DE3818468C1 - Combined cross-cut and circular table saw - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Kreissäge gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Eine gattungsgemäße Kreissäge ist aus DE-PS 31 27 217 be­ kannt. Für das Auftauchen des Sägeblattes aus dem Säge­ schlitz im Drehtisch ist dort vorgesehen, einerseits das Sägeblatt und andererseits den Antriebs-Motor an den einan­ der gegenüberliegenden Enden eines zweiarmigen Hebels zu lagern, dessen Hebel-Schwenkwelle selbst unter dem Drehtisch quer zur Längserstreckung des Sägeblatt-Schlitzes und diesem gegenüber versetzt an der Drehtisch-Peripherie gehaltert ist. Daraus resultiert jedoch ein relativ voluminöser Aufbau der Kreissäge, da der Motor am die Drehtisch-Peripherie überragenden Ende des Hebels angeordnet ist; während ande­ rerseits die Anordnung der Hebelwelle relativ zum Sägeblatt bedingt, daß nur ein beschränkter und exzentrisch zum Durch­ messer verlagerter Teil des Drehtisch-Durchmessers für die Länge des Sägeblatt-Schlitzes verfügbar ist - daß also die Schnittlänge des die Drehtischebene durchtretenden Sägeblat­ tes relativ klein im Verhältnis zum Durchmesser des Dreh­ tisches ist. Nachteilig bei dieser vorbekannten Säge ist darüber hinaus, daß wegen exzentrisch im Drehtisch angeord­ neten Sägeschlitzes eine Verdrehbewegung des Drehtisches zu seitlichem Auswandern des Sägeschnitt-Mittelpunktes führt. Daraus resultiert, daß beispielsweise ein Holzbalken nachge­ spannt werden muß, wenn sein Stirnende symmetrisch zur Mit­ tellängsachse dachförmig angespitzt werden soll, wenn also nach dem ersten Schrägschnitt ein dazu symmetrischer Schräg­ schnitt auf der gegenüberliegenden Seite angebracht werden soll. Ein solches Umspannen des Werkstückes ist aber zeit­ aufwendig und führt wegen der unvermeidlichen Positionie­ rungs-Ungenauigkeiten zu kaum beherrschbaren Abweichungen von der angestrebten Schnitt-Geometrie. Noch größer werden die Ungenauigkeiten, wenn zusätzlich Schnittebenen verlangt werden, die gegenüber der Horizontalebene der bisher ange­ brachten Schnittebenen verkippt sein sollen; denn dafür ist es erforderlich, das Werkstück um einen definierten Kippwin­ kel um seine Längsachse zu verdrehen, was aber aufgrund der Einspann-Schwierigkeiten selbst dann kaum reproduzierbar möglich ist, wenn es sich um ein auf rechtwinkligen Quer­ schnitt vorbearbeitetes Werkstück handelt. Solche Halterun­ gen unter definierter Verdrehung sind schließlich nahezu unmöglich, wenn es sich um ein Werkstück mit unregelmäßiger Mantelfläche bzw. um ein auf der Mantelfläche nur grob bear­ beitetes Werkstück (etwa einen grob gehobelten Baumstamm) handelt. Solche komplizierten, definiert räumlich gegenein­ ander versetzt beschnittene Balken-Stirnenden werden jedoch vom Holz-Ingenieurbau gefordert, wenn es sich um Holzbalken- Knoten mit definierten Kraftüberleitungsgegebenheiten und formschlüssigen Anschlußerfordernissen handelt. Oft sind dann die Schnittkanten und -ebenen als Ergebnis der Compu­ ter-unterstützten Konstruktionsergebnisse und Lastberechnun­ gen numerisch unmittelbar oder mittelbar (also berechenbar aus beispielsweise vorgegebenen Durchdringungsgeometrien) vorbestimmt, und die stirnseitige Bearbeitung eines Werk­ stücks ist nur dann preisgünstig mit der erforderlichen Genauigkeit durchführbar, wenn die Säge die entsprechenden Einstellmöglichkeiten für die Schnittfolgen mit entsprechend versetzten, verdrehten und verkippten Sägeblatt-Orientierun­ gen in Bezug auf das Werkstück-Stirnende zu realisieren erlaubt.

In Erkenntnis dieser Gegebenheiten liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Säge gattungsgemäßer Art dahingehend zu entwickeln, daß es mit ihr unmittelbar möglich ist, un­ terschiedliche Ebenen gegeneinander versetzter Schnitte an einem Werkstück mit hoher Präzision in rascher Folge durch­ zuführen.

Dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die gattungsgemäße Säge gemäß dem Kennzeichnungsteil des Anspru­ ches 1 ausgestaltet ist.

Diese Lösung, mit einem kurzen einarmigen Hebel für den Antriebs- und Hebemechanismus des Sägeblattes, führt trotz großer zu bewegender Massen aufgrund des kurzen Hebelarmes zu geringen Trägmomenten und damit zur Möglichkeit, die entsprechenden Bewegungen rasch und mit hoher Bewegungs- bzw. Positionierungs-Präzision durchzuführen; wobei damit zugleich die Möglichkeit eröffnet ist, das Sägeblatt (ein­ schließlich seines Antriebs- und Hebemechanismus), gegenüber dem Lot auf seinem Drehtisch, zu verkippen und mitsamt seinem Drehtisch linear zu verschieben, um die geschilderten, mehr­ dimensional gegenanderversetzten Schnittebenen ohne Umspann­ erfordernisse des Werkstückes in rascher Folge mit hoher Einstellpräzision durchführen zu können.

Zwar ist es grundsätzlich bereits bekannt (DE-PS 30 45 830), bei einer Kreissäge das Sägeblatt aus der vertikalen Orien­ tierung in eine dagegen geneigte Stellung zu verschwenken und dabei sicherzustellen, daß der Durchtrittspunkt des Sägeblattes durch die Sägetischebene sich nicht verändert. Die maximale Schnitt-Sehnenlänge des Sägeblattes ist dort aber dadurch beschränkt, daß der Antriebsmotor großen Durch­ messers koaxial mit dem Sägeblatt angeordnet ist und somit die Hubbewegung des Sägeblattes durch den Sägetisch hindurch begrenzt. Nachteilig ist dort ferner, daß für die Sicher­ stellung des unveränderten Sägeblatt-Durchtrittspunktes eine geometrisch-kinematisch recht komplizierte Hebelkonstruktion aus zwei miteinander zusammenwirkenden Gehäuseschalen erfor­ derlich ist, die den Kappsägebetrieb nicht zuläßt und eine anderweitige Änderung der Lage und Neigung aufeinanderfol­ gender Schnitte ohnehin nicht vorsieht, weil es sich inso­ weit um das im Sägetisch feststehende Sägeblatt einer Kreis­ säge handelt. Die komplizierte Kinematik der Kippeinrichtung gemäß der DE-PS 30 45 830 hat darüber hinaus den Nachteil, daß eine automatische Einstellung und definierte Veränderung des Sägeblatt-Kippwinkels gegenüber der Vertikalen nicht ohne weiteres möglich ist, weil ein Stellmotor die beiden Hebel-Gehäuseschalen gegeneinander verschwenken müßte und dabei keine eindeutige, lineare Winkel-Meßposition gegeben ist.

Die rasche und genaue Arbeitsweise der Säge nach der erfin­ dungsgemäßen Lösung wird noch dadurch gefördert, daß für den Schnittbereich zwischen zwei miteinander fluchtenden, fest mit dem stationären Säge-Grundgestell verbundenen Werkstück- Anschlagführungen ein beweglicher Abweiser vorgesehen ist, der den Schnittbereich zwangsläufig mit dem Festspannen des Werkstückes, und damit vor dem Anheben des Sägeblattes aus seiner abgesenkten Ruhestellung, freigibt. Wenn nach Durch­ führung eines Schnittes das Sägeblatt wieder abgesenkt ist, um es in die Position und Neigung für den nächstfolgenden Schnitt zu verfahren, oder aber wenn das Werkstück nach einer Schnittfolge für den Vorschub gelöst wird, bewegt sich der Abweiser in die Ebene der Anschlagführung zurück, um dadurch die stirnseitigen Schnittreste des Werkstückes aus diesem Bereich zu entfernen und es so zu verhindern, daß bei der Neupositionierung des Sägeblattes bzw. beim Vorschub des Werkstückes von den Schnittresten Funktionsstörungen hervor­ gerufen werden.

Zusätzliche Alternativen und Weiterbildungen ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, zusätzliche Vorteile und Ver­ wendungsmöglichkeiten der Erfindung aus nachstehender Be­ schreibung eines in der Zeichnung unter Beschränkung auf das Wesentliche stark abstrahiert und nicht ganz maßstabsgerecht skizzierten bevorzugten Realisierungsbeispiels zur erfin­ dungsgemäßen Lösung.

Es zeigt

Fig. 1 die Kreissäge in Draufsicht bei quer-verfahrenem, aber noch nicht verdrehtem und noch nicht ver­ schwenktem, Sägeblatt,

Fig. 2 Die Kreissäge in Schnittdarstellung gemäß Schnitt- Sichtpfeilangabe II-lI in Fig. 1 und

Fig. 3 in abgebrochener Darstellung den Blick gegen die Stirn des Sägeblatt-Kastens gemäß Sichtpfeil-Angabe III in Fig. 2, jedoch gegenüber Fig. 2 in vergrö­ ßerter Darstellung.

Die in Fig. 1 in Draufsicht dargestellte kombinierte Kapp- und Tisch-Kreissäge 11 weist im wesentlichen ein stationä­ res Grundgestell 12 mit einer Längsführung 13 für einen linear verfahrbaren, nahezu quadratischen Schlitten 14 auf. Dieser trägt in einer zentralen Öffnung 15 auf einer Kreis­ führung 16 einen Drehtisch 17 mit diametral sich erstrecken­ dem Schlitz 18, durch den ein Sägeblatt 19 von unterhalb der Sägetischebene 20 auftauchen und dadurch von unten in das zu kappende Werkstück 21 eindringen kann.

Das in unterschiedlich orientierten Schnittebenen zu kap­ pende Werkstück 21 ruht im Winkel zwischen der Sägetisch­ ebene 20 (also der Ebene der Oberflächen von Drehtisch 17, Schlitten 14 und Grundgestell 12) und wenigstens einer starr auf dem Grundgestell 12 festgelegten Anschlagführung 22. Es ist parallel zur Sägetischebene 20 gegen die Anschlagführung 22 und quer zur Sägetischebene 20 gegen diese eingespannt, wofür im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 Hydraulikzylinder 23 mit gegen das Werkstück 21 anfahrenden Stempeln 24 vorge­ sehen sind. Stattdessen können aber beispielsweise auch motorbetriebene Andruckspindeln Verwendung finden. Wenn, wie in Fig. 1 berücksichtigt, beiderseits des durch die Länge des Säge-Schlitzes 18 bestimmten Schnittbereiches solche Anschlag- und Halterungs-Maßnahmen vorgesehen sind, das Werkstück 21 aber nicht über den Drehtisch 17 hinüber bis in den Bereich der gegenüberliegenden Anschlagführung 22 reicht, fahren dort (in Fig. 1 links) die Stempel 24 in ihre konstruktiv vorgegebene Endstellungen, beispielsweise bis gegen die dortige Anschlagführung 22 bzw. bis auf die dor­ tige Sägetischebene 20 heraus.

Bei unter die Sägetischebene 20, in die Ruhestellung, herab­ gefahrenem Sägeblatt 19 wird die Schnittbreiten-Lücke zwi­ schen den Anschlagführungen 22 durch einen Abweiser 25 in der Ebene der Anschlagführungen 22 auf der Sägetischebene 20 verschlossen. Dadurch ist sichergestellt, daß die abgekapp­ ten Stirnstücke des Werkstückes 21 beim weiteren Vorschub (in Fig. 1: von rechts nach links) des Werkstückes 21 nicht gegen die vorausliegende Anschlagführung 22 verkeilen und dadurch den Vorschub verhindern bzw. aus seiner linearen Vorschubrichtung herausdrängen können; vielmehr werden die abgekappten Stirnstücke vom nachgeschobenen Werkstück 21 zunächst längs des Abweisers 25 und dann längs der fluchtend sich anschließenden Anschlagführung 22 (in Fig. 1: nach links) von der Sägetischebene 20 heruntergeschoben. Wenn, nach solchem Vorschub des Werkstückes in die neue Schnitt­ position, die Hydraulik-Stempel 24 für die Werkstück-Festle­ gung wieder angesteuert werden (und steuerungstechnisch ist berücksichtigt, daß vorher das Sägeblatt 19 nicht aus dem Schlitz 18 hochgefahren werden kann), wird, zwangsläufig damit gekoppelt, die Schnittweiten-Öffnung zwischen den Anschlagführungen 22 wieder freigegeben, wie in Fig. 1 durch Wirkverbindungen 26 von den Spann-Zylindern 23 zu Freigabe- Zylindern 27 symbolisch veranschaulicht. Diese Freigabe kann durch ein vertikales und horizontales Verfahren des Abwei­ sers 25 aus der Ebene der Anschlagführungen 22-22 erfolgen; zweckmäßiger ist jedoch ein Hochklappen um eine parallel zur Sägetischebene 20 orientierte Klappachse 28 (Fig. 2) von der Werkstückseite der Anschlagführung 22 fort - denn dadurch werden beim anschließenden Herunterklappen des Abweisers 25 in die Ebene der Anschlagführungen 22-22 abgekappte Stirn­ stücke des Werkstückes 21 aus dieser Ebene heraus vor das Werkstück 21 zurückgeschoben, um dann mit dem Vorschub des Werkstückes 21 wie beschrieben abtransportiert werden zu können.

Der je nach der momentanen Stellung des Schlittens 14 gege­ bene Freiraum 29 zwischen den Schlitten-Stirnseiten 30 und dem jeweils benachbarten Querträger 31 des Grundgestells 12 kann jedenfalls (wie in Fig. 1 berücksichtigt) auf der vom Werkstück 21 abgelegenen Seite des Grundgestells 12 von einem Deckblech 32 dicht oberhalb der Sägetischebene 20 überspannt sein, unter dem somit der Schlitten 14 mit Dreh­ tisch 17 geschützt verfahrbar ist. Gegenüberliegend kann dieser Freiraum 29 jedenfalls in dem Bereich abgedeckt sein, der von der Breite des maximal zu bearbeitenden Werkstückes 21 nicht mehr erfaßt ist; oder hier ist eine Jalousie-Ab­ deckung an die Schlitten-Stirnseite 30 angeschlossen (in Fig. 1 nicht berücksichtigt). Die Längsbewegung des Schlit­ tens 14 kann mittels Ketten erfolgen; zweckmäßiger, da ge­ nauer, ist der Einsatz zweier Stellmotore 33 für den Antrieb von Stellspindeln 34 über eine mechanische oder elektrische Gleichlaufkopplung 35 für verkantungsfreie Bewegung des Schlittens 14, damit dieser (im Interesse eines nicht zu lang bauenden Grundgestells 12) in Bewegungsrichtung mög­ lichst nicht viel größer als der Durchmesser des Drehtisches 17 ist und dennoch eine exakte, verkantungsfreie Linearbewe­ gung in seiner Führung 13 erfährt.

Die an sich durch die große Öffnung 15 gegebene konstruktive Schwächung des Schlittens 14 wird durch die Kreisführung 16 kompensiert, bei der es sich um eine stabile Ringschienen­ bahn handelt, wie sie etwa aus der Kranbautechnik bekannt ist. An der Unterseite des Drehtisches 17 hängt, an stabilen, quer zum Sägeblatt-Schlitz 18 beiderseits dessen Stirnenden befestigten stabilen Halteplatten 36 (Fig. 3), ein schmaler, das Sägeblatt 19 in sich aufnehmender und oben zum Säge­ blatt-Durchtritt geöffneter Sägeblatt-Kasten 37. Dieser wiederum trägt auf einer Seitenwand 38 einen Antriebsblock 39 mit Motor 40 und Getriebekopplung 41 (beispielsweise realisiert als Zahnriemen) zur, diese Seitenwand 38 durchra­ genden, Sägeblatt-Welle 42. Insgesamt ist der Antriebsblock 38 als einarmiger Hebel ausgeführt, der um eine Schwenkachse 43 längs der Seitenwand 38 und damit parallel zur Ebene des Sägeblattes 19 beweglich ist, wobei die Sägeblatt-Welle 42 in einem, die Seitenwand 38 durchbrechenden, zur Schwenkach­ se 43 konzentrischen Bogenschlitz 44 verlagert wird, um das Sägeblatt 19 anzuheben bzw. abzusenken. Die relative Anord­ nung im Bereiche des Antriebsblockes 39 ist so gewählt, daß bei angehobenem Sägeblatt 19 die Kontur des Motors 40 unter der Sägeblattwelle 42 liegt, so daß das angehobene Sägeblatt 19 mit einer möglichst langen Sehne, also mit großer Schnittlänge durch den Schlitz 18 in der Sägetischebene 20 auftaucht. Andererseits liegen der Motor 40 und die Säge­ blattwelle 42 möglichst dicht bei der Hebel-Schwenkachse 43, damit beim Anheben bzw. Absenken des Sägeblattes 19 trotz der relativ großen Massen des großen Sägeblattes 19 des entsprechend voluminösen Motors 40 möglichst geringe Träg­ heitsmomente auftreten, also die Bewegung des Sägeblattes 19 quer zu seiner Drehachse mit möglichst geringen Stellkräften rasch durchgeführt werden kann.

Grundsätzlich kann vorgesehen sein, den beispielsweise über ein Zugseil angehobenen Antriebsblock 39 nach Ausführung des Schnittes durch sein Eigengewicht wieder absinken zu lassen. Um aber eine definierte Senkbewegung zu erzielen, auch wenn beispielsweise das Sägeblatt 19 am Werkstück 21 klemmt oder (vgl. unten) das Sägeblatt 19 und damit auch der Antriebs­ block 39 weit aus der Vertikalen herausgekippt sind, ist es zweckmäßiger, eine Zwangsbewegung sowohl zum Anheben wie auch zum Absenken des Sägeblattes 19 vorzusehen. Das kann beispielsweise mittels eines Stellmotors 45 zum Antrieb einer Spindel 46 erfolgen, die in eine Spindelmutter 47 am Antriebsblock 39 zum Verschwenken dieses Hebelsystemes um die Achse 43 eingreift.

Um das Sägeblatt 19 gegenüber der vertikalen Normalstellung (Darstellebene der Fig. 2) verschwenken zu können, ist der Sägeblatt-Kasten 37 (samt daran befestigtem Antriebsblock 39 mit Hebel-Stellmotor 45) in einer Bogenführung 48 der Halte­ platten 36 aufgehängt. Deren geometrischer Mittelpunkt 49 liegt im Zentrum des Sägeschlitzes 18 in der Sägetischebene 20. Dadurch ist sichergestellt, daß das durch den Schlitz 18 angehobene Sägeblatt 19 in jeder Neigung immer ganz defi­ niert durch das Zentrum des Schlitzes 18 aus der Tischebene 20 auftaucht und in das zu kappende Werkstück 21 (Fig. 1, Fig. 2) eintritt.

Für ein verkantungsfreies und in bezug auf den Mittelpunkt 49 extaktes Verkippen des Sägeblatt-Kastens 37 um den Kipp- Mittelpunkt 49 ist an der Kasten-Stirnwand 50 hinter der jeweiligen Halteplatten-Bogenführung 48 ein Führungsblech 51 vorgesehen, das mit drei im stumpfwinklig-gleichschenkligen Dreieck angeordneten Zapfen 52 in die Bogenführung 48 ein­ greift. Der mittlere Zapfen 52′ ist radial in bezug auf den Kipp-Mittelpunkt 49 mittels einer Stelleinrichtung 53 ju­ stierbar, so daß eine spielfreie Kipp-Führung im Bogen 48 sichergestellt ist. Die Verkippung erfolgt mittels eines Stellmotors 54 über eine Spindel 55, die eine Spindelmutter 56 an einer Stirnwand 50 des Sägeblatt-Kastens 37 eingreift (in Fig. 3 nur symbolisch skizziert).

Da am eigentlichen Kipp-Punkt 49, dem Durchtritt des Säge­ blattes 19 durch die Sägetischebene 20, kein Winkelgeber 57 angeordnet werden kann, ist dieser über ein Parallelogramm­ gestänge 58 aus der Ebene des Sägeblattes 19 heraus verla­ gert, um den momentan gegebenen Kippwinkel gegenüber der Sägetischebene 20 als den gleichgroßen Parallelogramm-Gegen­ winkel zu messen. Die Positionsermittlung für die Einstel­ lung des Schlittens 14 (nämlich des Säge-Mittelpunktes 49) bezüglich der Anschlagführung 22 und der Verdrehung der Ebene des Sägeblattes 19 gegenüber der Ebene der Anschlag­ führung 22 erfolgt mittels Inkremental-Stellungsgebern 59, die unter dem Schlitten 14 neben der Längsführung 13 bzw. an der Perpherie des Drehtisches 17 angeordnet sind. Letzterer wird um den Mittelpunkt 49 mittels eines ebenfalls unter dem Schlitten 14 befestigten Stellmotors 60 über ein Getriebe, beispielsweise einen Zahnriemen (in Fig. 1 nicht berücksich­ tigt), verdreht.

Im Interesse ruck- und reibungsarmer, fein reproduzierbarer Stellbewegungen (Kippen des Sägeblattes 19 um die Vertikale, Drehen des Sägeblattes 19 in der Sägetischebene 20 und Ver­ fahren des Schlittens 14 gegenüber der Anschlagführung 22) sind zweckmäßigerweise Wälzlager jedenfalls für den Mutter- Eingriff in die Spindel 34, 46, 55 sowie für den Eingriff in die Bogenschlitze 44 und 48 und bei der Drehtisch-Kreisfüh­ rung 16 vorgesehen, gegebenenfalls aber auch für die Schlit­ ten-Längsführungen 13. Dadurch ist ein extrem genaues und rasches Anfahren von jeweils unter abgesenktem Sägeblatt 19 aufeinanderfolgenden, nach Schlittenposition, Schnitt-Dreh­ stellung und Schnitt-Neigung vorgegebenen Sägeschnitten mittels einer programmierten digitalen Steuerung möglich, die gemäß eingegebenen Schnittfolgen oder gemäß aus geome­ trischen Vorgaben selbsterrechneten Schnittfolgen arbeiten kann. Weil für eine Folge unterschiedlich orientierter Schnittflächen am Stirnende eines Werkstückes 21 nur die höchstpräzise jeweilige Neuorientierung des Sägeblattes 19 erfolgt, jedoch das Werkstück 21 in der einmal vorgegebenen Stirn-Position fest auf dem stationären Grundgestell 12 verspannt bleibt, entfallen alle Werkstück-Umrüstzeiten und die damit zwangsläufig einhergehenden Positionierungenauig­ keiten.

Claims (10)

1. Kombinierte Kapp- und Tisch-Kreissäge mit unter einem Sägetisch-Drehtisch anhebbar und absenkbar gehaltertem Sägeblatt samt Antriebs-Motor, dadurch gekennzeichnet, daß ein als einarmiger Hebel ausgelegter Antriebsblock (39) vorgesehen ist, der längs einer sich neben dem Sägeblatt (19) erstreckenden Wand 38) verschwenkbar an diese Wand (38) angelenkt ist.

2. Kreissäge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wand (38) gegenüber der Sägetischebene (20) ver­ kippbar in der Bogenführung (48) einer quer zur Wand (38) orientierten Halteplatte (36) gelagert ist, die ihrer­ seits unter dem Drehtisch (17) befestigt ist.

3. Säge nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehtisch (17) mittels einer Kreisführung (16) in der Öffnung (15) eines linear verfahrbaren Schlittens (14) gehaltert ist.

4. Säge nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wand (38) mit mindestens drei aus ihrer Stirn (50) vorragenden Zapfen (52) in die konzentrisch zum Mittelpunkt (49) des Sägeblatt-Schlitzes (18) in der Sägetischebene (20) verlaufende Bogenführung (48) ein­ greift, von denen wenigstens ein Zapfen (52′) radial in Bezug auf den Mittelpunkt (49) einstellbar ist.

5. Säge nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Ebene des Sägeblattes (19) unterhalb des Mittelpunktes (49) als Teil eines unter der Säge­ tischebene (20) quer zur Ebene des Sägeblattes (19) aus­ gebildeten Parallelogramm-Gestänges (58) ausgelegt ist, an dem dem Mittelpunkt (49) diametral gegenüber ein Win­ kelgeber (57) angeordnet ist und an das eine dem Dreh­ tisch (17) gegenüber festgelegte Kipp-Spindel (55) ange­ lenkt ist.

6. Säge nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine an der Wand (38) festgelegte Spindel (46) für eine Zwangs-Hub- und Senk-Bewegung des Sägeblattes (19) am dem Antriebsblock (39) angelenkt ist.

7. Säge nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehtisch (17) gegenüber einem Grundgestell (12) in der Sägetischebene (20) verdrehbar und linear verschiebbar gehaltert ist, wobei auf dem Grundgestell (12) Werkstück-Anschlagführung (22) und Werkstück-Festhalter (Hydraulik-Stempel 24) befestigt sind.

8. Säge nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schnittbereich des in die Ebene der Anschlagführungen (22) verfahrenen Sägeblattes (19) von einem beweglich am Grundgestell (12) gehalterten Abweiser (25) freigebbar ist.

9. Säge nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Abweiser (25) als um eine Achse (28) parallel zur und oberhalb der Sägetischebene (20) von der Werkstückseite der Anschlagführungen (22) fort verschwenkbare Klappe ausgebildet ist.

10. Kreissäge nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß sie mit einer numerischen Steuerung für die Festlegung eines Werkstückes (21) gegen die Anschlagführung (22) und die Bewegung eines Schnittbereich-Abweisers (25) sowie für die Dreh-Posi­ tionierung des Drehtisches (17), für eine Längs-Positio­ nierung eines Drehtisch-Schlittens (14) und für die Gehrungs-Kippung des Sägeblattes (19) vor Anheben des Sägeblattes (19) in die Sägetischebene (20) ausgestattet ist.