DE3785943T2

DE3785943T2 - Aluminiumschichtstoffbahn zum Tiefstrecken und Aluminiumummantelung für einen Aluminium-Elektrolytkondensator.

Info

Publication number: DE3785943T2
Application number: DE87102394T
Authority: DE
Inventors: Masahiro Kawamura; Norio Yoshiga
Original assignee: Mitsubishi Plastics Inc
Current assignee: Mitsubishi Plastics Inc
Priority date: 1986-02-26
Filing date: 1987-02-19
Publication date: 1993-12-16
Anticipated expiration: 2007-02-20
Also published as: DE3785943D1; US4759972A; EP0234515A2; EP0234515A3; KR950010642B1; KR870007786A; EP0234515B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Aluminiumlaminatblech zum Tiefziehen und einen Aluminiummantel für einen Aluminium-Eletrolytkondensator, wie er durch Tiefziehen des Laminatblechs erhalten wird. Spezieller betrifft die Erfindung ein Laminatblech zum Tiefziehen mit einem Aluminiumblech und einem bestimmten, spezifischen Kunstharzfilm mit ausgezeichneter interlaminarer Haftung und Lösungsmittelbeständigkeit, wodurch Fehler wie Schichtabschälung während einer Sekundärverarbeitung wie Tiefziehen oder Verstemmen kaum stattfinden. Genauer gesagt, betrifft die Erfindung ein Aluminiumlaminatblech zum Tiefziehen, das für den Mantel eines Kondensatorelements von Nutzen ist, das einen Aluminium-Elektrolytkondensator bildet.
Aluminiumlaminate, die verschiedene Kunstharzfilme aufweisen, die auf Aluminiumblechen durch einen zwischengefügten Kleber oder dergleichen angebracht sind, werden auf verschiedenen Gebieten verwendet.
Derartige Laminate werden einem Kaltziehvorgang in eine gewünschte Form, abhängig vom Endzweck, gezogen, z. B. in die Form eines zylindrischen Behälters mit Boden. Bei einer derartigen Sekundärverarbeitung eines Aluminiumlaminats bestand die Schwierigkeit, daß selbst dann, wenn die interlaminare Haftfestigkeit vor dem Tiefziehen gut ist, es wahrscheinlich ist, daß Zwischenschichtabschälung oder -reißen auftritt, da die Kunstharzschicht der Verformung des Aluminiumblechs wegen der Kaltverarbeitung nicht folgen kann.
Wenn der endgültige Gebrauch eines solchen Laminats für einen Mantel zum Aufnehmen eines einen Aluminium-Elektrolytkondensator bildenden Kondensatorelements vorgesehen ist, wird der Mantel durch Tiefziehen, wie mehrstufiges Ziehen, ausgebildet, und im allgemeinen wird ein Schmiermittel bei einem Tiefziehvorgang verwendet, was es erforderlich macht, das Schmiermittel nach dem Tiefziehen durch einen Reinigungsvorgang vollständig zu entfernen. Als Lösungsmittel für einen solchen Reinigungsvorgang wird ein chlorhaltiges, organisches Lösungsmittel mit starker Reinigungskraft, wie Perchlorethylen oder Trichlorethylen, verwendet. Es besteht die Möglichkeit, daß ein derartiges chlorhaltiges, organisches Lösungsmittel das Kunstharz beschädigt. Daher besteht die Wahrscheinlichkeit, daß selbst dann, wenn der Mantel durch Tiefziehen in zufriedenstellender Weise hergestellt ist, die Kunstharzschicht während des Reinigungsschritts aufgelöst oder von der Aluminiumschicht abgeschält wird, wodurch die Wahrscheinlichkeit besteht, daß es nicht nur zu Schwierigkeiten hinsichtlich der äußeren Erscheinungsform, sondern auch hinsichtlich der Funktionsfähigkeit als Mantel für ein Kondensatorelement kommt.
Die Erfindung beruht auf der Entdeckung eines Aluminiumlaminats, durch das die obigen Schwierigkeiten unter Verwendung eines bestimmten, spezifischen Kunstharzes gelöst werden können.
Die Erfindung gibt ein Aluminiumlaminatblech zum Tiefziehen an, das ein Aluminiumblech (1) und einen mindestens auf eine Seite des Aluminiumblechs mit einem zwischengefügten Kleber auflaminierten Kunstharzfilm aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunstharzfilm einen dynamischen Elastizitätsmodul von 1,0 · 10&sup7; bis 1,5 · 10&sup9; Pa (1,0 · 10&sup8; bis 1,5 · 10¹&sup0; dyn/cm²) bei 20ºC und einen Löslichkeitsparameter von mindestens 10,0 aufweist, wobei der dynamische Elastizitätsmodul unter Verwendung eines gewöhnlichen Viskoelastizität- Spektrometers mit einem Zugverfahren bei einer Frequenz von 1 Hz gemessen wird, wobei der Zahlenwert bei 20ºC abgelesen wird.
In den beigefügten Zeichnungen zeigt Fig. 1 einen Querschnitt eines erfindungsgemäßen Aluminiumlaminatblechs, das zu einem Mantel für einen Aluminium-Elektrolytkondensator tiefgezogen ist.
Fig. 2 veranschaulicht ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei dem eine Nylonharzschicht als äußerste Schicht des Mantels auflaminiert ist.
Fig. 3 veranschaulicht ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei dem eine Nylonharzschicht als innere Schicht des Mantels auflaminiert ist.
Als bei der Erfindung verwendbares Aluminiumblech ist ein solches geeignet, das eine Reinheit von mindestens 90% und eine Dicke von 0,2 bis 0,5 mm aufweist. Ferner ist es möglich, ein solches zu verwenden, dessen Oberfläche durch chemische Behandlung mit z. B. einem Phosphat und einem Chromat oder durch eine Ätzbehandlung, wie eine elektrolytische Ätzbehandlung, bearbeitet ist.
Bei der Erfindung ist der dynamische Elastizitätsmodul derjenige, wie er unter Verwendung eines üblichen Viskoelastizitätsspektrometers durch ein Zugverfahren bei einer Frequenz von 1 Hz gemessen wird, wobei der Zahlenwert bei 20ºC abgelesen wird.
Wenn ein Kunstharz mit einem dynamischen Elastizitätsmodul von weniger als 1,0 · 10&sup7; Pa (1,0 · 10&sup8; dyn/cm²) verwendet wird, wird die Harzschicht wahrscheinlich gestreckt und abgeschält, wenn eine bestimmte, spezifische Form nach dem Tiefziehen ausgestanzt wird. Wenn andererseits ein Harz mit einem dynamischen Elastizitätsmodul über 1,5 · 10&sup9; Pa (1,5 · 10¹&sup0; dyn/cm²) verwendet wird, neigt das Harz dann, wenn ein Verstemmvorgang nach dem Tiefziehen erfolgt, im Verstemmbereich dazu, abzuschälen oder zu reißen.
Ein Harz mit einem dynamischen Elastizitätsmodul innerhalb des Bereichs von 1,0 · 10&sup7; bis 1,5 · 10&sup9; Pa (1,0 · 10&sup8; bis 1,5 · 10¹&sup0; dyn/cm²) kann geeignet abhängig von den Eigenschaften ausgewählt werden, die für das Tiefziehen oder z. B. hinsichtlich chemischer Beständigkeit erforderlich sind.
Ferner ist es für einen Mantel zum Aufnehmen eines einen Aluminium-Elektrolytkondensator bildenden Kondensatorelements erforderlich, ein Kunstharz zu verwenden, das hinsichtlich des Löslichkeitsparameters das Erfordernis erfüllt, daß dieser mindestens 10,0 beträgt, zusätzlich zum Erfordernis hinsichtlich des oben genannten dynamischen Elastizitätsmoduls.
Der Löslichkeitsparameter (nachfolgend manchmal als "LP" bezeichnet) bei der Erfindung wird durch die quadratische Wurzel der molekularen Kohäsionsenergiedichte (CED = Cohesive Energy Density) repräsentiert und ist für eine Substanz spezifisch. Er kann auch durch Berechnung gemäß der folgenden Gleichung erhalten werden, in der eine Kohäsionsenergiekonstante verwendet wird:
SP = d G/M,
wobei d die Dichte, G die Kohäsionsenergiekonstante und M das Standardmolekulargewicht ist.
Wenn ein Kunstharz mit einem Löslichkeitsparameter von weniger als 10,0 verwendet wird, besteht die Wahrscheinlichkeit, daß der sich ergebende Harzfilm von einem chlorhaltigen, organischen Lösungsmittel, wie Perchlorethylen, beschädigt wird, was zur Schwierigkeit führt, daß er unzureichende Lösungsmittelbeständigkeit aufweist.
Als Harz, das den Bedingungen des dynamischen Elastizitätsmoduls und des Löslichkeitsparameters innerhalb der oben angegebenen Bereiche genügt, können verschiedene Harze verwendet werden. Jedoch wird vorzugsweise ein aus der Gruppe mit einem Nylonelastomeren, einer festen Polymerlösung von Nylon mit einem Carbonsäure-gepfropften Polyolefin, einem 6,12- Nylon-Copolymeren und einem Urethanelastomeren ausgewähltes Harz verwendet, da solche Harze auch hinsichtlich anderer Eigenschaften ausgezeichnet sind.
Das Nylon-Elastomer besteht aus einem harten Anteil, wie 6-Nylon oder 6,6-Nylon, und einem weichen Anteil, wie einem Polyether oder einem Polyester. Der Polyether kann Polyethylenglykol oder Polypropylenglykol sein.
Die Polymerlegierung von Nylon mit einem Carbonsäure-gepfropften Polyolefin wird dadurch erhalten, daß ein Carbonsäure-modifiziertes Polyolefin durch Schmelzen mit der Hauptkomponente aus einem Nylonharz, wie 6,6-Nylon oder 6- Nylon vermischt wird. Zu Carbonsäure-gepfropften Polyolefinen gehören ein modifiziertes Ethylen-Propylen-Dien-Copolymer, das durch Anpfropfen von Maleinsäureanhydrid auf ein Ethylen-Propylen-Dien-Copolymerisat erhalten wurde, und ein Ionomerharz, das durch Ionisieren eines Ethylen-Methacrylsäure-Copolymerisats mit z. B. Na, Zn oder Mg erhalten wurde.
Das 6, 12-Nylon-Copolymerisat wird durch Copolymerisierung von 20 bis 60 Gewichtsprozent 6-Nylon mit 80 bis 20 Gewichtsprozent 12-Nylon erhalten.
Das Urethan-Elastomer besteht aus einem harten Anteil, der aus einem Additionspolymerisat aus einem Diisocyanat und einem kurzkettigen Glykol mit einem Molekulargewicht nicht über 500, wie Ethylenglykol oder 1,3-Propylenglykol, besteht, und einem weichen Anteil, der aus einem Additionspolymerisat aus einem Diisocyanat und einem langkettigen Glykol mit einem Molekulargewicht von 500 bis 3000 und endständigen, aktiven Wasserstoffatomen besteht. Zum Isocyanat gehört 4,4'-Diphenyldiisocyanat, Toluendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat und 4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat, und vier Typen, nämlich ein Caprolactamtyp, ein Adipattyp, ein Polycarbonattyp und ein Polyethertyp können abhängig vom Typ des oben genannten langgekettigen Glykols verwendet werden.
Die oben genannten Harze können alleine oder in Kombination, wie als Mischung, verwendet werden.
Verschiedene Verfahren können verwendet werden, um den synthetischen Harzfilm auf das Aluminiumblech zu laminieren. Vom Gesichtspunkt der Produktivität her ist es bevorzugt, ein Verfahren zu verwenden, bei dem einer von verschiedenen Klebern auf das Aluminiumblech aufgetragen und in einem Ofen getrocknet wird, gefolgt von einem Schmelzextrudiervorgang durch einen Extruder zum Laminieren des Kunstharzfilms.
Die Dicke des laminierten Kunstharzfilms liegt vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 1000 um, bevorzugter von 10 bis 100 um. Wenn die Dicke geringer als 100 um ist, ist das Ziehverhältnis beim Tiefziehen groß, und es besteht die Wahrscheinlichkeit, daß der Harzfilm in Eckabschnitten reißt. Wenn andererseits die Dicke 1000 um überschreitet, besteht Neigung zu geringer Zwischenschicht-Haftfestigkeit, und das Erzeugnis wird teuer, was somit nachteilig ist.
Wenn das Aluminiumlaminatblech mit der oben genannten Struktur für einen Mantel für einen Aluminium-Elektrolytkondensator verwendet wird, wird es so zu einem zylindrischen Mantel mit Boden gezogen, daß der Kunstharzfilm 2 die Außenflächenschicht des Mantels bildet (Fig. 1).
Das Tiefziehen kann durch mehrstufiges Ziehen unter Verwendung zunehmend tieferer Ziehformen mit Durchziehschlitzen oder durch Abstreckziehen erfolgen.
Der Reinigungswirkungsgrad kann dadurch verbessert werden, daß eine Anzahl von Mänteln in ein Reinigungslösungsmittel getaucht wird, jedoch besteht die Wahrscheinlichkeit, daß aufgrund von Zusammenstößen der Mäntel Schrammen oder Kratzer an der Oberfläche entstehen, wodurch Schwierigkeiten hinsichtlich der physikalischen Eigenschaften oder der äußeren Erscheinungsform bestehen. In einem solchen Fall ist es ratsam, eine Nylonharzschicht 3 mit einer Rockwellhärte (Skala R) von mindestens 100 auf den Film 2 mit einem Dickenverhältnis zwischen dem Film 2 und der Schicht 3 von 1 : 1 bis 100 : 1 aufzubringen, so daß die Nylonharzschicht 3 die äußerste Schicht des Mantels bildet (Fig. 2).
Das Harz für die Nylonharzschicht 3 muß ein Nylonharz mit einer Rockwellhärte (Skala R) von mindestens 100 sein. Wenn die Härte unter 100 liegt, ergibt sein solches Nylonharz keinen ausreichenden Effekt zum Verhindern von Schrammen oder Kratzern an der Oberfläche eines Mantels. Zu Nylonharzen mit einer Härte von mindestens 100 gehört ein 6-Nylonharz, ein 6,6-Nylonharz, ein Copolymerisat aus 6-Nylon und 6,6-Nylon sowie ein aromatisches Nylonharz aus m-Xylendiamin und Adipinsäure.
Die Dicke des Harzfilms 2 und die Dicke der Nylonharzschicht 3 mit der obigen Zusammensetzung müssen innerhalb eines Bereichs eines spezifischen Verhältnisses liegen. Genauer gesagt, muß das Dickenverhältnis zwischen der Schicht 2 und der Schicht 3 im Bereich von 1 : 1 bis 100 : 1 liegen. Die Gesamtdicke der Schichten 2 und 3 beträgt im allgemeinen von 50 bis zu einigen 100 Mikrometern, und die Dicke der Schicht 3 liegt im allgemeinen in einem Bereich von 1 bis 20 um, vorzugsweise von 1 bis 5 um. Wenn die Schicht 3 im Hinblick auf das oben angegebene Dickenverhältnis zu dick ist, besteht die Wahrscheinlichkeit, daß während des Tiefziehens Zwischenschichtabschälung auftritt. Wenn andererseits die Schicht 3 zu dünn ist, besteht keine ausreichende Wirkung zum Verhindern von Schrammen oder Kratzern an der Oberfläche des Mantels.
Es können verschiedene Verfahren verwendet werden, um den Harzfilm 2 und die Nylonharzschicht 3 auf das Aluminiumblech 1 aufzutragen. Vom Gesichtspunkt der Produktivität her ist es jedoch bevorzugt, ein Verfahren zu verwenden, bei dem einer von verschiedenen Klebern auf das Aluminiumblech l aufgetragen und in einem Ofen getrocknet wird, gefolgt von Schmelzextrusion des Harzfilms 2 und der Nylonharzschicht 3 durch einen Extruder, der mit Doppelschichtmatrizen ausgebildet ist, um ein Laminat zu bilden.
In den letzten Jahren bestand ein Trend zu Aluminium-Elektrolytkondensatoren mit kleinen Abmessungen hin. Wenn eine kleine Abmessung vorliegt, besteht die Möglichkeit, daß die Innenfläche (die Aluminiumfläche) des Mantels mit dem Element in Berührung kommt, was zu Kurzschlüssen führt. Um solches Kurzschließen zu vermeiden, ist es erforderlich, eine Isolierschicht an der Innenfläche des Mantels anzubringen. Eine solche Isolierschicht wird vorzugsweise aus einem Nylonharz mit einem Löslichkeitsparameter von mindestens 12,5 hergestellt, damit sie sich in der Elektrolytlösung nicht auflöst oder nicht aufquillt. Insbesondere weist bei dem in Fig. 3 dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiel das Aluminiumlaminatblech ein Aluminiumblech 1, einen Harzfilm mit einem dynamischen Elastizitätsmodul von 1,0 · 10&sup7; bis 1,5 · 10&sup9; Pa (1,0 · 10&sup8; bis 1,5 · 10¹&sup0; dyn/cm²) bei 20ºC und einem Löslichkeitsparameter von mindestens 10,0, der auf eine Seite des Aluminiumblechs auflaminiert ist, und eine Nylonharzschicht 4 mit einem Löslichkeitsparameter von mindestens 12,5 auf, die auf die andere Seite des Aluminiumblechs auflaminiert ist, auf, so daß der Harzfilm 2 die Außenschicht des Mantels und die Nylonharzschicht 4 die Innenschicht des Mantels bildet. Die Nylonharzschicht 4 besteht vorzugsweise aus einem Nylonharz aus der Gruppe mit 6,6- Nylon-Harz, einem 6,6-Nylon-Harz, einem Copolymerharz von 6-Nylon mit 6,6-Nylon sowie einem aromatischen Nylonharz aus m-Xylendiamin und Adipinsäure.
Wenn der Löslichkeitsparameter der Nylonharzschicht 4 kleiner als 12,5 ist, besteht die Wahrscheinlichkeit, daß die Schicht aufquillt, wenn sie für eine lange Zeitspanne mit einer Elektrolytkomponente, wie Ethylenglykol, 2-Pyrolidon, γ-Butyrolaceton, N,N-Dimethylformamid oder N-Methylformamid, kommt.
Die Dicke der Nylonharzschicht 4 beträgt vorzugsweise von 1 bis 50 um, bevorzugter von 5 bis 30 um. Wenn die Dicke unter 1 um ist, besteht die Wahrscheinlichkeit, daß die Schicht in den Eckenbereichen reißt, wenn mit einem großen Ziehverhältnis tiefgezogen wird. Wenn sie andererseits 50 um überschreitet, besteht die Neigung zu schlechterer Verarbeitbarkeit beim Verstemmen.
Nun wird die Erfindung unter Bezugnahme auf Beispiele beschrieben. Es ist jedoch zu beachten, daß die Erfindung in keiner Weise auf diese besonderen Beispiele beschränkt ist.

BEISPIEL 1

Ein Aluminiumblech (Material 1050-0 gemäß JIS H4,000) mit einer Dicke von 0,4 mm wurde einer chemischen Behandlung mit einer Phosphat-Chromat-Behandlungslösung unterzogen, um eine behandelte Oberflächenschicht mit einer Dicke von 20 mg/dm² zu bilden. Auf eine Seite dieses chemisch behandelten Aluminiumblechs wurde ein Kunstharzfilm mit dem Löslichkeitsparameter und dem dynamischen Elastizitätsmodul, wie sie in Tabelle 1 angegeben sind, auflaminiert, um jede der folgenden Testproben zu erhalten.

Testprobe Nr. 1:

Nylonelastomer

Harter Anteil: 6-Nylon (65 Gew.-%)
Weicher Anteil: Polyether (Polypropylenglykol) (35 Gew.-%)
Auf eine Seite des chemisch behandelten Aluminiumblechs wurde ein Epoxidkleber mit einer Dicke von 1,4 um aufgetragen, und dann wurde das oben angegebene Nylonelastomer durch Extrusion bei einer Laminiertemperatur von 240ºC auflaminiert, um ein Aluminiumlaminat mit einer Kunstharzschicht von 60 um zu erhalten.

Testprobe Nr. 2:

Polymerlegierung von Nylon mit einem Carbonsäure-gepfropften Polyolefin

6-Nylon (55 Gew.-%)
Pfropfpolyolefin (45 Gew.-%): Maleinsäureanhydrid ist an ein Ethylen-Propylen-Dien-Copolymerisat angepfropft.
Auf eine Seite des chemisch behandelten Aluminiumblechs wurde ein Film (60 um) der oben angegebenen Polymer-Festlösung mit einem aufgetragenen und zu einer Dicke von 0,5 um getrockneten Silan-Haftvermittler bei 300ºC so laminiert, daß die mit dem Silan-Haftvermittler beschichtete Seite in Berührung mit der Aluminiumoberfläche stand, und dann wurde eine Wärmbehandlung bei 250ºC für 60 Sekunden ausgeführt, um die Testprobe Nr. 2 zu erhalten.

Testprobe Nr. 3:

Ein 6,12-Nylon-Copolymerisat, das durch Copolymerisierung von 66 Gew.-% 6-Nylon mit 34 Gew.-% 12-Nylon erhalten wurde, wurde als Kunstharz verwendet. Die anderen Bedingungen für die Laminierung waren dieselben wie die im Fall der Testprobe Nr. 1.

Testprobe Nr. 4:

Urethanelastomer (Adipattyp)

Harter Anteil: Additionspolymerisat von Ethylenglykol mit 4,4'-Diisocyanat (60 Gew.-%)
Weicher Anteil: Additionspolymerisat eines Glykoladipats mit 4,4'-Diisocyanat
Auf eine Seite des chemisch behandelten Aluminiumblechs wurde ein Polyesterkleber mit einer Dicke von 1,4 um aufgetragen, und dann wurde das oben genannte Urethanelastomer durch Extrusion bei einer Laminiertemperatur von 240ºC auflaminiert, um ein Aluminiumlaminat mit einer Kunstharzschicht von 60 um zu erhalten.

Testprobe Nr. 5:

Auf eine Seite des chemisch behandelten Aluminiumblechs wurde ein Polyesterkleber mit einer Dicke von 1,4 um aufgetragen, und dann wurde ein steifes Polyvinylchloridharz (Weichmacher: 6 Gew.-%) durch Extrusion bei einer Laminiertemperatur von 210ºC auflaminiert, um ein Aluminiumlaminat mit einer Kunstharzschicht einer Dicke von 60 um zu erhalten.

Testprobe Nr. 6:

Auf eine Seite des chemisch behandelten Aluminiumblechs wurde ein Film aus 6-Nylon-Harz (60 um), auf den ein Silanhaftvermittler aufgetragen und zu deiner Dicke von 0,5 um getrocknet war, bei 300ºC so auflaminiert, daß die mit dem Silanhaftvermittler beschichtete Seite in Berührung mit der Aluminiumoberfläche stand, und dann wurde für 60 Sekunden auf 250ºC aufgeheizt, um die Testprobe Nr. 6 zu erhalten.

Testprobe Nr. 7:

Auf eine Seite des chemisch behandelten Aluminiumblechs wurde ein Polyesterkleber mit einer Dicke von 1,4 um aufgetragen, und dann wurde ein chlorierter Polyethylenharzfilm (Chlorierungsgrad: 30 Gew.-%) bei einer Laminiertemperatur von 210ºC trocken auflaminiert, um ein Aluminiumlaminat mit einer Kunstharzschicht einer Dicke von 60 um zu erhalten.

Testprobe Nr. 8:

Auf eine Seite des chemisch behandelten Aluminiumblechs wurde ein Polyesterkleber mit einer Dicke von 1,4 um aufgetragen, und dann wurde ein Polyethylenterephthalatharz durch Extrusion bei einer Laminiertemperatur von 300ºC auflaminiert, um ein Aluminiumlaminat mit einer Kunstharzschicht mit einer Dicke von 60 um zu erhalten.
Unter Verwendung der so erhaltenen Testproben wurden die Haftfestigkeit, die Tiefziehverarbeitbarkeit, die Verstemmverarbeitbarkeit und die Lösungsmittelbeständigkeit ausgewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
Die Auswertung hinsichtlich derartiger Eigenschaften wurde wie folgt ausgeführt.

Haftfestigkeit:

Ein Teststück mit einer Breite von 20 mm wurde aus jedem Aluminiumlaminat ausgeschnitten, und es wurde eine Kerbe in der Aluminiumschicht ausgebildet. Dann wurde ein 180º Abziehtest mit einer Abziehgeschwindigkeit von 50 mm/min ausgeführt. Ein Fall, bei dem keine Schichtablösung zu beobachten war, selbst wenn die Belastung verändert wurde und die Harzschichtriß, wurde mit " " bewertet.

Tiefziehverarbeitbarkeit:

Unter Verwendung zunehmend tieferer Tiefziehmatrizen mit Durchziehschlitzen wurde jede Testprobe einem Tiefziehvorgang (Abstreck-Ziehvorgang) in sieben Stufen mit einem Gesamtziehverhältnis von 0,32 oder einem Gesamtabstreckziehverhältnis von 35% unterzogen, um ein zylindrisches Gehäuse mit einer Größe von 10 mm Durchmesser und 20 mm Länge nach dem Ausstanzen herzustellen.
Proben, bei denen während des Tiefziehens und des Ausstanzvorgangs keine Schichtabschälung beobachtet wurde, wurden mit " " bewertet, solche, bei denen keine Schichtabschälung während des Tiefziehens, jedoch teilweise Abschälung der Harzschicht beim Ausstanzen des Mantels beobachtet wurde, wurden mit " " bewertet, und diejenigen, bei denen Schichtabschälung während des Tiefziehens beobachtet wurde, wurden mit "X" bewertet.
Hierbei war das Gesamtziehverhältnis = D/D&sub0; (wobei D: Durchmesser des tiefgezogenen Zylinders und D&sub0;: Durchmesser des Stanzteils vor der Verarbeitung).
Das Gesamtabstreckziehverhältnis war t&sub1;-t&sub2;/t&sub1;·100(%) (mit t&sub1;: ursprüngliche Wanddicke und t&sub2;: Wanddicke nach dem Abstreckziehen).

Verstemmverarbeitbarkeit:

Unter Verwendung einer Verstemmvorrichtung wurde das offene Ende des durch Tiefziehen erhaltenen zylindrischen Mantels der Größe mit 10 mm Durchmesser und 20 mm Länge unter der Bedingung verstemmt, daß eine Verstemmeinrichtung 8 Mal innerhalb 0,5 Sekunden entlang dem Umfang des zylindrischen Mantels rotierte, um einen verstemmten Bereich mit einer Maximaltiefe von 1 mm entlang des Umfangs des offenen Endes des zylindrischen Gehäuses auszubilden. Eine Probe, bei der kein Abschälen des Harzes im Verstemmbereich beobachtet wurde, wurde mit " " bewertet, und eine solche, bei der ein Abschälen des Harzes im Verstemmbereich beobachtet wurde, wurde mit "X" bewertet.

Lösungsmittelbeständigkeit:

Der Kunstharzfilm, wie er bei jeder Testprobe verwendet wurde, wurde in ein Teststück mit einer Größe von 30 · 30 mm und einer Dicke von 0,5 mm geschnitten. Dieses Teststück wurde bei einer Temperatur von 80ºC für 10 Minuten in Perchlorethylen getaucht, woraufhin die Volumenänderung des Films gemessen wurde.
Eine Probe, bei der die Volumenänderung weniger als 50% betrug, wurde mit " " bewertet, eine solche, bei der die Volumenänderung im Bereich von 50 bis 100% lag, wurde mit " " bewertet, und eine solche, bei der die Volumenänderung 100% überschritt oder das Teststück aufgelöst wurde, wurde mit "X" bewertet. Tabelle 1 Löslichkeitsparameter Dynamischer Elastizitätsmodul Haftfestigkeit Tiefziehverarbeitbarkeit Verstemmverarbeitbarkeit Lösungsmittelbeständigkeit
Aus Tabelle 1 ist erkennbar, daß die Testproben mit den Nummern 1 bis 4, bei denen Kunstharzfilme mit einem dynamischen Elastizitätsmodul und einem Löslichkeitsparameter innerhalb der Bereiche gemäß der Erfindung verwendet wurden, hinsichtlich aller Eigenschaften, also der Haftfestigkeit, der Tiefziehverarbeitbarkeit, der Verstemmverarbeitbarkeit und der Lösungsmittelbeständigkeit, ausgezeichnet sind.
Dagegen ist die Testprobe Nr. 5, bei der das dynamische Elastizitätsmodul zu hoch und der Löslichkeitsparameter zu niedrig ist, hinsichtlich der Tiefziehverarbeitbarkeit, der Verstemmverarbeitbarkeit und der Lösungsmittelbeständigkeit minderwertig, obwohl sie ausgezeichnete Haftfestigkeit aufweist. Ebenso ist die Testprobe Nr. 6, bei der der dynamische Elastizitätsmodul zu groß ist, obwohl der Löslichkeitsparameter innerhalb des Bereichs gemäß der Erfindung liegt, hinsichtlich der Verstemmverarbeitbarkeit minderwertig. Die Testprobe Nr. 7, bei der der Löslichkeitsparameter niedrig ist, während der dynamische Elastizitätsmodul innerhalb des Bereichs gemäß der Erfindung liegt, ist in bezug auf die Lösungsmittelbeständigkeit minderwertig. Die Testprobe Nr. 8, die einen hohen dynamischen Elastizitätsmodul aufweist, wie die Testprobe Nr. 5, ist hinsichtlich der Tiefziehverarbeitbarkeit und der Verstemmverarbeitbarkeit minderwertig.
Wie im vorstehenden beschrieben, weist das erfindungsgemäße Aluminiumlaminatblech ausgezeichnete Tiefziehverarbeitbarkeit und Verstemmverarbeitbarkeit auf und ist demgemäß für durch Tiefziehen erhaltene Behältnisse für verschiedene Gebiete von Nutzen.
Ferner ist es insbesondere auf dem Gebiet elektronischer Teile von Nutzen, besonders als Mantel für einen Aluminium- Elektrolytkondensator, der einem Reinigungsvorgang mit einem chlorhaltigen organischen Lösungsmittel unterzogen wird.

Claims

1. Aluminiumlaminatblech zum Tiefziehen, das ein Aluminiumblech (1) und einen mindestens auf eine Seite des Aluminiumblechs mit einem zwischengefügten Kleber auflaminierten Kunstharzfilm aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunstharzfilm einen dynamischen Elastizitätsmodul von 1,0 · los bis 1,5 · 10&sup9; Pa (1,0 · 10&sup8; bis 1,5 · 10¹&sup0; dyn/cm²) bei 20ºC und einen Löslichkeitsparameter von mindestens 10,0 aufweist, wobei der dynamische Elastizitätsmodul unter Verwendung eines gewöhnlichen Viskoelastizität-Spektrometers mit einem Zugverfahren bei einer Frequenz von 1 Hz gemessen wird, wobei der Zahlenwert bei 20ºC abgelesen wird.

2. Aluminiumlaminatblech nach Anspruch 1, bei dem der Kunstharzfilm (2) ein Film aus einem Harz ist, das aus der Gruppe mit einem Nylonelastomeren, einer Polymerlegierung aus Nylon mit einem carbonsäure-gepropften Polyolefin, einem 6,12- Nylon-Copolymerisat und einem Urethanelastomeren ausgewählt ist.

3. Aluminiumlaminatblech nach Anspruch 1, bei dem eine Nylonharzschicht (3) mit einer Rockwellhärte (Skala R) von mindestens 100 mit einem Verhältnis der Dicke des Films (2) zu der der Schicht (3) von 1 : 1 bis 100 : 1 auf den Film (2) beschichtet wird.

4. Aluminumlaminatblech nach Anspruch 1, das ein Aluminiumblech (1), einen Harzfilm (2) mit einem dynamischen Elastizitätsmodul von 1,0 · 10&sup7; bis 1,5 · 10&sup9; Pa (1,0 · 10&sup8; bis 1,5 · 10¹&sup0; dyn/cm²) bei 20ºC und einem Löslichkeitsparameter von mindestens 10,0, der auf eine Seite des Aluminiumblechs laminiert ist, und eine Nylonharzschicht (4) mit einem Löslichkeitsparameter von mindestens 12,5 aufweist, der auf die andere Seite des Aluminiumblechs laminiert ist, wobei der dynamische Elastizitätsmodul unter Verwendung eines üblichen Viskoelastizität-Spektrometers mit einem Zugverfahren bei einer Frequenz von 1 Hz gemessen wird, wobei der Zahlenwert bei 20ºC abgelesen wird.

5. Aluminiumlaminatblech nach Anspruch 3, bei dem die Nylonharzschicht (3) aus einem Nylonharz gebildet ist, das aus der Gruppe mit einem 6-Nylon-Harz, einem 6,6-Nylon-Harz, einem Copolymerisatharz aus 6-Nylon mit 6,6-Nylon und einem aromatischen Nylonharz aus m-Xylendiamin und Adipinsäure ausgewählt ist.

6. Aluminiumlaminatblech nach Anspruch 4, bei dem die Nylonharzschicht (4) aus einem Nylonharz gebildet ist, das aus der Gruppe mit einem 6-Nylon-Harz, einem 6,6-Nylon-Harz, einem Copolymerisatharz aus 6-Nylon mit 6,6-Nylon und einem aromatischen Nylonharz aus m-Xylendiamin und Adipinsäure ausgewählt ist.

7. Aluminiummantel für einen Aluminium-Elektrolytkondensator, der durch solches Tiefziehen des Aluminiumlaminatblechs gemäß Anspruch 1 in den Mantel erhalten wurde, daß der Kunstharzfilm (2) die Außenflächenschicht des Mantels bildet.

8. Aluminiummantel für einen Aluminium-Elektrolytkondensator, der durch solches Tiefziehen des Aluminiumlaminatblechs gemäß Anspruch 3 zum Mantel erhalten wurde, daß die Nylonharzschicht (3) die äußerste Schicht des Mantels bildet.

9. Aluminiummantel für einen Aluminium-Elektrolytkondensator, der durch solches Tiefziehen des Aluminiumlaminatblechs gemäß Anspruch 4 zum Mantel erhalten wurde, daß der Harzfilm (2) die äußere Schicht des Mantels und die Nylonharzschicht (4) die innere Schicht des Mantels bildet.