DE3806692A1

DE3806692A1 - Verfahren zur herstellung eines eine durchbrochene struktur aufweisenden flaechigen bauelementes

Info

Publication number: DE3806692A1
Application number: DE19883806692
Authority: DE
Inventors: Burkhard Ehrecke
Original assignee: Individual
Current assignee: Ehrecke Burkhard 16567 Muehlenbeck De
Priority date: 1988-03-02
Filing date: 1988-03-02
Publication date: 1989-09-14

Description

Bauelemente der angesprochenen Art als solche sind bereits bekannt, beispielsweise durch ein Prospekt der Firma "Lüghausen" unter der Bezeichnung "DECO PIN, Holzelemente für den dekorativen Innenaus bau". Wie den Darstellungen auf diesem Prospekt entnommen werden kann, werden diese Elemente aus vorgefertigten einzelnen Latten zusammengesetzt, die an den Kreuzungspunkten jeweils so eingekerbt und ineinandergefügt sind, daß ein ebener Gitterrost ohne überstehende Latten oder Balken entsteht.

Diese Art der Herstellung solcher Elemente ist recht teuer, da zunächst die einzelnen Latten angefertigt und anschließend an den richtigen Stellen und mit den richtigen Abmessungen eingekerbt werden müssen. Sodann muß an entsprechenden Stellen eine Leimbeschichtung erfolgen, worauf die einzelnen Latten miteinander gefügt werden müssen. Das zerspante Material der Auskerbungen ist verloren oder läßt sich allenfalls noch als minderwertiges Produkt (Sägemehl) verwenden.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde ein Verfahren vorzuschlagen, mit welchem solche Elemente kostengünstiger und schneller gefertigt werden können, wobei es nach diesem Verfahren gleichzeitig möglich sein soll, Abfallmaterial als hochwertiges Produkt weiter zu verwerten.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art vorgeschlagen, daß in eine Platte gewünschter Abmessungen die die durchbrochene Struktur bildenden Durchbrechungen eingestanzt werden. Hierdurch wird es nicht mehr erforderlich einzelne Latten zuzuschneiden und an überall sehr genau zu positionierenden Stellen sehr exakt auszuklinken und diese Zuschnitte dann unter Hinzufügung von Leim miteinander zu fügen, sondern es wird vielmehr möglich, auf Maß geschnittene Platten als Ausgangswerkstoff zu verwenden wie sie ohnehin für andere Zwecke, sozusagen als Halbzeug, bereits vorgefertigt werden. Es bedarf dann nur noch eines einfachen Sägeschnittes um solche Platten auf das gewünschte Maß zu sägen. Der nachfolgende Stanzvorgang ist ebenfalls schnell durchführbar, so daß es nicht mehr erforderlich wird einzelne Latten auf Länge zu schneiden, exakt auszuklinken und nachfolgend zu fügen. Es ist darüber hinaus möglich, die ausgestanzten Teile, die in der Regel quadratisch oder rechteckig sind, aufeinander zu schichten und miteinander zu verleimen, so daß hieraus geeignete Pfähle oder Balken für eine beliebige Weiterverwendung - z.B. als Drechselrohlinge - hergestellt werden können. Bei dieser Art der Verwertung geht der Materialverlust praktisch gegen Null.

Es wird dann ergänzend nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgeschlagen, daß die Durchbrechungen so angelegt sind, daß ein äußerer Rand des Bauelementes geschlossen bleibt. Dies kann ganz einfach dadurch erreicht werden, daß alle Ausstanzungen vollständig innerhalb der Plattenfläche gehalten werden. Die Anfertigung einer besonderen Umrandung kann hierdurch entfallen.

Es wird aber auch nach der Erfindung vorgeschlagen, daß die Durch brechungen so angelegt sind, daß mindestens ein Teil der äußersten Durchbrechungen zur Außenseite hin offen ist. Dies kann optische Vorteile bei der Verwertung eines solchen Elementes haben, ermöglicht aber auch das nahtlose Aneinanderfügen solcher Einzelelemente, wenn die Elemente im Wechsel mit einseitig offenem und einseitig geschlosse nem Rand angelegt werden, so daß im Bereich des Aneinanderstoßens der Elemente kein Doppelrand entsteht.

Es wird weiter nach der Erfindung vorgeschlagen, daß die Durchbre chungen einzeln gestanzt werden. Dies ist eine vorteilhafte Methode bei kleineren Elementen sowie bei kleineren Stückzahlen, die die Verwen dung einer recht einfach aufgebauten Stanzvorrichtung ermöglicht.

Es ist aber weiter nach der Erfindung vorgeschlagen, daß die Durchbre chungen gruppenweise gleichzeitig gestanzt werden. Hierdurch kann die Stanzzeit und die Positionierzeit verkürzt werden und es gelingt dennoch Durchbrechungen unterschiedlicher Art in die gleiche Platte einzustanzen.

Ergänzend ist nach der Erfindung vorgeschlagen, daß mindestens zwei Gruppen von Durchbrechungen zeitlich nacheinander gestanzt werden. Hierdurch wird die Möglichkeit geschaffen mit relativ einfachen Ein richtungen die gewünschten Durchbrechungen zu schaffen. Hierbei muß darauf hingewiesen werden, daß die unterschiedlichen Gruppen von Durchbrechungen nicht zwangsläufig Durchbrechungen unterschiedlicher Art enthalten müssen, sondern es kann sich bei allen Gruppen von Durchbrechungen durchaus um in Form und Abmessungen gleiche Durch brechungen handeln. Eine Gruppe von Durchbrechungen kann beispiels weise eine Reihe von Durchbrechungen sein. Es kann dann zeitlich nachfolgend die nächste Reihe usw. gestanzt werden, bis alle Reihen von Durchbrechungen, die für das Element vorgesehen sind, gestanzt sind. Bei den Gruppen von Durchbrechungen kann es sich aber auch um Durch brechungen mit voneinander abweichenden Abmessungen und Formen handeln.

Es wird auch nach der Erfindung noch vorgeschlagen, daß alle Durchbrechungen der Platte gleichzeitig gestanzt werden. Dies ist die schnellste Art der Herstellung solcher Elemente.

Nach einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß mehrere gleichgestanzte Platten gleicher Form und Außenabmessung aufeinander geschichtet und zu einer neuen Platte verbunden werden. Diese Vorgehensweise ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn das herzustellende Element eine besonders große Dicke aufweist, so daß Schwierigkeiten beim Stanzvorgang dann zu erwarten sind, wenn das Element in seiner gesamten Dicke gestanzt werden soll. In einem solchen Fall können Einzelelemente geeigneter Dicke gestanzt und danach aufeinander geschichtet und in dieser Schichtung miteinander verbunden werden. Hierzu ist nach ergänzender Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß die Verbindung durch Leimen erfolgt.

Es ist aber auch nach einer Ausgestaltung der Erfindung möglich und vorgeschlagen, daß mehrere ungestanzte Platten gleicher Form und Außenabmessung aufeinander geschichtet und zu einer neuen Platte verbunden und dann anschließend erst gestanzt werden. Hierdurch gelingt es, eine Platte von solcher Dicke, daß sie noch in einem Zug gestanzt werden kann, sehr schnell herzustellen und dieser Platte dennoch einen Schichtaufbau zu geben, der für viele Anwendungsfälle günstiger ist.

Es ist dann ergänzend vorgeschlagen, daß die aufeinandergeschichteten Platten unterschiedliche Dicken aufweisen. Hierdurch kann der Platte einerseits gewünschte mechanische Eigenschaften verliehen werden und es kann andererseits auch eine Werkstoffauswahl unter Kostengesichts punkten getroffen werden.

Es ist weiter nach der Erfindung vorgeschlagen, daß die Platte mindestens während des Stanzvorganges gegen eine feste, flächige Stützunterlage gedrückt wird. Dies verhindert eine unerwünschte mechanische Beanspruchung der gesamten Platte während des Stanzvor ganges.

Weiterhin ist nach der Erfindung vorgesehen, daß die zu stanzende Platte relativ zum Stanzwerkzeug beweglich und positionierbar geführt ist. Hierdurch kann die Platte einerseits in richtige Position zum Stanz werkzeug gebracht und dort gehalten werden und es gelingt andererseits hierdurch ggfls. kleinere Maßungenauigkeiten auszumitteln.

Weiterhin ist nach der Erfindung beansprucht ein Bauelement, das herge stellt ist nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, wobei bei diesem Bauelement die die Gitterstruktur eines Elementes bildenden Stege mindestens in der Fläche durchgehend einstückig ausgebildet sind. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht erstmals die Herstellung einer solchen Struktur des Bauelementes. Damit aber wird es erstmals auch möglich in den Ecken der Durchbrechungen Ausrundungen vorzusehen, die einerseits sowohl optischen Zwecken, als andererseits auch der Stabili tät des Elementes dienen können.

Weiter ist nach der Erfindung vorgesehen, daß das Bauelement in seiner Dicke aus mehreren Einzellagen aufgebaut ist. Auch ein solcher Aufbau eines solchen Bauelementes ist nunmehr erstmals möglich.

Es wird weiter eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgeschlagen mit einer Stanzeinrichtung zur Einstanzung der Durchbrechungen mit Transportmitteln zum Transport mindestens einer Platte zur Stanzeinrichtung und von dort wieder weiter und mit Mitteln zum Positionieren der Platte in der Stanzeinrichtung sowie mit Mitteln zum Abstützen der Platte mindestens während des Stanzvorganges und schließlich mit Mitteln zur Entfernung der ausgestanzten Stücke.

Der erfindungsgemäße Verfahrensablauf soll nachfolgend anhand der Zeichnungen, die als Ausführungsbeispiel den prinzipiellen Aufbau einer Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens zeigen, näher erläutert werden.

Es zeigen:

Fig. 1 Seitenansicht eines Plattenmagazins mit einem Förderband und einer Übergabeeinrichtung.

Fig. 2 Stanze mit anschließendem Förderband in Seitenansicht.

Fig. 3 Auswurfeinrichtung und Schleifeinrichtung mit verbindendem Förderband in Seitenansicht.

Fig. 4 Verbindung der Auswurfeinrichtung über ein Förderband mit einem Vorratsbehälter für die ausgestanzten Teile,

Fig. 5 Beleimungseinrichtung und Presse verbunden mit einem Förderband in Seitenansicht,

Fig. 6 Platte mit durchbrochener Struktur in Vorderan sicht, Seitenansicht und Draufsicht,

Fig. 7 Platte in Vorderansicht wie Fig. 6 mit anders an geordneten Durchbrechungen.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren soll das eine durchbrochene Struktur aufweisende flächige Bauelement einstückig ausgebildet sein. Solche Bauelemente werden vorzugsweise aus Holz hergestellt und es soll nachfolgend bspws. die Herstellung eines solchen Bauelementes aus Holz beschrieben werden.

Zur Herstellung dieses Bauelementes wird zunächst ein Plattenzuschnitt mit den gewünschten Außenabmessungen des Bauelementes hergestellt. Dieser Plattenzuschnitt kann in gewünschter Dicke aus Massivholz, aus geschichtetem Holz oder aus gesperrt geschichtetem Holz angefertigt werden. Bei dem geschichteten oder gesperrt geschichteten Holz können die einzelnen Schichten auch unterschiedlich dick sein. Damit nun aus einer solchen Platte die gewünschte Gitterstruktur entsteht, müssen entsprechende Durchbrechungen in ihrer Lage zunächst festgelegt und dann hergestellt werden. Eine solche Durchbrechung oder Öffnung kann im Prinzip auf beliebige Art und Weise hergestellt werden, besonders wirtschaftlich wird sie jedoch durch eine Stanzoperation erzeugt. Hierbei kann die Stanzoperation einzeln für jede vorgesehene Öffnung, aber auch für ganze Gruppen oder Reihen von Öffnungen gleichzeitig durchgeführt werden. Besonders wirtschaftlich ist es, wenn alle Öffnungen in einem einzigen Stanzhub gleichzeitig gestanzt werden. Nach dem Stanzvorgang ist die gewünschte Gitterstruktur erzeugt und es kann das nun gitterartige Bauelement auf den Oberflächen sauber geschliffen und in gewünschter Weise gestrichen und lackiert werden. Vorher oder gleichzeitig oder auch alternativ können Imprägnierungen vorgesehen sein.

Die aus dem Plattenzuschnitt ausgestanzten Stücke können gesammelt und in einer Aufeinanderschichtung miteinander fest verleimt werden. Auf diese Art und Weise ensteht ein Drechselrohling oder eine verleimte Säule, die für beliebige Zwecke, aber insbesondere als Befestigungs träger für die soeben hergestellte Gitterstruktur verwendet werden kann.

Die Fig. 1 bis 5 zeigen in fortlaufender Reihenfolge in einem Beispiel eine mögliche prinzipielle Anordnung zur maschinellen Serienfertigung sowohl des gitterartigen Bauelementes als auch der Drechselrohlinge, die aus den ausgestanzten Teilen des Plattenzuschnitts hergestellt werden. Die Anlage ist so ausgelegt, daß sie von einem fertigen Plattenzuschnitt ausgeht, so daß solche fertig zugschnittenen Platten 18 in ein Plattenmagazin 1 transportiert werden und dort der nachfolgenden Bearbeitung zur Verfügung stehen. Im Plattenmagazin 1 werden die Platten 18 auf einen Hubboden 36 abgelegt, der jeweils um eine Plattendicke der Platte 18 aufwärts oder abwärts verfahren werden kann.

Dem Plattenmagazin 1 schließt sich ein Förderband 2 an, das von einem Antrieb 15 angetrieben wird. Das Plattenmagazin 1 weist weiter ein Traggerüst 14 mit einer verfahrbaren Übergabeeinrichtung 3 auf. Die Übergabeeinrichtung 3 ist in Transportrichtung und entgegengesetzt dazu verfahrbar und weist mindestens zwei, vorzugsweise vier Saugnäpfe 17 auf, die über ein Vakuum die oberste Platte 18 des im Plattenmagazin 1 gelagerten Plattenstapels abheben, seitlich verfahren und dann die Platte 18 auf dem Förderband 2 ablegen. Die Hubbewegungen der Saugnäpfe 17 können über Druckluftzylinder ausgeführt werden, die über den Druckluftanschluß 16 versorgt werden. Der Druckluftanschluß 16 ist mit einer entsprechenden Steuerung verbunden, die nicht näher dargestellt ist, da Steuerungen von Druckluftzylindern bekannt sind.

Nachdem nun eine Platte 18 auf dem Transportband 2 abgelegt ist, transportiert dieses Transportband 2 die Platte 18 zu einer aus Stanzoberbau 4 und Stanzunterbau 4′ bestehenden Stanze (siehe Fig. 2). Die Stanze selbst ist ebenfalls wieder motorisch betrieben und wird hierzu über die Energiezufuhr 23 mit Energie versorgt.

Die Stanze weist eine im Stanzenoberbau angeordnete Stanzmatrize 20 auf, der gegenüberliegend im Stanzenunterbau 4′ ein Matrizengegenstück 21 angeordnet ist. Weiter weist die Stanze zwei seitliche und parallel verlaufende Anschläge 19 und einen entsprechenden quer zur Transport einrichtung angeordneten Anschlag 20 auf. Die Anschläge sind absenkbar und sind in Fig. 2 in abgesenkter Anordnung dargestellt. In geöffnetem Zustand der Stanze wird von dem Förderband 2 die Platte, die der Stanze am nächsten ist, in den Stanzbereich der Stanze hineingeschoben. Während dieses Reinschiebevorganges sind die seitlichen Anschläge 19 hochgefahren zur seitlichen Führung der einzuschiebenden Platte und der quer zur Förderrichtung liegende Anschlag abgesenkt, solange die zuletzt gestanzte Platte noch nicht vollständig aus der Stanze entfernt ist. Zur Entfernung dieser zuletzt gestanzten Platte schließt sich der Stanze wiederum ein Förderband 5, angetrieben von dem Antrieb 22, an, das vorzugsweise etwas schneller läuft als das Förderband 2. Hierduch wird die zuletzt gestanzte Platte schneller aus der Stanze abtransportiert als die nächste hineintransportiert wird. Dies geschieht, sobald die zuletzt gestanzte Platte von der neu ankommenden Platte so weit aus der Stanze ausgeschoben ist, daß das Förderband 5 wirksam wird und diese Platte abtransportiert. Durch den schnelleren Abtransport ensteht zwischen der neu einzusetzenden Platte und der abzutransportierenden Platte eine Lücke, so daß der quer zur Förderrichtung angeordnete Anschlag rechtzeitig in diese Lücke hinein angehoben werden kann und so einen Anschlag für die nachfolgende Platte bildet.

Ist nun die nächste Platte in Stanzposition in der Stanze angekommen und ausgerichtet, so wird der Stanzenoberbau 4 mit der Stanzmatrize 20 abgesenkt und dabei kommt die Platte 18 am Matrizengegenstück zur Anlage, wodurch bei entsprechendem Druck die einzelnen Schneidkanten der Stanzmatrize die Platte durchdringen und damit die Öffnungen in gewünschter Anordnung ausstanzen. Niederhalter der einzelnen Schnei deanordnungen der Stanzmatrize sorgen dafür, daß die ausgestanzten Stücke an Ort und Stelle bleiben, wenn die Stanzmatrize wieder zusammen mit dem Stanzoberbau 4 angehoben wird. Erst wenn die Schneidkanten der Stanzmatrize das Werkstück verlassen haben, fahren auch die Niederhalteeinrichtungen wieder hoch, so daß sichergestellt ist, daß kein ausgestanztes Stück von der Stanzmatrize 20 ausgehoben wird.

Nach Beendigung des Stanzvorganges wird auch dieses Werkstück in der bereits beschriebenen Weise vom Förderband 5 übernommen und abtransportiert.

Der bisherige Arbeisablauf ist in den Fig. 1 und 2 mit der Überschrift Phase 1 bis Phase 4 versehen.

Das Förderband 5 nun fördert die fertig gestanzte Platte mit den noch darin befindlichen ausgestanzten Stücken zur Auswurfeinrichtung 6, wo sie in der selben Weise positioniert wird, wie in der Stanze. Anstelle des in der Stanze verwendeten Matrizengegenstückes 21 ist jedoch bei der Auswurfeinrichtung 6 ein Auswurfgitter vorgesehen, das der Gitter struktur der gestanzten Platte entspricht. Ist die gestanzte Platte richtig ausgerichtet, so können die ausgestanzten Stück durch diese Gitter struktur hindurch nach unten in einen Sammelbehälter 25 fallen. In der Regel werden sie jedoch nicht einfach durchfallen, sondern müssen von in der Auswurfeinrichtung 6 angeordneten Stempeln durchgestoßen werden. Hierzu wird das gesamte Oberteil der Auswurfeinrichtung mit den daran starr angeordneten Stempeln vertikal verfahren, ähnlich wie auch das Oberteil der Stanze mit der Stanzmatrize verfahren wurde.

Bei locker sitzenden ausgestanzten Stücken kann es passieren, daß diese sich während des Einschiebevorganges in der Gitterstruktur des Rostes verfangen, so daß der Einfahrvorgang behindert wird. Ist z.B. aufgrund der Konstruktion der Stanzmatrize ein solches Verhalten zu befürchten, so empfiehlt es sich, den Gitterrost mit einer glatten Platte - einem Gleitblech - während des Einschiebevorganges abzudecken und nach erfolgtem Einschiebevorgang herauszuziehen. Ein Verfangen der ausgestanzten Stücke und damit eine Behinderung des Einschubvorganges ist dann ausgeschlossen.

Nachdem die ausgestanzten Teile ausgestoßen wurden, kann die verbleibende Gitterstruktur vom Förderband 8 bspws. zu einer Schleif einrichtung 7 transportiert werden. Hierbei kann das Förderband 8 wieder etwas schneller laufen als das Förderband 5, so daß für den Austragvorgang die gleiche Situation entsteht, wie schon zur Stanze beschrieben. Die Gitterstruktur kann nun durch die Schleifeinrichtung 7 transportiert und auf der Oberfläche für eine beliebige Weiterbe handlung geschliffen werden. Der anfallende Staub wird hierbei über eine Staubabsaugung 37 abgesaugt.

Als Ergebnis der Bearbeitung kann eine Platte nach Fig. 6 oder Fig. 7 entstehen. Eine solche Platte weist die Durchbrechungen 34′ auf, die in ihren Abmessungen den Stanzstücken 34 entsprechen. In den Fig. 6 und 7 sind bspws. Anordnungen der Durchbrechungen 34′ dargestellt. Sowohl die Form der Durchbrechungen als auch deren Anordnung kann jedoch beliebig sein. Durch das Ausstanzen der Stanzstücke 34 - wodurch die Durchbrechungen 34′ entstehen - entsteht eine Gitterstruktur mit Stegen 39, die mindestens in der Fläche einstückig sind. Im Ausführungs beispiel sind die Durchbrechungen 34′ so angeordnet, daß ein äußerer Rand 38 stehen bleibt, der bspws. die Breite der Stege 39 haben kann, jedoch auch jede beliebige andere Breite aufweisen kann.

Da solche eine Gitterstruktur aufweisenden Platten vorzugsweise als Wandelemente oder Sichtschutzelemente, zum Teil auch als Elemente von Möbeln Verwendung finden, können die äußeren Abmesssungen dieser Platten dem genannten Bedarf angepaßt sein und bspws. 1 m × 2 m betragen, wobei sie im Rahmen dieser Abmessungen eine Dicke 40 von z.B 10 mm oder 20 mm aufweisen können. Diese Abmessungen sind jedoch nicht technisch bedingt. Es kann eine solche Platte vielmehr in praktisch jeder beliebigen Abmessung hergestellt werden. Allerdings werden sich die Abmessungen solcher Platten nach dem gewünschten Einsatzzweck richten. So ist es z.B. auch möglich, die Durchbrechungen 34′, die entlang des äußersten Randes einer solchen Platte liegen, so anzuordnen, daß im Bereich der Durchbrechungen dieser äußerste Rand nicht stehen bleibt, sondern wegfällt. Dies kann so eingerichtet werden, daß der äußerste Rand rundum wegfällt oder auch entlang der gewünschten Begrenzungs kanten wegfällt. Dies kann dann vorteilhaft sein, wenn ein solches Element bspws. als dünnes Dekorationselement auf eine Glasunterlage oder entsprechend gefärbte Papier- oder Pappunterlage endlos aufge klebt werden soll. Es lassen sich dann Endlosgitter konstruieren, die nicht von Zwischenrändern unterbrochen werden.

Die an der Auswurfeinrichtung 6 in den Sammelbehälter 25 ausge stoßenen Teile werden dort von einem Förderband 10 durch eine Öffnung 26 hinaus ausgetragen und über einen weiteren Förderbandabschnitt, der von einem Ständer 27 getragen wird, aufwärts in einen weiteren Vorratsbehälter 9 gefördert. Hier können diese ausgestanzten Teile vereinzelt und ausgerichtet und über ein weiteres Förderband 10′ einer Beleimungseinrichtung 11 zugeführt werden. Die Beleimungseinrichtung 11 kann über einen Leimschacht 28 mit dem notwendigen Leim beschickt werden. Ein Walzenantrieb 33 innerhalb der Beleimungseinrichtung 11 sorgt dafür, daß die über das Förderband 10′ eingeführten Stücke von einer sich drehenden und mit Leim beschichteten Walze erfaßt und dabei auf der Oberfläche mit Leim versehen und weitertransportiert werden zu einem Förderband 13, das diese auf einer Seite beleimten Stücke einer Presse 12 zuführt. An seinem freien Ende kann dieses Förderband 13 über ein Schwenkgelenk 35 abgesenkt sein, so daß die beleimten Stanzstücke 34 hochkant stehend in einen offenen Schacht entsprech ender Abmessungen eines Pressenschlittens 30 eingefüllt werden können. Der Pressenschlitten 30 ist hierbei verfahrbar angeordnet auf einem Schlittenbett 32, wobei ein Schlittenantrieb 32 dafür sorgt, daß dieser Pressenschlitten 30 in Schritten von etwa der Dicke der Stanzstücke 34 weiterbewegt wird. Wenn der entsprechende Raum des Pressenschlittens 30 ausreichend gefüllt ist, werden die Stanzstücke 34 in Längsrichtung und quer von den z.B. hydraulisch betätigbaren Pressenstempeln 29 zur Erzeugung einer haltbaren Verleimung zusammengepreßt. Zur schnelleren Abbindung der Leimung können sie hierbei gleichzeitig in gewünschter Weise beheizt werden. Hierdurch entstehen dann Säulen aus fest miteinander verleimten Holzstücken. Diese Säulen können als Drechsel rohlinge verwendet werden oder aber ohne Nachbearbeitung eingesetzt werden. Sie können z.B. Verwendung finden als Haltepfosten oder Tragpfosten für das Bauelement, aus dem sie ausgestanzt sind, da entsprechende Befestigungseinrichtungen auf jeden Fall beötigt werden. Der gesamte Werkstoff des Plattenzuschnitts findet somit sinnvolle Verwendung. Der Werkstoffverlust durch die Schneidkanten der Stanzmatrize ist vernachlässigbar. Da aus dem Plattenzuschnitt nicht nur die Gitterstruktur, sondern auch die zugehörigen Haltemittel gefertigt werden können, gelingt es in dieser Kombination eine einstückige Gitterstruktur ohne Werkstoffverlust herzustellen. Die einstückige Gitterstruktur ist darüberhinaus geeignet auf einfache Weise in großer Serie gefertigt zu werden, weil es nicht erforderlich ist, Einzellatten auf Länge und auf Kantmaß zu bearbeiten, an den richtigen Stellen die notwendigen Einkerbungen für die Kreuzlegung vorzusehen, die Latten in entsprechender Weise zu montieren und zu verleimen. Es entfällt auch der Abfall für die Ausfräsungen. Darüberhinaus ist die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Gitterstruktur nicht an quadratische, rechteckige oder rautenförmige Durchbrechungen ge bunden. Da die Durchbrechungen ausgestanzt werden, können sie beliebige Form aufweisen.

Liste der verwendeten Bezugszeichen

1 Plattenmagazin
2 Förderband
3 Übergabeeinrichtung
4 Stanzoberbau
4′ Stanzunterbau
5 Förderband
6 Auswurfeinrichtung
7 Schleifeinrichtung
8 Förderband
9 Vorratsbehälter
10 Förderband
10′ Förderband
11 Beleimungseinrichtung
12 Presse
13 Förderband
14 Traggerüst
15 Antrieb
16 Druckluftanschluß
17 Saugnapf
18 Platte
19 Anschlag
20 Stanzmatrize
21 Matrizengegenstück
22 Antrieb
23 Energiezufuhr
24 Antrieb
25 Sammelbehälter
26 Öffnung
27 Ständer
28 Leimfüllschacht
29 Preßstempel
30 Pressenschlitten
31 Schlittenbett
32 Schlittenantrieb
33 Walzenantrieb
34 Stanzstücke
34′ Durchbrechungen
35 Schwenkgelenk
36 Hubboden
37 Staubabsaugung
38 äußerer Rand
39 Stege
40 Dicke

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines eine durchbrochene Struktur aufweisenden flächigen Bauelementes aus nichtmetallischen Werkstoffen, vorzugsweise aus Holz, dadurch gekennzeichnet, daß in eine Platte (18) gewünschter Abmessungen die die durchbrochene Struktur bildenden Durchbrechungen (34′) eingestanzt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Durch brechungen (34′) so angelegt sind, daß ein äußerer Rand (38) des Bauelementes geschlossen bleibt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Durch brechungen (34′) so angelegt sind, daß mindestens ein Teil der äußersten Durchbrechungen zur Randseite hin offen ist.

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchbrechungen (34′) einzeln gestanzt werden.

5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchbrechungen (34′) gruppenweise gleichzeitig gestanzt werden.

6. Verfahren mindestens nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Gruppen von Durchbrechungen (34′) zeitlich nacheinander gestanzt werden.

7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß alle Durchbrechungen (34′) der Platte (18) gleichzeitig gestanzt werden.

8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Umrandung der Platte (18) ebenfalls durch einen Stanzvorgang erzeugt wird.

9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere gleichgestanzte Platten (18) gleicher Form und Abmessung aufeinander geschichtet und zu einer neuen Platte verbunden werden.

10. Verfahren mindestens nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung durch Leimen erfolgt.

11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere ungestanzte Platten gleicher Form und Abmessung aufeinander geschichtet und zu einer neuen Platte (18) verbunden und anschließend gestanzt werden.

12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die aufeinandergeschichteten Platten unter schiedliche Dicke aufweisen.

13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (18) mindestens während des Stanzvorganges gegen eine feste, flächige Stützunterlage (21) gedrückt wird.

14. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die zu stanzende Platte (18) relativ zum Stanzwerkzeug (20) beweglich und positionierbar geführt ist.

15. Bauelement hergestellt nach dem Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die die Gitterstruktur eines Elementes bildenden Stege (39) mindestens in der Fläche durchgehend einstückig ausgebildet sind.

16. Bauelement mindestens nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauelement (18) in seiner Dicke (40) aus mehreren Einzellagen aufgebaut ist.

17. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch eine Stanzeinrichtung (4, 4′) zur Einstanzung der Durchbrechungen (34′), Transportmittel (2, 5) zum Transport mindestens einer Platte zur Stanzeinrichtung (4, 4′) und von dort wieder weiter, Mittel (18) zum Positionieren der Platte (18) in der Stanzeinrichtung (4, 4′), Mittel (29) zum Abstützen der Platte (18) mindestens während des Stanzvorganges sowie Mittel (16, 10, 25) zur Entfernung der ausgestanzten Stücke (34).