 sowie die Hub-Anordnung 13 den Container 3 auf eine nachfolgende Stufe der Beladung geschafft haben, nämlich die, wo die hinteren Spann- bzw. Fixier-Anordnungen 14, die hier schon in Stellung sind, den Container festhalten.

Fig. 4 eine Stirnansicht der Mittel für die stirnseitige Ankopplung 11 des Containers 3, sowie die Hochheb-/Hoch­ schlepp-Anordnung in einer ihrer Arbeitsstellungen.

Fig. 5 eine Teilansicht der Anordnungen zum Anheben 13 - Hubvorrichtung - und ihre Hilfsvorrichtungen für das Fest­ machen an oder Lösen von dem kippbaren Ladungsträger und

Fig. 6 eine schematische Teilansicht der hinteren Spannvorrichtung 14 in halbausgeklappter Stellung.

Im folgenden ist ein praktisches Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben, das beliebig weiterentwickelt werden kann. Keinesfalls werden andere Wege der Verwirklichung ausgeschlossen.

Entsprechend der Erfindung und gemäß einer eventuelle weitere Möglichkeiten nicht einschränkenden Ausführungsform nach den Zeichnungen besteht die Container-Selbstladeeinrichtung im wesentlichen aus:

• - einem oberen, lafettenartigen Ladungsträger 1 und
• - Mitteln zur stirnseitigen Ankopplung von zu ladenden Containern 3
• - einer Anordnung 12 zum Hochheben/Hochschleppen des Containers 3, sobald er mit der Stirnseite angekoppelt ist,
• - Anordnung 13 zum Anheben und selbsttätigen Zentrieren des Container-3-Hinterteils in mittlerer Ladestellung
• - Anordnung 14 zum Festspannen des Containers mit seinem hinteren Ende auf den Ladungsträger.

Der Ladungsträger 1 wird montiert auf dem Chassis bzw. Fahrgestell 2 des Transportfahrzeugs (normalerweise ist das ein Lastkraftwagen, ein Anhänger oder ein Sattelauflieger) und enthält einzelne Längsträger 1 a, 1 b, die teleskopisch zusammenschiebbar sind. Der Längsträger 1 a ist kippbar in bezug auf das Chassis 2 des Fahrzeugs, dank der Wirkung von verschiedenen Hydraulikzylindern 21. Der Längsträger 1 b ist ausfahrbar in bezug auf den kippbaren Längsträger 1 a mittels weiterer Hydraulikzylinder 124 (es kann einer, oder es können mehrere sein), die Teil sind der weiter oben beschriebenen Anordnung zum Hochheben und Hochschleppen (12).

Eine Anordnung (11) zum stirnseitigen Ankoppeln des zu ladenden Containers 3 umfaßt gemäß Bild 4

• - einen Querholm 111, der an seinen Enden folgendes enthält:
• - einzelne stirnseitige Anschläge mit Seitenführungen 112 für das selbsttätige Zentrieren des Containers,
• - einzelne Rastbolzen 113 für das stirnseitige Ankoppeln des Containers 3,

und im mittleren Bereich:

• - einzelne Laufrollen 114 zum Stützen bzw. Hochschleppen;

sie dienen zum Abstützen, entweder auf den Boden während der dem Ankoppeln vorausgehenden Tätigkeiten, oder zum Abstützen auf den Ladungsträger 1, während des Hochschleppens des Containers.

Die Vorrichtung 11 ist fest verbunden mit dem Schleppseil 122 - entsprechend den später beschriebenen Anordnungen 12 für das Hochheben und Hochschleppen.

Eine in einem Beispiel in den Zeichnungen vorgestellte Hochheb-/Hochschlepp-Anordnung 12 enthält einen in dem Ladungsträger 1 verschiebbaren Kolbenstangenkopf 121, der mit dem Ende der Kolbenstange 123 eines Hydraulik­ zylinders 124 verbunden ist, der mit seinem hinteren Ende an dem hinteren Ende des erwähnten Ladungsträger 1 befestigt ist.

Der verschiebbare Kolbenstangenkopf 121 enthält Laufrollen 126, die mit anderen Laufrollen 127 zusammen­ wirken, welche an dem feststehenden Teil des Hydraulik­ zylinders 124 angebaut sind; in ihrer Gesamtheit wirkt diese Schleppvorrichtung wie eine Winde, deren Schleppseil 122 mit den Enden fest an den verschiebbaren Kolbenstangenkopf 121 gebunden ist; Das Schleppseil läuft über die Laufräger 127, ist über die Laufräder 126 geschlungen und wird am Ende des Ladungsträgers 1 herausgeführt, um dann mit der Anordnung 11 - Ankoppelvorrichtung - verbunden zu werden.

In einer Sonderausführung ist vorgesehen, daß die Laufrollen 127 oder auch die Laufrollen 126 einen (nicht gezeigten) Randschutz tragen, der, obwohl er das Durchlaufen des Schleppseils 122 erlaubt, verhindert, daß dieses Schleppseil zufällig von dem betroffenen Laufrad 126, 127 abspringt, oder daß zufällig ein loser Gegenstand auf das Laufrad fällt und es damit verklemmt.

Die Anordnung 13 für die Anhebung und selbsttätige Zentrierung des Containers 3 in halbbeladener Stellung (sie ist schematisch auf Bild 5 dargestellt) ist eine Säulen-Hubvorrichtung 131, die auf einem hinteren Träger 132 montiert ist, wobei das Ganze geführt wird durch den ausziehbaren Längsträger 1 b des über dem Chassis liegenden Ladungsträgers 1, wobei dieses Ganze seine Lage verändern kann hinsichtlich des kippbaren Längsträgers 1 a des Ladungsträgers 1 oder die man im Hinblick auf diese fixieren kann durch die Verankerungs-Anordnung 133, wenn dieser bewegliche Längsträger 1 b verschoben wird.

Jede dieser Hubvorrichtungen 131 besteht aus:

• - einem Anschlag (Trägerplatte) 131 a, der auf einer Trägerkonstruktion 131 c montiert ist, wobei das Ganze angehoben oder abgesenkt werden kann, wenn es betätigt wird durch einen
• - Hydraulikzylinder 131 d.

Der Anschlag (131 a) enthält eine Seitenführung 131 b für die Selbstzentrierung des Containers 3.

Die Relativverschiebung zwischen diesem hinteren Träger (Sub-Chassis) 132 und dem Ladungsträger (Sobre-Chassis) 1 wird erreicht, indem einige Buchsen, die am Ladungsträger 132 befestigt sind, gleiten oder rollen in den Führungs­ stücken, die am beweglichen Ladungsträger 1 b vorgesehen sind.

Die erwähnten Verankerungs-Anordnungen 133 umfassen im Falle der vorliegenden praktischen Verwirklichung im Sinne von Fig. 5 eine Klinke 133 a, die beweglich bzw. schwenkbar auf dem Zapfen 133 c gelagert, welcher am Träger 132 befestigt ist, und deren Schließbolzen bzw. Riegel betätigt bzw. liegt in bzw. löst ein (Schalt)gehäuse 134, wobei das Gehäuse am kippbaren Ladungsträger vor­ gesehen ist. Zwecks Verankerung bzw. Entankerung wird der entsprechende Anschlag (Trägerplatte) 131 betätigt, und zwar durch eine Schubstange 133 d, die an dem genannten Anschlag 131 und der Klinke 133 a angelenkt ist.

Die Anordnungen 14 für das Spannen bzw. Fixieren des Containers 3 am hinteren Ende schematisch in Fig. 6 gezeigt - umfassen, für den vorliegenden Anwendungsfall:

• - einen querliegenden Träger 141, der fest verbunden ist oder ein einheitliches Ganzes bildet mit dem beweglichen Teil 1 b des Ladungsträgers 1.
• Er trägt auf beiden Enden
• - das Gehäuse der Spannvorrichtung 140, welches kippbar angeordnet ist in bezug auf den querliegenden Träger 141. Bei dem vorliegenden Anwendungsfall wird das Kippen erreicht,
  • a) indem das Gehäuse 140 und der querliegende Holm 141 mit einem einsteckbaren Bolzen 142 verbunden wird
  • b) indem gegenüber in anderen Teilen des Gehäuses 140 und des querliegenden Trägers 141 einzelne Öffnungen 144 a, 144 b gebohrt werden, und zwar derart, daß in ausgeklapptem Zustand die Öffnungen 144 a, 144 b einander gegenüber liegen und durch einen durchzu­ steckenden Bolzen die Fixierung erreicht werden kann.

Die vorliegende Beschreibung ist nur erklärend und schränkt die möglichen Auslegungen nicht ein. Alle äußeren Kennzeichen können abgeändert werden, ohne daß dabei das Ziel der Erfindung aus den Augen verloren wird.

Zu den Änderungen, die in keiner Weise das Wesen der Erfindung abändern, gehören zum Beispiel der Zusammenbau des Querträgers (Sub-Chassis) 132, des hinteren quer­ liegenden Trägers 141 und/oder der Ankoppelvorrichtung 111, um sie anzupassen an die Eigenlast von verschieden breiten Containern (3).

Zu diesen denkbaren Veränderungen gehört auch die Veränderung der Anordnung und/oder der Bestandteile der Hochheb-/Hochschlepp-Anordnung 12; ebenfalls bewegt sich im Rahmen unseres Anspruchs die Veränderung der betätigenden Formen und/oder Funktionsweisen der beschriebenen Bestandteile, oder ähnliche Veränderungen.

In jedem Fall müssen für das Selbstladen eines Containers 3 im Sinne der vorgestellten Erfindung nacheinander folgende Schritte ablaufen:

1. Das Ankoppeln des Containers 3. Das ist die dem Laden vorausgehende Stufe.

Das Fahrzeug 2 wird zum Container 3 gebracht.

Die Anordnungen 12 werden betätigt, um die stirnseitige Ankopplungs-Anordnung 11, die am Boden ihre Rollen 114 unterstützen, sich senken zu lassen.

Die Rastbolzen 113 werden mit dem Container 3 gekoppelt. Automatisch bringt dies die Führungs­ anschläge in die richtige Stellung, in der sie den Container 3 selbsttätig zentrieren.

2. Anheben des Containers 3. Das ist die Halbzeit-Stufe des Ladens.

Es werden betätigt die Hochheb-/Hochschlepp-Anordnung 12; diese heben die stirnseitige Kopplungs-Anordnung 11 und den Stirnteil des Containers 3 so hoch, daß er auf dem Hinterteil der Ladungsträger 1 zu liegen kommt.

Es werden weiterhin betätigt die Hochheb-/Hochschlepp- Anordnung 12, bis die Hubanordnung 13 und die hintere untere Spann- bzw. Fixieranordnung 14 sich ungefähr auf der halben Länge des Containers 3 befinden.

3. Spannen der Hinterseite des Containers 3.

Abschließende Etappe des Ladevorgangs.

Es wird der Ladungsträger 1 und mit ihm werden die Hub-Anordnung 13 und die hintere Spann- bzw. Fixier- Anordnung 14 bis auf ihre äußerste entgegengesetzte Position bewegt.

Es werden die Hub-Anordnung 13, die den Container 3 hochheben, betätigt, womit die Ladungsträger 1 b und die Spann- bzw. Fixier-Anordnung 14 freigelassen werden.

Es werden betätigt die Hochheb-/Hochschlepp-Anordnung 12, wodurch der Container 3 auf dem Ladungsträger 1 a nach vorne rückt, und während er nach vorne rückt, tun die Hubanordnungen 13 das gleiche (diese stützen den Container ja) bis er sich selbsttätig auf dem erwähnten Ladungsträger 1 a verriegelt.

Es werden heruntergeklappt die hinteren Spann- bzw. Fixier­ anordnungen 14 und mit diesen wird der Container 3 befestigt.

Der teleskopierbare Teil 1 b des Ladungsträgers 1 wird bis zu seiner ursprünglichen äußersten Position bewegt.

Das Ganze wird gekippt, bis der Container 3 waagrecht liegt, was auch seine Transportposition ist.

Zur Entladung des Containers 3 läßt man die oben beschriebenen Schritte in umgekehrter Ordnung ablaufen.

Claims (4)

1. Container-Selbstladeeinrichtung, eingebaut in einen Lastkraftwagen, Anhänger oder Sattelauflieger, auf den dieser Container geladen werden soll, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen kippbaren Ladungsträger aufweist und selbst Mittel zum stirnseitigen Ankoppeln des in Ruhestellung befindlichen Containers enthält. In den Ladungsträger sind weiterhin angebaut die Anordnungen für das (auf das Ankoppeln an der Stirnseite folgende) Hochheben/Hochschleppen des benannten Containers. Der Ladungsträger enthält weiterhin die Anordnung zum Ankoppeln der Hinterseite des Containers, weiterhin die Hubanordnung zum Anheben und selbsttätigen Zentrieren des hinteren Containerteils in Stellungen des Halbgeladenhabens. Diese Anordnungen sind einzelne Hubvorrichtungen (Säulen) 131, die angebaut sind auf einem hinteren Querträger=Sub-Chassis 132, wobei das Ganze =coniunto sich richtet nach dem teleskopierbaren Teil 1b des Ladungsträgers 1 und in der Lage ist, sich mit dem Ladungsträger zu verschieben in bezug auf den Kippaufbau 1 a des Ladungsträgers oder in bezug auf den Ladungsträger 1, oder in bezug auf diese sich feststellen zu lassen mit Hilfe von Fixier-Anordnungen 133 in dem Maße, in dem der benannte bewegliche Aufbau 1 b sich verschiebt. Jede der auf dem Querträger (Sub-Chassis) 131 montierte Hubvorrichtung besteht aus

• a) einem Anschlag 131 a für das seitliche selbsttätige Zentrieren des Containers 3, der sich zu heben in der Lage ist und damit den Container 3 anhebt, und zwar durch den Betrieb eines
• b) Hydraulikzylinders 131 d, der den benannten Anschlag 131 a in seiner Tragkonstruktion 1 c nach oben oder nach unten bewegt. Weiterhin der
• c) Anordnung zum Fixieren des Ganzen im kippbaren Aufbau des Chassis 1.

Damit, in aufeinander abfolgender Betätigung der erwähnten Anordnung, wird der Container aufgeladen/abgeladen, und zwar durch den Fahrer selbst, der sich die Verwendung eines Kranes oder einer Hilfsausrüstung ersparen kann.

2. Container-Selbstladeeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnungen zur Befestigung des Ganzen im Kippaufbau enthalten für jede Hubvorrichtung eine im Querträger (=Sub-Chassis) montierte in eine Richtung weisende Verriegelung, die mit der benannten Hubvorrichtung (Säule) durch eine Schubstange verbunden ist, und dieser Ein-Richtungs-Ausklinkmechanismus klinkt ein oder klinkt aus durch ein Schaltgehäuse, das an dem gegenüberliegenden Ladungsträger angebracht ist.

3. Container-Selbstauflader, nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ladungsträger einzelne Längsträger enthält, die teleskopierbar sind. Dies ist ein Kippaufbau oder ein Ladungsträger und ein weiterer beweglicher Aufbau, der teleskopisch im ersteren zwischen zwei extremen Positionen bewegt werden kann, und zwar mittels Betätigung von Hydraulikzylindern. Ein weiteres Charakteristikum dieser Selbstaufladeeinrichtung für Container ist es, daß die benannten Aufbauten Hochheb- und Hochschlepp- Anordnungen beinhalten, die durch Druck betätigt werden über einen Hydraulikzylinder, der an seinem hinteren Ende aufgehängt ist. Diese hochschleppenden Anordnungen enthalten einen Satz Laufräder, die in bezug auf andere im festen Teil des Hydraulikzylinders eingebaute Laufräder ein Zurückschicken in aufeinanderfolgenden Schritten darstellen, für ein Schleppseil, dessen Enden verbunden bleiben mit den Anordnungen zur Festhaltung an der Stirnseite des Containers, der leicht vom hinteren Teil des Ladungsträgers herunterrutschen könnte, wenn der Zylinder sich zusammenzieht.