DE3821611A1 - Verfahren zur herstellung von moebelteilen mit zumindest einer gerundeten kante und moebelteil - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Her­ stellung von Möbelteilen oder dergleichen mit zumindest einer gerundeten Kante der im Gattungsbegriff des Pa­ tentanspruchs 1 näher bezeichneten Art und ferner auf ein Möbelteil der im Gattungsbegriff des Patentan­ spruchs 7 angegebenen Art.

Verfahren dieser Art sind bislang vornehmlich für die Fertigung von Gehäusekorpussen von Fernseh- und Rund­ funkgeräten angewendet worden. Dazu hat man zunächst von der Sichtseite der Platte her, die als Ausgangs­ material dient, an den Klapp- oder Faltstellen jeweils die Formnut mit gerundeten Flanken eingefräst, die sich nach dem Zusammenklappen oder Zusammenfalten der da­ durch gebildeten Plattenteile zu den gerundeten Eckkan­ ten ergänzen. Danach hat man dann über die Vorderseiten der Plattenabschnitte, welche zur Sichtseite des ferti­ gen Möbelteils hin liegen, eine elastische Folie aufge­ bracht, welche die fertige Oberfläche bildete und für den nachfolgenden Falt- oder Klappvorgang ausreichend elastisch sein mußte. In einem weiteren Arbeitsschritt fräste man dann von der Rückseite der Platte bzw. der Plattenabschnitte her V-förmige Nuten, die dem Verlauf der zuvor von der Sichtseite her angebrachten Nuten entsprachen und zu diesen hin öffneten, wodurch sich jeweils eine bis zu der elastischen Folie hin durchge­ hende Nut spezieller Kontur ergab, die sich beim Zusam­ menfalten oder -klappen der Plattenteile zu einer Geh­ rungsfuge schloß. Die erwähnte Folie diente als elasti­ sches Band ähnlich einem Filmscharnier, um die Platten­ abschnitte gelenkartig zusammenklappen oder -falten zu können.

Der wesentliche Nachteil des vorbekannten Verfahrens liegt darin, daß für den Faltvorgang die das elastische Band bildende Folie ausreichend dick sein muß, um eine sichere Führung der Plattenabschnitte zu gewährleisten. Denn zunächst muß die Folie, die an der Vorder- oder Sichtseite angebrachten Nuten überspannen, ist sie zu dünn, neigt sie dazu, sich im Bereich der Nuten einzu­ beulen. Weiter kann man bei dem bekannten Verfahren keinen rundum geschlossenen Möbelkorpus herstellen, weil die separat aufgebrachte Folie keinen Anschluß zwischen den zunächst freien, gegeneinander geklappten Plattenenden ermöglicht. Deshalb hat man solche Korpus­ se, wie sie insbesondere für Phonomöbel verwendet wur­ den, bislang nur über drei der Korpusseiten gefaltet und anschließend an der vierten Seite zur Vervollstän­ digung der üblichen Quaderform eines solchen Korpusses einen Boden eingezogen.

Möbelteile, insbesondere Korpusse der in Rede stehenden Art, die also gerundete Kanten haben, hat man ferner schon aus MDF-Material hergestellt, welches aufgrund seiner Homogenität an seinen sichtbaren Kanten gerundet gefräst werden kann. Aufgrund der hohen Oberflächengüte dieses Materials kann auf die gefrästen Flächen eine Oberflächenmaterial aufgebracht werden, ohne daß eine störende Rauigkeit des Trägermaterials sich durch das Oberflächenmaterial hindurchdrücken würde. Man hat dann fertige, rundum geschlossene Korpusse aus diesem Mate­ rial mit einer Folie oder einer Furnieroberfläche um­ wickelt, die an der später unsichtbar liegenden Korpus­ seite gestoßen wurde.

Ferner hat man bereits versucht, ein oberflächenferti­ ges Plattenmaterial zur Herstellung von Phonogehäusen im Faltverfahren an der nach innen hin zu liegen kom­ menden Seite im Bereich der Faltzonen mit einer einge­ frästen Zahnung zu versehen, um die beim Faltvorgang auftretende Materialverdrängung zu vermeiden. Einwand­ freie Kantenrundungen lassen sich mit diesem Verfahren nur schwer erzielen.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde ein Verfahren der eingangs genannten Art vorzuschlagen, mit dem sich die Möbelteile mit den gerundeten Kanten ein­ facher, schneller und vor allem mit einer sehr guten Oberflächenqualität im Bereich der Kantenrundungen her­ stellen lassen.

Diese Aufgabe wird bei einem gattungsbildenden Verfah­ ren nach der Erfindung durch die kennzeichnenden Merk­ male des Patentanspruchs 1 gelöst.

Die besonderen Merkmale eines nach dem erfindungsge­ mäßen Verfahren hergestellten Möbelteils ergeben sich aus Patentanspruch 7.

Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, die Möbelteile oder -korpusse mit den ge­ rundeten Eckkanten durch das Fräsen der Platte und an­ schließendes Zusammenfalten der entstandenen Platten­ teile oberflächenfertig herstellen zu können. Dazu hat die Platte als Ausgangsmaterial an ihrer Vorderseite, welche bei dem fertigen Werkstück die Sichtseite bil­ det, sogleich ein Oberflächenfinish beispielsweise in Gestalt einer fest aufgebrachten Folie, eines Furniers oder eines Lackauftrags. Der biegsame Steg zwischen den Dicke von 1-2 mm hat, stellt eine makellose Ober­ fläche im Bereich der gerundeten Kanten sicher, da sich durch das Stegmaterial, das dem Ausgangsmaterial der Platte entspricht, keine Fugen und keine störenden Er­ hebungen oder Vertiefungen hindurchdrücken können. Da­ durch ergibt sich eine durchgehend homogene Sichtseite des fertigen Möbelteils, dessen Oberflächenvergütung, die in einer Furnierschicht oder einem Lacküberzug be­ stehen kann, durch den Faltvorgang und die dadurch be­ dingte Biegung des Stegmaterials nicht beeinträchtigt wird. Damit beim Zusammenklappen der Plattenabschnitte kann, verwendet man zweckmäßig als Plattenmaterial eine Qualitätsspanplatte oder ein ähnlich hochwertiges Mate­ rial aus einem Holz-Kunststoff-Verbund.

Das neue Verfahren eignet sich insbesondere zur Her­ stellung verdickter Plattenkanten, wobei sich entlang der Faltlinie ein Gehrungsfräsen erübrigt, weil die Rückseite der Plattenteile gegeneinander geklappt wer­ den. Lediglich müssen durch einen entsprechenden Form­ fräser die Flanken der Formnut so ausgebildet sein, daß sich nach dem Zusammenklappen der Plattenteile eine kontinuierlich durchgehende Plattenrundung ergibt.

Bei der Herstellung von Korpussen nach dem erfindungs­ gemäßen Verfahren, bei denen die Plattenteile lediglich vorwiegend um 90 Grad gefaltet werden und sich danach entlang von Gehrungsflächen an den Schmalseiten anein­ ander abstützen, ist zusätzlich ein Gehrungseinschnitt erforderlich. Dieser wird ebenso wie das Formfräsen der gerundeten Nutflanken von der Rückseite der Platte her vorgenommen, die bei Korpussen die Innenseite später bildet.

Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der Unteransprüche.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung an Ausführungsbeispielen noch näher erläutert. Dabei zei­ gen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch den Abschnitt einer Platte, die nach dem Einschnitt einer Form­ nut zum Gegeneinanderklappen der Plattentei­ le um 180 Grad vorbereitet ist,

Fig. 2 einen Querschnitt durch den Plattenabschnitt nach Fig. 1 in zusammengeklappter Anordnung der Plattenteile,

Fig. 3 eine Stirnansicht einer Platte, die durch Gehrungsfräsen und Formfräsen für das Falten eines Korpusses vorbereitet wird,

Fig. 4 die platte nach Fig. 3 nach Beendigung der Fräsarbeiten und

Fig. 5 den aus der Platte nach den Fig. 3 und 4 weitgehend zusammengefalteten Korpus.

Im einzelnen zeigt Fig. 1 eine Platte, die aus einem hochwertigen Spanplattenmaterial besteht und durch Ein­ fräsen einer Formnut 3 in zwei Plattenabschnitte 2 un­ terteilt ist. Allerdings hängen die Plattenabschnitte 2 noch einstückig zusammen, denn die Tiefe der Formnut 3 ist geringer als die Dicke der Platte 1, wodurch am Grund der Formnut 3 ein Steg 5 stehengeblieben ist, der aus dem Material der Platte 1 besteht. Die Flanken 4 der Formnut 3 stellen im Querschnitt einen Viertelkreis dar, ihre zusammengenommenen Längen ergeben die Gesamt­ breite des Steges 5 zwischen den beiden Plattenab­ schnitten 2. Der Steg 5 hat in praktischer Ausführung eine Dicke von 1-2 mm und das Material der Platte 1 ist derart gewählt, daß bei dieser Dicke der Steg 5 ohne die Gefahr eines Bruches gebogen werden kann, um die beiden Plattenteile 2 mit ihren Rückseiten gegen­ einander zu falten, wie es Fig. 2 zeigt. Dabei spannt sich der Steg 5 über die gerundeten Nutflanken 4, die sich zur der Außenkontur im gerundeten Kantenbereich des fertigen Werkstücks ergänzen.

Der Steg 5 findet sich an der Vorderseite der Platte 1, seine Außenseite liegt nach dem Faltvorgang folglich zur Sichtseite des fertigen Werkstücks hin und hat eine hohe Oberflächenqualität. Deshalb kann auf die Vorder­ seite der Platte 1, die in Fig. 1 unten liegt, zugleich eine fertige Oberflächenschicht 6, wie ein Furnier, aufgebracht sein, das sich über den Bereich des Steges 5 hinweg erstreckt und beim Faltvorgang dessen Biegung mitmacht. Die Oberflächenschicht 6 bildet somit die fertige Außenseite der gerundeten Kante 7 des Werk­ stücks, das beispielsweise als Tischplatte verwendet werden kann, die im Bereich ihrer gerundeten Außenkante optisch verdickt ist.

Beim Faltvorgang bildet sich zwischen den ursprüngli­ chen Nutflanken 4 und dem Steg 5 eine Fuge 8, die in Fig. 2 erkennbar ist, im Bereich dieser Fuge wird zweckmäßig der Steg 5 mit den ursprünglichen Nutflanken 4 fest verklebt, weshalb vor dem Faltvorgang auf die Nutflanken 4 entsprechend ein Leim aufgegeben wird.

Die Fig. 3 und 4 veranschaulichen eine Platte 1, aus der ein Korpus gefaltet wird, der vier Seiten hat. Ent­ sprechend werden in die Platte 3 drei zueinander paral­ lele Formnuten 3 eingefräst, was hier in zwei Arbeits­ gängen vorgenommen wird. Zunächst wird auch hier wieder von der Rückseite der Platte 1 her ein Einschnitt 13 im Bereich der Formnuten eingefräst, dessen Flanken 9 in einem rechten Winkel zueinander stehen. Entsprechend hat der Einschnitt 13 im Querschnitt eine V-förmige Ge­ stalt. Für den Einschnitt 13 wird ein Fräser 10 verwen­ det, dessen Schneiden 11 sich zu einer Kegelform mit einem Kegelwinkel von 90 Grad ergänzen. Im Bereich der Kegelspitze hat der Fräser 10 noch einen zylindrischen Schneidansatz 12, durch den im Scheitelbereich des Ein­ schnittes 13 eine im Querschnitt rechteckförmige Nut 14 in das Material der Platte 1 eingeschnitten wird, die den nachfolgenden Fräsvorgang erleichtert. Der Ein­ schnitt 13 ohne die Nut 14 erstreckt sich in seinem Scheitelbereich etwa bis zur Mitte der Dicke der Platte 1.

In einem zweiten Arbeitsgang wird der Bereich der Nut 14, die durch den Fräser 10 bereits eingeschnitten wur­ de, erweitert, wozu ein Formfräser 15 dient, der im Querschnitt im Bereich seiner Schneiden 16 eine konkave Kreisform hat. Damit wird unterhalb des Einschnittes 13 eine Hinterschneidung der Formnut 3 eingebracht, die entsprechend gerundete Flanken 4 hat.

Entscheidend ist, daß auch hier die Tiefer der Formnut 3 geringer als die Dicke der Platte 1 ist, so daß nach beendetem Fräsvorgang ein Steg 5 aus dem Material der Platte 1 zur untenliegenden Plattenvorderseite hin ste­ hen bleibt. Die Breit dieses Steges 5 entspricht der Abwicklung der gerundeten Nutflanken 4, die nach dem nachfolgenden Faltvorgang von dem gebogenen Steg 5 überspannt werden, was noch anhand von Fig. 5 gezeigt wird.

Die fertig gefräste Platte 1 gibt Fig. 4 wieder, man erkennt dort, daß an den beiden zu den Formnuten 3 pa­ rallelen Plattenkanten jeweils das Profil der Formnuten 3 mit der zur Rückseite der Platte 1 hin sich erstrek­ kenden ebenen Flanke 9 und der zur Plattenvorderseite hin liegenden gerundeten Flanke 4 angefräst ist. Zu­ sätzlich ist aus dem vollen Material der Platte 1 an einer der beiden Plattenkanten ein Steg 5 mit einer freien Längskante 17 herausgefräst worden, dessen Funk­ tion aus Fig. 5 deutlich wird.

Dort sind die Plattenabschnitte 2 jeweils unter einem Winkel von 90 Grad gegeneinander gefaltet, wodurch die geraden Nutflanken 8 im Bereich der Korpuskanten ent­ lang einer Fuge 18 aneinanderstoßen. An der zunächst offenen Korpusseite, an der die beiden Längskanten der Ausgangsplatte 1 aneinandergefügt werden, wird der an der einen Plattenkante vorkragende Steg 5 auf die ur­ sprüngliche Nutflanke 4 an der gegenüberliegenden Plat­ tenkante aufgelegt und dort verleimt. Nach diesem Schritt ergibt sich ein rundum geschlossener Korpus mit einer außenseitigen Oberflächenschicht 6, die lediglich im Bereich der zusammengefügten Plattenkanten eine ein­ zige Stoßfuge aufweist.

Claims (7)

1. Verfahren zur Herstellung von Möbelteilen oder der­ gleichen, wie Möbelkorpussen, mit zumindest einer gerundeten Kante (17), bei dem in eine Platte (1) eine Formnut (3) eingefräst wird, die zur Vorder­ seite der Platte (1) hin gerundete, divergierende Flankenabschnitte (4) hat, wonach dann die Platten­ abschnitte (2) beidseits der Formnut (3) um ein ela­ stisches Band nach Art eines Filmscharniers aus der flachliegenden, 180 Grad-Ausgangslage unter Ein­ schluß eines dagegen kleineren Winkels gegeneinander geklappt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Formnut (3) ausschließlich von der Rückseite der Platte (1) her mittels eines entsprechenden Formfräsers eingeschnitten wird, wobei die Tiefe der Formnut (3) kleiner als die Dicke der Platte (1) ist und entsprechend am Nutgrund zur Vorderseite der Platte (1) hin ein Steg (5) des Plattenmaterials stehen bleibt, der die Plattenabschnitte (2) mitein­ ander verbindet und das elastische Band bildet, und die Breite des Stegs (5) der Breite der Abwicklung der gerundeten Kante (7) entspricht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formnut (3) in einem einzigen Arbeitsgang eingeschnitten wird, wozu ein Fräser verwendet wird, dessen Schneidenprofil einen konkaven Viertelkreis­ bogen darstellt, wonach die Plattenabschnitte (2) um 180 Grad relativ zueinander aufeinander geklappt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formnut (3) in zwei Arbeitsgängen einge­ schnitten wird, wozu als erstes ein Fräser (10) mit geraden Schneiden (11), die eine kegelförmige Schneidenflugbahn haben, verwendet wird, wobei mit diesem Fräser (10) ein im Querschnitt V-förmiger Einschnitt (13) mit einer Tiefe von etwa der halben Plattendicke in die Platte (1) vorgenommen wird, wo­ nach der restliche Teil der Formnut (3), der gerun­ dete Flanken (4) aufweist, mittels eines Fräsers (14) mit konkav gerundeten Schneiden (15) an den V- förmigen Einschnitt (13) anschließend unter Ausbil­ dung des Stegs (5) eingefräst wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Möbelkorpus mehrere, zu­ einander parallele Formnuten (3) in die Platte (1) eingefräst werden, wobei an den beiden dazu paralle­ len Plattenkanten jeweils das Flankenprofil der Formnuten (3) angefräst wird und an einer dieser zwei Plattenkanten der Steg (5) mit einer freien Längskante (17) freigefräst wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß als Material für die Platte (1) eine oberflä­ chenfertige Qualitätsspanplatte verwendet wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Zusammenklappen der Plattenabschnitte (2) an die Flanken der Formnut (3) Leim angegeben wird.

7. Möbel, wie Möbelkorpus, bestehend aus Plattenab­ schnitten (2), die winklig zueinander sind und über Gehrungsfugen aneinanderstoßen, wobei die durch die Plattenabschnitte (2) gebildeten Eckkanten (7) ge­ rundet sind und die gerundeten Eckkanten (7) ein filmartiges Band umspannt, dadurch gekennzeichnet, daß das Band durch einen einstückig mit benachbarten Plattenabschnitten (2) ausgebildeten Steg (5) be­ steht, der an der Sichtseite die Plattenabschnitte (2) fugenfrei miteinander verbindet.