DE3834224C2 - Lichtbogen-Schutzgasschweißbrenner zum Schweißen an schwer zugänglichen Stellen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung zum Schutzgas-Lichtbogenschweißen von Metall, die Draht als Verbrauchsmaterial für die Elektroden als Füllmetall für ein Lichtbogen-Schweißverfahren verwendet und die die Ver­ sorgung mit Schutzgas sowie Mittel zur Kühlung des Schweiß­ kopfes erfordert. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf eine Verbesserung einer deartigen Einrichtung zum Schweißen von Innenwänden in Werkstücken, die nur einge­ schränkten Zugang zur zu verschweißenden Verbindungsstelle gewähren.

Einrichtungen zum Lichtbogen-Schutzgasschweißen von Metall der oben beschriebenen Art sind üblich und stand der Technik; in handelsüblicher Form umfassen sie gewöhnlich einen von Hand gehaltenen isolierten Brennerkörper mit ei­ nem nahe daran befestigten Brennerkopf und Mitteln zur Zu­ führung von Verbrauchsdrahtelektrode, elektrischem Strom und Schutzgas durch den Griff des Brennerkörper s zum Bren­ nerkopf. Dieses Schweißverfahren wird im folgenden mit GMA- Verfahren abgekürzt; es kann auch mit Mitteln zur Zuführung von Kühlwasser zum Schweißkopf und zur Abführung von Kühl­ wasser vom Schweißkopf arbeiten. Übliche GMA-Einrichtungen sind zwar geeignet zum Außenschweißen, wo die Größe des Brenners (Elektrodenhalters) keine Rolle spielt, doch sind sie ungeeignet zum Schweißen von Innenwänden in Werkstüc­ ken, bei denen der Schweißbereich eingeschränkt zugänglich ist. Ein typisches Problem ist die Notwendigkeit, die In­ nenschaufeln von Impellern von Kompressoren an eine Scheibe und/oder Gegenscheibe anzuschweißen, wenn die einzige Zu­ gangsmöglichkeit durch die Austrittsöffnung des Kompressors besteht und der Abstand zwischen den Scheiben gewöhnlich zwischen 8 und 30 Millimetern liegt. Ein weiteres Problem beim Schweißen von Impellern von Kompressoren besteht darin, daß die Schaufel zwischen dem Inneren und dem Äuße­ ren des Impellers ständig Form und Richtung ändert, so daß eine Blindschweißung durchgeführt werden muß.

Eine Lösung dieses Problems wird im US-Patent 4 133 469 vorgeschlagen; dieses beschreibt eine GMA-Schweißein­ richtung unter Verwendung eines flexiblen, sondenartigen Brenner- bzw. Halterkopfes, der mittels eines Führungsrohrs entlang der Schweißnaht geführt wird. Ein längeres U-förmi­ ges Führungsrohr ist so gebogen, daß es der Konfiguration der Schweißnaht entspricht, wobei das U zur Verbindungs­ stelle der zu verschweißenden Innenwände zeigt. Ein Halter­ kopf ist an einer flexiblen leitenden Umhüllung aus ge­ flochtenem Kupferdraht befestigt, die den elektrischen Strom führt und Plastikleitungen für das Kühlwasser, einen Führungsschlauch für den Elektrodendraht und einen Gas­ schlauch umschließt. Der Halterkopf wird mittels der flexiblen Umhüllung in das Führungsrohr und in Richtung zur Austrittsöffnung des Impellers gezogen. Das Führungsrohr hält den Abstand und die Lage des Halterkopfs in bezug auf die Schweißnaht. Eines der Probleme beim vorbeschriebenen Verfahren besteht darin, daß für jede zu schweißende Konstruktion Führungsrohre hergestellt und vorrätig gehalten werden müssen.

Weiterhin beschreibt die DE 35 35 212 A1 ein teil­ weise federelastisch ausgebildetes Zuführungsrohr für drahtförmigen Zusatzwerkstoff zu einer Schweißstelle.

Die Erfindung ist auf eine Verbesserung einer GMA- Schweißeinrichtung für beschränkte Zugangsmöglichkeiten ge­ richtet, die keine Führungsrohre benötigt und an unter­ schiedliche Schweißnahtkonfigurationen anpaßbar ist.

Demgemäß ist es ein Ziel der Erfindung, eine Ver­ besserung von GMA-Schweißeinrichtungen zu schaffen, die an das Schweißen an Innenwänden von Werkstücken, die be­ schränkten Zugang zu der zu schweißenden Verbindungsstelle gewähren, angepaßt ist und verbesserte Schweißqualität und verminderte Schweißkosten bei der Herstellung von Impellern für Kompressoren ermöglicht.

Kurz gesagt, wird erfindungsgemäß eine verbesserte GMA-Schweißeinrichtung geschaffen, die einen Brennerkopf, der eine Verbrauchselektrode und Schutzgas auf eine zu schweißende Verbindungsstelle richtet, einen Brennerkörper, der in einem Abstand vom Brennerkopf angeordnet ist und Mittel zur Zuführung von Elektrodendraht, elektrischem Strom, Schutzgas und Kühlmittel zum Brennerkopf sowie zur Abführung von Kühlmittel vom Brennerkopf hat, eine Anord­ nung von mindestens drei zueinander koaxialen Rohren, die zur Zuführung von Schutzgas und elektrischem Strom zum Brennerkopf sowie zur Zuführung von Kühlmitteln zum Bren­ nerkopf und zur Abführung von Kühlmitteln vom Brennerkopf geeignet ist, wobei die Anordnung den Brennerkopf von dem Brennerkörper haltern kann und weitere Mittel aufweist, um den Brennerkopf mit Federdruck gegen die Wände des Werk­ stücks zu drücken, während die Schweißung durchgeführt wird.

Die Erfindung wird nun anhand der Beschreibung und Zeichnung von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Fig. 1 ist eine vereinfachte Schemazeichnung einer vollständigen Schutzgas-Lichtbogenschweißanordnung für Me­ talle mit dem verbesserten Brenner für beschränkte Zugangs­ möglichkeiten gemäß der Erfindung.

Fig. 2 ist ein Aufriß, teilweise im Schnitt, des verbesserten Brennerkopfes.

Fig. 3 ist ein Schnitt entlang der Linie III-III in Fig. 2.

Fig. 4 ist eine Vorderansicht des Brennerkopfes in Fig. 2.

Fig. 5 ist ein Aufriß, teilweise im Schnitt, des verbesserten Brennerkörper s.

Fig. 6 ist eine Vorderansicht des Brennerkörpers in Fig. 5 entlang der Linie VI-VI.

Fig. 7 und 8 sind Schnitte durch den Brennerkör­ per entlang den Linien VII-VII und VIII-VIII.

Fig. 9 ist eine axiale Ansicht eines Teils einer Gegenscheibe und/oder einer Scheibe eines Impellers eines Kompressors.

Fig. 10 ist eine radiale Ansicht einer Anordnung mit einer Scheibe und einer Gegenscheibe eines zu schwei­ ßenden Impellers eines Kompressors.

Fig. 11, 12 und 13 sind schematische Aufrisse zur Darstellung der drei alternativen Formen der Mittel zur Erzeugung des Federdrucks.

Fig. 1 zeigt eine vereinfachte schematische Dar­ stellung eines GMA-Schweißbrenners für beschränkte Zugangs­ möglichkeiten, der an die unterschiedlichen Hilfseinrich­ tungen angeschlossen ist, die zum Schutzgasschweißen mit Kühlung, hier als GMA-Versorgungssystem bezeichnet und ge­ nerell mit 11 gekennzeichnet, erforderlich sind. Die Draht­ elektrode 12, die beim Schweißen als Füllmaterial dient, wird von einer Drahtspule 13 über einen Antrieb 14, der von einer Bedieneinrichtung aus bedient wird, zugeführt. Die Bedieneinrichtung 15 betätigt auch ein Relais 16 zur Zufuhr von elektrischem Gleichstrom als Schweißstrom von der Schweißmaschine 17 zum Schweißbrenner 10 und steuert wei­ terhin die Zuführung von Kühlwasser von einer Kühleinrich­ tung 18 zum Schweißbrenner 10 sowie die Abführung des Kühl­ wassers. Eine Versorgung mit Inertgas von einer Gasflasche 19 vervollständigt das GMA-System 11. Eine derartige GMA- Versorgungseinrichtung ist üblich und Stand der Technik.

Der Schweißbrenner 10 für beschränkte Zugangsmög­ lichkeiten enthält einen Brennerkörper 20 mit Mitteln, wie zum Beispiel eine manuelle Drucktastenbetätigung 21, zur Steuerung der Zufuhr von elektrischem Strom, Drahtelek­ trode, Schutzgas und Kühlmittel zu einem entfernt davon an­ geordneten Brennerkopf 22. Ein Drahtführungsrohr 23, das zwischen dem Brennerkörper 20 und dem Brennerkopf 22 ange­ schlossen ist, leitet die Drahtelektrode 12 zum Brennerkopf 22. Eine Rohranordnung 24 aus mindestens drei zueinander koaxialen Rohren trägt den Brennerkopf 22 in einer Entfer­ nung vom Brennerkörper 20.

Fig. 2, 3 und 4 zeigen eine bevorzugte Ausfüh­ rung des Brennerkopfes 22. Der äußere Teil enthält eine ke­ ramische Hülse 25 von im wesentlichen rechteckigem Quer­ schnitt, wie in Fig. 3 zu sehen, die parallele Längskanäle 26, 27 definiert. Die Längskanäle 26, 27 treffen zusammen und enden in einer abwärts gerichteten Hülsenöffnung 28 an der Vorderseite des Brennerkopfes 22. In den Kanälen 26, 27 ist eine elektrisch leitende, gekühlte Kontaktblockanord­ nung 29, enthaltend ein gebogenes Kupferkontaktrohr 30, einen Kontaktrohrhalter 31 und einen leitenden Kühlmittel­ verteiler 32, angeordnet. Das Kontaktrohr 30 ist so gebo­ gen, daß es die Drahtelektrode 12, die durch das Rohr 23 in das Kontaktrohr 30 geleitet wird, in geeigneter Lage und Richtung auf die zu schweißende Verbindungsstelle richtet. Das Kontaktrohr 30 ist im Kontaktrohrhalter 31 durch eine Stellschraube 33 gehalten. Das vordere Ende des Kühlmittel­ verteilers 32 ist mit einem Gewinde 34 versehen, um den Kontaktrohrhalter 31 am Verteiler 32 zu befestigen.

Der Brennerkopf 22 wird von der im Schnitt darge­ stellten Rohranordnung 24 gehalten, die ein inneres Kühl­ mittelableitrohr 35, ein mittleres Kupferrohr 36 zur Kühl­ mittelversorgung und ein äußeres isoliertes Rohr 37 zur Schutzgaszufuhr aus einem Werkstoff wie z. B. Polytetrafluo­ rethylen enthält.

Das mittlere Kupferrohr 36 ist mit dem Kühlmittel­ verteiler 32 mit Silberlot hartverlötet und wird auch als elektrischer Leiter zur Zuführung des elektrischen Schweiß­ stroms zum Brennerkopf benutzt. Das äußere Rohr 37 hat einen Austritt, so daß Schutzgas zu einer Anzahl von Längs­ schlitzen 38, die am Umfang von Halter 31 und Kühlflüssig­ keitsverteiler 32 geformt sind, gelangen kann. Die Schlitze 38 stehen mit dem Austritt 28 der Hülse 25 in Verbindung.

Aus den Ansichten des Brennerkopfes 22 in Fig. 3 und 4 ist ersichtlich, daß die Anordnung des Brennerkopfes 22 so aufgebaut ist, daß seine Abmessungen so klein wie möglich sind und insbesondere an das Schweißen bei be­ schränkten Zugangsmöglichkeiten an Innenwänden angepaßt sind. Das Drahtführungsrohr 23 und die Rohranordnung 24 sind auf einer Diagonalen eines im wesentlichen quadrati­ schen Querschnitts der Hülse 25 angeordnet. Diese Diagonale führt auf den Schnittpunkt einer ersten Führungswand 39 mit einer zweiten Führungswand 40, die im rechten Winkel zuein­ ander stehen. Die Drahtelektrode 12, die aus dem Kontakt­ rohr 30 kommt, und das Schutzgas sind nach unten auf den Schnittpunkt zwischen den Wänden 39, 40 am vorderen Ende des Brennerkopfes 22 gerichtet und so angeordnet, daß dann, wenn die Führungswände 39 und 40 mit den Innenwänden eines Werkstücks in Berührung sind, die Elektrode in der geeigne­ ten Lage und Richtung auf die zu schweißende Verbindungs­ stelle gerichtet ist.

Dies ist in Fig. 4 gezeigt, wo die strichpunktier­ ten Linien ein Werkstück mit einer ersten Innenwand 41 und einer zweiten Innenwand 42 darstellen, die in einem vorbe­ stimmten Winkel zueinander angeordnet sind und zwischen sich eine zu schweißende Verbindungsstelle 43 definieren. Wenn die Führungswände 39, 40 des Brennerkopfes 22 in Be­ rührung mit den Innenwänden 41, 42 stehen, wird der Schweißdraht 12 in geeigneter Richtung zur Verbindungsstelle 43 zugeführt. Die Querschnittsseitenlänge 44 des Brenner­ kopfes 22 ist so gewählt, daß sie geringer als der Abstand zwischen Scheibe und Gegenscheibe ist. Im Beispiel beträgt die Breite des Brennerkopfes 22 etwa 14 mm.

In Fig. 5 ist der Brennerkörper 20 in einer bevor­ zugten Ausführung dargestellt. Der Brennerkörper 20 gemäß Fig. 5 enthält einen elektrisch leitenden Verteiler 45, der von einer isolierenden Hartgewebehülse 46 umgeben ist.

Eine Vorderansicht des Brennerkörpers 20 ist in Fig. 6 dargestellt. Wie aus dem Schnitt in Fig. 7 ersicht­ lich, hat der Verteiler 45 einen kreisförmigen Querschnitt und vier Längskanäle. Kanal 47 ist an das GMA-Versorgungs­ system angeschlossen und erhält Kühlmittel. Kanal 48 erhält Schutzgas. Kanal 49 leitet das erwärmte Kühlmittel von der Anordnung weg zum GMA-Versorgungssystem, und Kanal 50 er­ hält den Elektrodendraht von dem GMA-Versorgungssystem. Die drei Längskanäle 47, 48 und 49 sind durch radiale Durch­ lässe 51 mit dem Inneren der zueinander koaxialen Rohre 35, 37 bzw. 36 verbunden und später durch Stopfen 52 verschlos­ sen, wie aus Fig. 8 ersichtlich ist.

Fig. 9 und 10 zeigen ein Werkstück in Form eines typischen Impellers eines Kompressors, für das die Erfin­ dung besonders nützlich ist. Fig. 9 zeigt eine axiale An­ sicht einer Gegenscheibe und/oder Scheibe 53 eines Kompres­ sors mit zahlreichen über den Umfang verteilten gekrümmten Impellerschaufeln 54, die durch Herausfräsen der Abstände zwischen den Schaufeln auf eine Tiefe von typischerweise zwischen 8 und 30 Millimeter geformt werden.

Fig. 10 zeigt eine radiale Ansicht einer Gegen­ scheibe und/oder Scheibe 53 und Schaufeln 54 mit einer be­ nachbarten Scheibe und/oder Gegenscheibe 55, positioniert zur Verbindung mit den Schaufeln 54. Schaufeln 54 und Scheibe 55 definieren Innenwände 54a und 55a, die einen be­ stimmten Winkel und eine zu schweißende Verbindungsstelle 56 bilden. Zugang zu der zu schweißenden Verbindungsstelle ist nur durch eine beschränkte Zugangsmöglichkeiten gewäh­ rende Öffnung 57 an der Austrittsöffnung des Impellers mög­ lich. Wie aus Fig. 9 ersichtlich ist., wird der Brennerkopf 22 durch die Rohranordnung 24 gehalten und durch leichtes Biegen der Rohranordnung 24 mit Federdruck gegen die Innen­ wände gedrückt. Der Brennerkopf 22 wird herausgezogen (oder wahlweise das Werkstück gegenüber dem Brennerkopf 22 be­ wegt), während der Brennerkopf 22 durch Federdruck gegen die Wände 54a und 55a gedrückt wird. Während des Herauszie­ hens des Brennerkopfes 22 wird die Drahtelektrode 12 zum Brennerkopf 22 zugeführt und das Schweißen nach dem GMA- Verfahren durchgeführt.

In der Anordnung gemäß Fig. 9 und der vorstehenden Beschreibung werden die Mittel zum Andrücken des Brenner­ kopfes 22 mit Federdruck an die zu schweißende Verbindung 56 und die Innenwände 54, 55 durch die Rohranordnung 24 selbst gebildet. Dies wird durch Auswahl des Materials für eines oder beide Kühlmittelrohre 35, 36, das elektrisch leitend ist und die geeigneten Federeigenschaften aufweist, erreicht. Ein bevorzugtes Material für diesen Zweck ist Be­ rylliumkupfer. Als Alternative kann eines der beiden Rohre 35, 36 elektrisch leitend sein und das andere kann aus fe­ derndem Metallrohrmaterial sein.

Eine weitere Alternative ist die Wahl eines äußeren Gaszuführungsrohres aus einem Kompositlaminat, das sowohl eine Federvorspannung liefert wie auch isoliert.

Als geeignete Mittel zur federnden Vorspannung des Brennerkopfes gegenüber dem Brennerkörper stehen zahlreiche weitere Alternativen zur Verfügung. Fig. 11, 12 und 13 zeigen derartige Alternativen in vereinfachter Darstellung. Fig. 11 zeigt eine Blattfeder 58 aus isolierendem Glasfa­ sermaterial oder aus Stahl mit Umwicklung oder Aufsprühung aus isolierendem Material. Die Feder 58 ist an einem Ende am Brennerkörper 20 und am anderen Ende am Brennerkopf 22 (nicht gezeigt) angebracht. Die Rohranordnung 24 und das Drahtführungsrohr 23 sind wie zuvor beschrieben.

Fig. 12 zeigt den Brennerkörper 20, die Rohranord­ nung 24 und das Drahtführungsrohr 23 wie zuvor. Das mitt­ lere Kühlmittelzuführungsrohr 36 ist jedoch von einer Wen­ delfeder 59 umgeben, um ihm zusätzliche Federkraft zu ge­ ben. Die Wendelfeder 59 kann auch in Kombination mit einem mittleren Rohr 36 aus Berylliumkupfer verwendet werden.

Fig. 13 zeigt beides, die Rohranordnung 24 und das Drahtführungsrohr 23, innerhalb einer sie umgebenden Feder 60 aus einer Konstruktion aus Kompositglasfasermaterial oder Gleichwertigem. Das Rohr 60 erstreckt sich zwischen dem Brennerkörper 20 und dem Brennerkopf 22 (nicht darge­ stellt) und liefert Federvorspannung wie auch weitere Iso­ lierung der Glieder und dient dazu, ein Verheddern der Rohre im Werkstück zu verhindern.

Der Abstand des Brennerkörpers 20 zum Brennerkopf 22 sollte nicht so groß sein, daß der Brennerkopf 22 nicht abgestützt ist, aber auch nicht so klein, daß die Schweiß­ stelle nicht erreicht werden und der Brennerkopf nicht durch Federkraft gegen die Verbindungsstelle gedrückt wer­ den kann. Typischerweise liegt der Abstand zwischen Bren­ nerkopf 22 und Brennerkörper 20 zwischen 100 mm und 700 mm. Andererseits wäre die Querschnittseitenlänge des Brenner­ kopfes 22 nur in der Größenordnung von 10 bis 15 mm und nicht größer als etwa 30 mm. Der Abstand ist deshalb auf die Querschnittseitenlänge des Brennerkopfes 22 bezogen und bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung mindestens das 10-fache der Querschnittseitenlänge des Brennerkopfes.

Vorstehend wurde zwar beschrieben, was als bevor­ zugte Ausführung der Erfindung betrachtet wird, doch werden Fachleute weitere Modifikationen entwickeln.

Claims (13)

1. Lichtbogen-Schutzgas-Schweißbrenner mit abschmel­ zender Drahtelektrode zum Verbinden erster und zweiter Innenwände von metallischen Werkstücken, mit eingeschränk­ tem Zugang zur zu verschweißenden Verbindungsstelle, mit folgenden Merkmalen:
einen gekühlten elektrisch isolierenden Brennerkopf (22) zum Heranführen an die Verbindungsstelle (43), der Führungswände zum Anlegen an die Innenwände (41, 42) auf­ weist;
einen über eine Rohranordnung (24) mit dem Brennerkopf (22) verbundenen Brennerkörper (20), der Mittel zur gesteu­ erten Zuführung der Drahtelektrode (12), des elektrischen Schweißstromes, des Schutzgases und des Kühlmittels auf­ weist und der einen solchen Abstand zum Brennerkopf (22) hat, daß er außerhalb des Werkstückes verbleibt;
die Rohranordnung (24) besteht aus zueinander koaxia­ len Rohren (35, 36, 37) und ist federelastisch ausgebildet, so daß der Brennerkopf (22) mit seinen Führungswänden wäh­ rend der Durchführung der Schweißung mit Federvorspannung gegen die Innenwände (41, 42) drückbar und an ihnen entlang führbar ist.

2. Schweißbrenner nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Brennerkopf (22) eine äußere elektrisch isolierende Hülse (25) aufweist mit erster (39) und zweiter (40) Führungswand, die im wesentlichen senkrecht zueinander stehen und die erste (41) und die zweite (42) Innenwand des Werkstückes berühren, um den Brennerkopf (22) zu führen.

3. Schweißbrenner nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Rohranordnung (24) ein äußeres Rohr (37) aus isolierendem Material, das Schutzgas führt, ein mittleres Rohr (36) und ein inneres Rohr (35) aufweist, wo­ bei mindestens eines der beiden mittleren (36) und inneren (35) Rohre aus elektrisch leitendem Material besteht, Kühl­ mittel führt und den Brennerkopf (22) elektrisch mit dem Brennerkörper (20) verbindet.

4. Schweißbrenner nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß mindestens eines der kühlmittelführenden Rohre (36, 35) aus federelastischem Material besteht.

5. Schweißbrenner nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Brennerkopf (22) aus einer Keramikhülse (25) besteht mit im wesentlichen quadratischem Querschnitt, dessen Seitenlänge zwischen 8 Millimeter und 30 Millimeter beträgt, die Keramikhülse (25) einen ersten (26) und einen zweiten (27) Längskanal aufweist, die auf einer Diagonalen des quadratischen Querschnitts angeordnet sind, wobei der in einem Drahtführungsrohr (23) geführte Elektrodendraht (12) in den ersten Kanal (26) mündet und die Rohranordnung (24) mit dem zweiten Kanal (27) verbunden ist.

6. Schweißbrenner nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Brennerkopf (22) und der Brennerkörper (20) in einem gegenseitigen Abstand von zwischen 100 Milli­ meter und 700 Millimeter angeordnet sind.

7. Schweißbrenner nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Brennerkopf (22) und der Brennerkörper (20) in einem gegenseitigen Abstand von mindestens dem Zehnfachen der Querschnittseitenlänge des Brennerkopfes (22) angeordnet sind.

8. Schweißbrenner nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Federvorspannung durch eine isolierende Blattfeder (58) erzeugbar ist, die zwischen dem Brennerkopf (22) und dem Brennerkörper (20) angeordnet ist.

9. Schweißbrenner nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Federvorspannung durch eine Wendel­ feder (59) erzeugbar ist, die um eines der kühlmittelfüh­ renden Rohre (35, 36) gewickelt ist.

10. Schweißbrenner nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Federvorspannung durch ein isolierendes federndes Rohr erzeugbar ist, das die Rohranordnung (24) und das Drahtführungsrohr (23) umschließt und zwischen dem Brennerkopf (22) und dem Brennerkörper (20) angeordnet ist.

11. Schweißbrenner nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Brennerkopf (22) eine äußere isolierende Keramikhülse (25) und eine elektrisch leitende Kontakt­ blockanordnung (29) aufweist, die in der Hülse (25) ange­ ordnet ist, dergestalt, daß sie den Elektrodendraht (12) aufnimmt und die Kontaktblockanordnung (29) auch mit minde­ stens einem der kühlmittelführenden Rohre (35, 36) elek­ trisch verbunden ist, wodurch der elektrische Schweißstrom dem Draht (12) in der Hülse (25) zuführbar ist.

12. Schweißbrenner nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Kontaktblockanordnung (29) auch mit dem schutzgasführenden Rohr (37) verbunden ist und Kanäle für das Schutzgas bildet.

13. Schweißbrenner nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Kontaktblockanordnung (29) mit den kühl­ mittelführenden Rohren (35, 36, 37) verbunden ist und wäh­ rend des Schweißens gekühlt wird.