DE3724749A1

DE3724749A1 - Faseroptischer leiter und diesen verwendendes bildsichtgeraet

Info

Publication number: DE3724749A1
Application number: DE19873724749
Authority: DE
Inventors: Atsushi Utsumi; Kenzou Semimoto; Hiroyuki Hayami
Original assignee: Mitsubishi Cable Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Cable Industries Ltd
Priority date: 1986-07-29
Filing date: 1987-07-25
Publication date: 1988-02-11
Anticipated expiration: 2007-07-26
Also published as: GB8717819D0; FR2602344B1; CA1291352C; DE3724749C2; GB2194354B; US4783135A; GB2194354A; FR2602344A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft faseroptische Leiter des Glas-Typs. In der vorliegenden Erfindung umfassen die faseroptischen Leiter als Ausführungsformen derselben optische Fasern aus einem Kern und einer auf dem Kern gebildeten Umhüllungsschicht und weiterhin, erforderlichenfalls, einer auf der Umhüllungsschicht gebildeten tragenden Schicht; weiterhin umfassen sie als andere Ausführungsformen derselben optische Mehr fachfasern, worin eine Mehrzahl von einzelnen optischen Fasern aneinander geschmolzen und miteinander verbunden sind. Die optischen Einzelfasern der vorliegenden Er findung eignen sich für die optische Datenübertragung und Beleuchtung, während die optischen Mehrfachfasern als Bildüberträger geeignet sind.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch Bildsicht geräte, in denen die oben genannten optischen Mehrfach fasern als Bildüberträger eingebaut sind und die für industrielle, medizinische und andere Einsatzzwecke geeignet sind.

Optische Einzelfasern und auch optische Mehrfachfasern des Glas-Typs unterliegen dem Erfordernis, daß ihr Außendurchmesser kleiner und kleiner wird, soweit sie bestimmte Bedingungen der geforderten Übertragungs charakteristik erfüllen. Je kleiner beispielsweise im Fall eines faseroptischen Kabels für Zwecke der Daten übertragung, das optische Einzelfasern umfaßt, der äußere Durchmesser der optischen Einzelfaser ist, desto kleiner ist auch der äußere Durchmesser des fertigen faseroptischen Kabels, und als Folge davon wird es möglich, mehr dieser Kabel in einem begrenzten Raum zu installieren. Andererseits ist es im Fall von Bild sichtgeräten, die sich einer optischen Mehrfachfaser als Bildüberträger bedienen, erforderlich, daß diese Bildsichtgeräte die direkte, detaillierte Beobachtung von Teilen oder Orten ermöglichen, die gewöhnlich nur schwierig zu beobachten sind, etwa das Innere von Hochöfen, das der Strahlung ausgesetzte Innere von Atomreaktoren, innere Teile des Körpers von Menschen oder Tieren, enge oder eingeschnürte Innenteile von Vorrichtungen etc..

Faseroptische Leiter vom Glas-Typ werden im allgemeinen hergestellt durch Ziehen eines Vorformlings oder eines Bündels von Vorformlingen bei hoher Temperatur und an schließendes Aufbringen einer Faserverstärkungsschicht auf die so gezogenen Faser. Als Material für die Faser verstärkungsschicht werden organische Harze, etwa thermoplastische Harze, warmhärtende Harze etc., ver wendet. Es ist jedoch schwierig, eine dünnere Faser verstärkungsschicht ohne Neigung oder Ungleichmäßigkei ten in der Dicke herzustellen. Soweit eine aus einem organischen Harz hergestellte Faserverstärkungsschicht zum Einsatz gelangt, existiert demzufolge eine unver meidliche Begrenzung in bezug auf die Verringerung des äußeren Durchmessers faseroptischer Leiter sowie der äußeren Durchmesser der Bildsichtgeräte.

Das Hauptziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen neuen faseroptischen Leiter verfügbar zu machen, der Ausführungen mit verringertem Außendurchmesser umfassen kann und nichtsdestotrotz frei von den oben aufgezeig ten Problemen ist.

Im einzelnen macht die vorliegende Erfindung einen faseroptischen Leiter vom Glas-Typ verfügbar, der dadurch gekennzeichnet ist, daß der faseroptische Leiter eine Faserverstärkungsschicht aufweist, die wenigstens in einem bestimmten Bereich der gesamten Länge derselben aus einem verkohlten Material eines organischen Harzes gefertigt ist.

Weiterhin macht die vorliegende Erfindung ein Bild sichtgerät verfügbar, das als Bildüberträger eine optische Mehrfachfaser aufweist, die eine Faserver stärkungsschicht besitzt, die aus einem verkohlten Material eines organischen Harzes gefertigt ist.

Fig. 1 zeigt eine Schnittansicht einer optischen Einzelfaser, die den faseroptischen Leiter gemäß der vorliegenden Erfindung verkörpert.

Fig. 2 zeigt eine Schnittansicht einer anderen optischen Einzelfaser, die den faseroptischen Leiter gemäß der vorliegenden Erfindung verkörpert.

Fig. 3 zeigt eine Schnittansicht einer optischen Mehrfachfaser, die den faseroptischen Leiter gemäß der vorliegenden Erfindung verkörpert.

Fig. 4 zeigt im Schnitt eine vergrößerte Teilansicht der Ausführungsform der Fig. 3.

Fig. 5 zeigt eine Schnittansicht einer anderen opti schen Mehrfachfaser, die den faseroptischen Leiter gemäß der vorliegenden Erfindung verkörpert.

Fig. 6 zeigt im Schnitt eine vergrößerte Teilansicht der Ausführungsform der Fig. 5.

Fig. 7 zeigt ein Diagramm der Brechungsindex-Verteilung der Kerne von optischen Einzelfasern in einer optischen Mehrfachfaser wie denjenigen, die in Fig. 3 oder Fig. 5 dargestellt sind.

Fig. 8 zeigt eine Schnittansicht eines Beispiels für die Bildsichtgeräte der vorliegenden Erfindung, in das eine optische Mehrfachfaser eingebaut ist.

In der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform besteht die optische Einzelfaser S des Glas-Typs aus einem Kern 11 und einer Umhüllungsschicht 12 und weist eine Faser verstärkungsschicht 14 auf der Umhüllungsschicht 12 auf. In der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform hat die optische Einzelfaser S des Glas-Typs weiterhin eine tragende Schicht 13 auf der Umhüllungsschicht 12 und eine Faserverstärkungsschicht 14 auf der tragenden Schicht 13.

In der in Fig. 3 und Fig. 4 dargestellten Ausführungs form besteht die optische Mehrfachfaser M aus einem Bündel, das aus einer Mehrzahl optischer Einzelfasern 2, die aneinander geschmolzen und miteinander verbunden sind, und aus einer auf dem Bündel gebildeten Haut schicht 24 besteht und ebenfalls eine Faserverstär kungsschicht 25 auf der Hautschicht 24 aufweist. Jede der Einzelfasern 2 besteht aus einem Kern 21 und einer Umhüllungsschicht 22.

In der in Fig. 5 und Fig. 6 dargestellten Ausführungs form besteht die optische Mehrfachfaser M aus einem Bündel, das aus einer Mehrzahl optischer Einzelfasern 2, die aneinander geschmolzen und miteinander verbunden sind, und aus einer auf dem Bündel gebildeten Haut schicht 24 besteht und eine Faserverstärkungsschicht 25 auf der Hautschicht 24 aufweist. Jede der Einzelfasern 2 besteht aus einem Kern 21 und einer Umhüllungsschicht 22 und einer tragenden Schicht 23.

Fig. 8 zeigt die als Bildüberträger dienende optische Mehrfachfaser 3, eine Objektivlinse 31, die am vorderen Ende der optischen Mehrfachfaser 3 angebracht ist, ein abnehmbares Okular 32, das am rückwärtigen Ende der optischen Mehrfachfaser 3 angebracht ist, eine Okular linse 33, die innerhalb des Okulars 32 installiert ist und einen beleuchtenden Lichtleiter 4. Die in Fig. 3, Fig. 5 oder einer Ausführungsform der Erfindung darge stellte optische Mehrfachfaser M wird als optische Mehrfachfaser 3 eingesetzt. Wenigstens eine speziell festgelegte Strecke des Vorderteils des Lichtleiters 4 ist in einem Schutzrohr 5 untergebracht, das gemeinsam mit der optischen Mehrfachfaser 3 verläuft, um die Faser 3 über ihre gesamte Länge hinweg zu schützen. Der verbleibende rückwärtige Teil des Leiters 4 zweigt ab und wird von einem Schutzrohr 6 umhüllt. Wenn für das Bildsichtgerät eher Wärmebeständigkeit als Biegsamkeit gefordert wird, werden die Schutzrohre 5 und 6 aus Metall wie nichtrostendem Stahl, Titan oder Kupfer hergestellt. Wenn Biegsamkeit speziell für medizinische Verwendungszwecke erforderlich ist, werden diese Rohre aus einem biegsamen organischen Hochpolymeren wie Nylon, Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid etc. hergestellt. Wenn das vorliegende Bildsichtgerät als medizinisches Bildsichtgerät eingesetzt werden soll, beherbergt das Schutzrohr 5 in Verbindung mit der optischen Mehrfachfaser 3 und zusätzlich zu dem Licht leiter 4 andere Mittel wie eine Wasserleitung, eine Gasleitung, eine Pinzette, einen Ballon, ein Spitzen gelenk (tip articulation), eine Laser-Faser, einen elektrischen Koagulator oder dergleichen.

Die Faserverstärkungsschichten 14 in Fig. 1 und Fig. 2 und die Faserverstärkungsschichten 25 in Fig. 3 und Fig. 5 sind, zumindest in einem gewünschten Teil der selben, aus einem Material hergestellt, das dunkelbraun oder schwarz, vorzugsweise schwarz, ist und durch Verkohlen eines organischen Harzes gebildet wird, wie im Folgenden beschrieben wird. Der aus dem verkohlten organischen Harz hergestellte gewünschte Teil ist bei spielsweise ein Teil, bei dem es erforderlich ist, daß sein äußerer Durchmesser fein ist, etwa im Fall der Mehrfachfaser eines Bildsichtgeräts der obere Teil, ein Teil der in den Hohlraum eines Katheters eingesetzt werden soll und dergleichen. Natürlich kann auch die gesamte Länge der Faserverstärkungsschichten 14 oder 25 aus einem verkohlten organischen Harz hergestellt werden.

Als organisches Harz, das in der vorliegenden Erfindung einzusetzen ist, können verschiedene chemische Arten, etwa thermoplastische organische Harze, warmhärtende organische Harze, durch Hitze, Bestrahlung mit UV- Strahlen oder Elektronenstrahlen und dergleichen Metho den gehärtete Harze, verwendet werden, sofern sie zur Bildung eines kontinuierlichen Films aus daraus gebil detem verkohlten Material befähigt sind. Im allgemeinen sind die gehärteten organischen Harze vorzuziehen, da sie kaum tropfen, wenn sie zum Verkohlen erhitzt werden. Beispiele für die organischen Harze sind Epoxy- Harze, Urethan-Harze, Polyimid-Harze, Polyester-Harze, Polyether-Harze, Polyamid-Harze und gehärtete Stoffe aus diesen. Herkömmliche Lacke, die zur Herstellung von Magnet-Drähten Verwendung finden, werden bevorzugt ein gesetzt.

Unter diesen bevorzugt werden organische Harze, die Acryloyl-Gruppen enthalten und gehärtete Stoffe daraus, die mittels UV-Bestrahlung, Erhitzen oder anderen Methoden gehärtet wurden.

Als Beispiele für die Acryloyl-Gruppen enthaltenden organischen Harze sind diejenigen bevorzugt, die als photopolymerisierbare Prepolymere 1 bis 10 funk tionelle Acryloyl-Gruppen in den Molekülen haben und auch einen Polymerisationsgrad von 2 bis etwa 100 haben. Beispiele für solche photopolymerisierbaren Prepolymeren sind nachstehend aufgeführt.

Polyurethanacrylate: etwa Polyurethanacrylate der Poly ether-Polyol-Typen, Polyurethanacrylate der Polyester- Polyol-Typen, Polyurethanacrylate, die sowohl Ether- Gruppen als auch Ester-Gruppen im Molekül aufweisen.

Beispiele für die oben bezeichneten Polyether-Polyole sind Additionsverbindungen, in denen Bisphenol A an Polyethylenglycol, Polypropylenglycol, Polytetra methylenglycol, 1,3-Butylenglycol, 1,4-Butylenglycol, 1,6-Hexandiol, Neopentylglycol, Cyclohexandimethanol, 2,2-Bis(4-hydroxycyclohexyl)propan, Ethylenoxid, Propylenoxid und dergleichen addiert ist. Beispiele für die oben bezeichneten Polyester-Polyole sind Reaktions produkte eines oder mehrerer der vorgenannten Poly ether-Polyole mit Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelain säure, Dodecandicarbonsäure oder dergleichen Dicarbon säuren und deren Säureanhydriden. Beispiele für Diiso cyanate, die zur Herstellung der Urethanacrylat-Poly meren mit einem oder mehreren der Polyether-Polyole oder Polyester-Polyole verwendet werden, sind Tolylen diisocyanat, 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat und der gleichen aromatische Diisocyanate, Isophorodiisocyanat, 4,4′-Dicyclohexylmethandiisocyanat und dergleichen alicyclische Diisocyanate, Hexamethylendiisocyanat, 2,2′-Trimethylhexamethylendiisocyanat und dergleichen aliphatische Diisocyanate. Beispiele für polymerisier bare Monomere mit Hydroxy-Gruppen sind β-Hydroxyethyl methacrylat, β-Hydroxypropylmethacrylat, β-Hydroxy laurylmethacrylat, ε-Caprolactam-β-hydroxyethylmeth acrylat und dergleichen Hydroxy-Gruppen enthaltende Methacrylate.

Epoxyacrylat-Polymere: etwa diejenigen, in denen Epoxy- Gruppen in verschiedenartigen Epoxy-Harzen mit Acryl säure oder deren Derivaten verestert sind, wodurch Acryloyl-Gruppen gebildet werden, beispielsweise Epoxy acrylat-Polymere der Bisphenol-A-Typen, Epoxyacrylat- Polymere der Novolack-Typen, Epoxyacrylat-Polymere der Polyalkohol-Typen, Epoxyacrylat-Polymere mehrbasiger Säuren, Epoxyacrylat-Polymere der Polybutadien-Typen und dergleichen.

Polyester-Acrylate: etwa diejenigen, die durch Acrylie ren einer Vielfalt von Polyestern hergestellt werden, die durch Reaktion eines oder mehrerer Polyalkohole wie Ethylenglycol, Diethylenglycol, 1,4-Butandiol, 1,6- Hexandiol, Trimethylolpropan, Dipropylenglycol, Poly ethylenglycol, Polypropylenglycol, Pentaerythrit, Dipentaerythrit und dergleichen mit einer oder mehreren zweibasigen Säuren wie Phthalsäure, Terephthalsäure, Adipinsäure, Maleinsäure, Trimellitsäure, Itaconsäure, Bernsteinsäure, Alkenylbernsteinsäure und dergleichen erhalten wurden.

Neben den vorgenannten Verbindungen werden Polyurethan epoxyacrylate, Polyesterurethanacrylate, Polyether acrylate, Polyolacrylate, Polyacrylate, Polyalkyd acrylate, Polysiloxanacrylate und Acryloyl-Gruppen enthaltende organische Harze, die in den US-PSen 38 76 432, 36 73 140, 41 25 644, 40 99 837 etc. beschrieben sind, vorzugsweise verwendet. Weiterhin können auch viele Arten im Handel erhältlicher, mittels UV-Strahlung härtbarer Harze wie Anstrichmittel, Farben, Kleber, filmbildende Verbindungen und der gleichen, die aus einem photopolymerisierbaren Pre polymer, etwa einem der oben genannten, einem photo polymerisierbaren Monomer, einem Polymerisations initiator, einem Lichtsensibilisator etc. bestehen, in der vorliegenden Erfindung verwendet werden.

In der vorliegenden Erfindung kann die Bildung der aus einem dunkelbraunen oder schwarzen verkohlten Material aus einem organischen Harz hergestellten Faserverstär kungsschicht beispielsweise dadurch realisiert werden, daß die Schicht eines oben aufgeführten organischen Harzes auf übliche Weise wie durch Beschichten, Sprühen, elektrophoretische Abscheidung, Extrusion oder dergleichen aufgebracht wird, nötigenfalls die Schicht des organischen Harzes durch Erhitzen, Bestrahlen und dergleichen gehärtet wird und danach wenigstens die Oberfläche und der ihr benachbarte innere Teil, vor zugsweise jedoch die gesamte Tiefe der Schicht des organischen Harzes mittels einer geeigneten Verkoh lungsmethode wie Erhitzen auf hohe Temperatur, starke Bestrahlung, Oberflächen-Entladung etc. verkohlt wird.

Im Fall des Verkohlens durch Erhitzen auf hohe Tempe ratur wird die organische Harz-Schicht etwa 5 bis etwa 200 min auf eine Temperatur von etwa 250°C bis etwa 400°C, vorzugsweise etwa 8 bis etwa 100 min auf 280°C bis etwa 380°C und besonders bevorzugt etwa 10 bis etwa 60 min auf etwa 300°C bis etwa 350°C, an der Luft oder in einer Atmosphäre aus Stickstoff, Wasser stoff, Argon, Kohlenstoffdioxid, Ammoniak und unter vergleichbaren Bedingungen einer Atmosphäre, die frei von Sauerstoff ist oder einen niedrigen Sauerstoff- Gehalt aufweist, erhitzt, vorzugsweise in einer Atmo sphäre, die frei von Sauerstoff ist oder einen Sauer stoff-Gehalt von weniger als 5 Vol.-% aufweist.

Man nimmt an, daß das dunkelbraune oder schwarze ver kohlte Material ein Gemisch aus verschiedenartigen kondensierten Resten des organischen Harzes ist, und die kondensierten Reste werden durch Leiter-Polymer- Bildung, Kondensationsreaktion, Agglomerierung, Rück standsbildung und dergleichen Reaktionen im Laufe der Verkohlungs-Behandlung gebildet.

Die Dicke der organischen Schicht vor der Verkohlung beträgt beispielsweise etwa 10 bis etwa 200 µm, vor zugsweise etwa 30 bis etwa 100 µm. Die Dicke der ver kohlten Schicht, wenngleich abhängig vom Ausmaß der Verkohlungs-Behandlung, kann auf weniger als etwa zwei Drittel, in einigen Fällen sogar auf weniger als die Hälfte der ursprünglichen Dicke abnehmen, wenn die Verkohlung 10 min oder länger bei einer Temperatur oberhalb von 300°C erfolgt. Aus diesem Grunde hat in der vorliegenden Erfindung die aus dem verkohlten Material hergestellte Faserverstärkungsschicht eine Dicke von vorzugsweise etwa 2 bis 50 µm und besonders bevorzugt von 4 bis 30 µm, und sie wird erhalten durch Verkohlung der organischen Harz-Schicht in einem solchen Maße, daß die Dicke der organischen Harz- Schicht auf etwa 90% oder weniger, bevorzugt auf 80% oder weniger und ganz besonders bevorzugt auf 60% oder weniger der ursprünglichen Dicke reduziert wird.

Die faseroptischen Leiter der vorliegenden Erfindung wie optische Einzelfasern und optische Mehrfachfasern bestehen aus Gläsern, die gegen die hohen Temperaturen bei der Verkohlungs-Behandlung beständig sind. Bei spiele für die Gläser sind reine Siliciumdioxid-Gläser, mit einem oder mehreren Dotierungsmitteln dotierte reine Siliciumdioxid-Gläser und eine Vielfalt von Mehr komponenten-Gläsern. Unter den vorgenannten faser optischen Leitern ist es erforderlich, daß die opti schen Mehrfachfasern einen feineren äußeren Durchmesser aufweisen, insbesondere dann, wenn sie als Bildüber träger medizinischer Bildsichtgeräte, etwa eines Angio skops, verwendet werden. In solchen sind als Mehrfach fasern diejenigen zu bevorzugen, bei denen der Kern, die Umhüllungsschicht und auch die tragende Schicht, falls vorhanden, der Einzelfasern derselben sämtlich aus Siliciumdioxid-Gläsern wie reinem Siliciumdioxid- Glas oder verschiedenen Arten dotierter Siliciumdioxid- Gläser angefertigt sind. Hiervon sind in der vorliegen den Erfindung diejenigen ganz besonders bevorzugt, bei denen jeder Kern der Einzelfasern derselben aus einem dotierten Siliciumdioxid-Glas gefertigt ist und eine spezielle Verteilung des Brechungsindex aufweist, wie sie in Fig. 7 dargestellt ist, oder diejenigen, in denen die optischen Mehrfachfasern spezielle Maße und einen speziellen Brechungsindex wie nachstehend angegeben haben.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 3 bis 6 bezeichnen D _f den Durchmesser der optischen Einzelfaser 2, D _c den Durchmesser des Kerns 21 (der einen mittleren Radius r ₁ hat), T₁ die Dicke der Umhüllungsschicht 22 und T ₂ die Dicke der Trägerschicht 23. Weiter wird angenommen, daß die optische Mehrfachfaser M einen äußeren Durchmesser D _m, die Hautschicht 24 eine Dicke T _s und die Faserver stärkungsschicht 25 eine Dicke T _p haben.

Gewöhnlich kann die optische Mehrfachfaser M aus 10² bis 10⁷, vorzugsweise 10³ bis 10⁶ Vorformlingen für die optischen Fasern, die jeweils kreisförmige Querschnitte und eine dem Querschnitt der optischen Einzelfaser 2 entsprechende Struktur haben, dadurch hergestellt werden, daß die Vorformlinge in einer geordneten Anord nung in ein Haut-Rohr (zur Bildung der Haut-Schicht 24 der Fig. 3 und 5) aus natürlichem Siliciumdioxid- Glas oder synthetischem Siliciumdioxid-Glas, vorzugs weise aus synthetischem Siliciumdioxid-Glas, eingefüllt werden und das erhaltene Verbundelement anschließend gezogen wird. Während des Ziehens werden die Vorform linge der optischen Fasern aneinander geschmolzen und dadurch in ihrem Querschnitt unter Bildung einer hexa gonalen oder annähernd hexagonalen Form verformt. Sofern in der folgenden Beschreibung nichts anderes angegeben ist, zeigen die Werte D _f, D _c, T ₁ und T ₂ typischerweise die Werte entsprechender paralleler Teile mit hexagonalem Querschnitt, wie sie veranschau licht sind, während für Fasern einer Form, die gegen über einem Sechseck beträchtlich verformt sind, die angegebenen Werte diejenigen der entsprechenden an schaulich dargestellten parallelen Teile eines Sechs ecks sind, das die gleiche Fläche wie die abweichende Form aufweist. Die Verteilung des Brechungsindex des Kerns 21 wird unter Bezugnahme auf die Fig. 7 unter der Annahme beschrieben, daß der Kern einen Kreisquer schnitt mit dem mittleren Radius r ₁ hat. Wenn jedoch der Kern hexagonal ist oder eine andere, vom Kreisquer schnitt abweichende Form hat, ist die Beschreibung so zu interpretieren, daß sie für einen Kreis gilt, dessen Fläche gleich der des Querschnitts des Kerns ist.

Der Kern 21 jeder optischen Einzelfaser 2 nimmt vor zugsweise wenigstens 20% (im Folgenden als Kern- Flächen-Verhältnis bezeichnet) der Querschnittsfläche der Faser ein. Wenn das Kern-Flächen-Verhältnis kleiner als 20% ist, ist die Menge des durch den Kern 21 zu übertragenden Lichts klein, und es ist schwierig, durch diesen ein helles Bild zu übertragen. Wenn das Kern-Flächen-Verhältnis übermäßig groß ist, wird die Umhüllungsschicht 22 zu dünn, sofern nicht die Biegsam keit der optischen Mehrfachfaser geopfert wird, was Schwierigkeiten bei der Übertragung scharfer Bilder infolge Dunkelheit bereitet. Demgemäß beträgt das Kern- Flächen-Verhältnis vorzugsweise bis zu 60%, besonders bevorzugt 25 bis 50%.

Unter Bezugnahme auf Fig. 4 betragen die Werte D _f und T ₁ etwa 3 bis etwa 16 µm bzw. etwa 0,5 bis etwa 5 µm.

In Fig. 6 betragen die Werte D _f, T ₁ und T ₂ etwa 3 bis etwa 16 µm, etwa 0,3 bis etwa 4 µm bzw. etwa 0,01 bis etwa 2 µm.

Die Kurve in Fig. 7 zeigt die Verteilung des Brechungs index in jedem Kern 21 der optischen Einzelfasern 2, die die optische Mehrfachfaser M der Erfindung bilden.

Unter Bezugnahme auf die Kurve beträgt die Differenz (Δ n) zwischen dem Brechungsindex n ₀ des Kerns 21 in seinem Zentrum r ₀ (wo der Kern gewöhnlich einen maxima len Brechungsindex hat) und dem Brechungsindex n ₁ des Kerns an seinem äußersten Rand r ₁ (wo der Kern gewöhn lich einen minimalen Brechungsindex hat), d.h. (n ₀-n ₁), 0,015 bis 0,060, vorzugsweise 0,02 bis 0,050.

In der durch die Kurve dargestellten Verteilung des Brechungsindex nimmt der Brechungsindex langsam in dem Abschnitt des Kerns von dessen Zentrum r ₀ zu dem Teil desselben mit einem mittleren Radius r ₂=0,65 r ₁ ab, wohingegen der Brechungsindex in dem Kernabschnitt, dessen mittlerer Radius im Bereich von r ₂ bis r ₁ liegt, d.h. dem äußeren Kernabschnitt bis zum äußersten Rand des Kerns, stark abnimmt. Mit anderen Worten, die Schwankungen des Brechungsindex in dem Abschnitt von r ₀ bis r ₂ sind klein. Darüber hinaus ist der Brechungs index n ₂ an der Stelle des Radius r ₂ größer als n ₁+0,5 (Δ n) (d.h. wenn Δ n 0,025 ist, n ₁+0,5×0,025 =n ₁+0,125). Somit ist der Kern 21, obwohl vom Typ eines abgestuften Index in der Verteilung des Bre chungsindex, klein in der Verminderung des Brechungs index und nicht kleiner als ein Wert in diesem Index in dem Abschnitt vom Zentrum r ₀ zu dem Radius r ₂, so daß der Kern in diesem Abschnitt und auch in einem etwa weiter nach außen gelegenen Bereich desselben eine aus reichend nutzbare Helligkeit aufweist.

Aus diesem Grunde ist es erwünscht, daß der Brechungs index n ₂ an der Stelle r ₂ der folgenden Bedingung ge nügt (1)

n₂≧n₁+0,65 (n₀-n₁) (1)

Zusätzlich zu dem so definierten Brechungsindex n₂ an der Stelle r₂ (= 0,65 r₁) ist es auch wünschenswert, daß die Kurve einen Brechungsindex n₃ an der Stelle r₃ = 0,5 r₁ und/oder einen Brechungsindex n₄ an der Stelle r₄ = 0,33 r₁ hat, die durch die folgenden Ausdrücke (2) bis (5) gegeben sind.

n₃≧n₁+0,55 (n₀-n₁) (2)

vorzugsweise

n₃≧n₁+0,67 (n₀-n₁) (3)

n₄≧n₁+0,60 (n₀-n₁) (4)

vorzugsweise

n₄≧n₁+0,70 (n₀-n₁) (5)

Die im vorstehenden angegebene Verteilung des Bre chungsindex des Kerns kann verwirklicht werden durch den Einsatz eines Dotierungsmittels wie etwa Germanium oder Phosphor, das eine Vergrößerung des Brechungsindex von Siliciumdioxid-Glas bewirkt, und Steuerung der Menge des Dotierungsmittels durch VAD, CVD oder der gleichen Verfahren gemäß der speziell angeführten Verteilung des Brechungsindex.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann jeder Kern 21 der optischen Einzelfasern 2 nur eine Umhüllungsschicht 22 wie in der Ausführungsform der Fig. 4 oder zwei oder mehr zusätzliche Schichten aufweisen, die sich vonein ander in ihren Brechungsindices unterscheiden, wie aus Fig. 6 zu ersehen ist. Unter dem Gesichtspunkt der Schärfe der übertragenen Bilder ist die Differenz zwischen dem Brechungsindex n ₁ (gewöhnlich dem minima len Brechungsindex) des äußersten Teils des Kerns 21 und der Umhüllungsschicht 22 vorzugsweise größer, während der Kern 21 vorzugsweise mit wenigstens zwei Umhüllungsschichten versehen sein sollte.

Nach der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform kann die Differenz zwischen dem Brechungsindex n ₁ des äußersten Teils des Kerns 21 und dem Brechungsindex der Umhüllungsschicht 22 0 sein; vorzugsweise ist sie jedoch wenigstens 0,008. Bei der in Fig. 6 dargestell ten Ausführungsform ist es erwünscht, daß der Bre chungsindex der Umhüllungsschicht 22 vorzugsweise um wenigstens 0,008 kleiner ist als der minimale Brechungsindex n ₁ des Kerns 21 an seinem äußersten Teil und außerdem vorzugsweise um wenigstens 0,004, beson ders bevorzugt um wenigstens 0,008, kleiner ist als der Brechungsindex der Trägerschicht 23.

Die Umhüllungsschichten 22 der Fig. 4 und 6 werden vorzugsweise aus einem mit Fluor und/oder Bor oder mit einem primär aus wenigstens einem dieser Elemente be stehenden Dotierungsmittel dotiertem Siliciumdioxid- Glas hergestellt. Andererseits kann die Trägerschicht 23 der Fig. 6 aus einem Siliciumdioxid-Glas hergestellt werden, das mit wenigstens einem der verschiedenen Dotierungsmittel dotiert ist, jedoch ist es wünschens wert, diese Schicht aus Siliciumdioxid-Glas bei einer Ziehtemperatur von wenigstens 1800°C, beispielsweise aus reinem Siliciumdioxid-Glas, insbesondere einem mit einer Reinheit von 99,99 Gew.-%, herzustellen.

Im allgemeinen können scharfe übertragene Bilder er halten werden, wenn die in der optischen Mehrfachfaser M innerhalb wenigstens 80% des Radius vom Zentrum ihres Querschnitts vorhandenen optischen Einzelfasern 2 zu einer wabenartigen Struktur aneinander geschmolzen sind, die im größtmöglichen Maße regelmäßig ist, obwohl der Teil innerhalb der 80% des Radius eine lokal geringfügig zusammengebrochene Wabenstruktur, dunkle Punkte oder andere Fehler enthalten kann, während die Wabenstruktur nicht immer ein Satz geometrischer Sechs ecke zu sein braucht, sondern auch ein Satz aus leicht deformierten Sechsecken sein kann. Eine solche optische Mehrfachfaser M umfaßt eine relativ kleine Anzahl optischer Einzelfasern 2, z.B. etwa 1 000 bis 5 000 Fasern, hat einen kleinen Außendurchmesser D _m von bis zu 0,5 mm und eignet sich für medizinische Zwecke, insbesondere als Angioskop.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 3 und 5 sind die Haut schichten 24 vorzugsweise wenigstens etwa 3 µm, beson ders bevorzugt 5 bis 20 µm, dick. Die Faserverstär kungsschicht 25 aus dem verkohlten Material hat eine Dicke von vorzugsweise 2 bis 30 µm, vorzugsweise von 5 bis 20 µm, damit sich das Gerät für medizinische Zwecke, insbesondere als Angioskop, eignet.

Die optischen Mehrfachfasern der vorliegenden Erfindung sind von Wert als Bildüberträger für Bildsichtgeräte für industrielle und medizinische Anwendungen, insbe sondere für medizinische Bildsichtgeräte, darunter Angioskope und Endoskope für verschiedene Röhren und Gänge im Körper wie die Koronararterie, den Eileiter, die Harnwege und den Gallengang, Gastroskope, Hystero skope, Zystoskope, Embryoskope, Otoskope, Rhinoskope, Ophthalmoskope, Enzephaloskope, Arthroskope, Dental- Bildsichtgeräte etc.

Für die Verwendung als die oben erwähnten Endoskope und Angioskope, insbesondere als Angioskope, erfüllen die Bildsichtgeräte der vorliegenden Erfindung vorzugsweise die nachstehenden Forderungen (1) bis (2).

1) Die optische Mehrfachfaser enthält eingearbeitet darin etwa 1 000 bis etwa 5 000, vorzugsweise etwa 2 000 bis etwa 4 000, optische Einzelfasern, und ihr Außendurchmesser nach Fertigstellung einschließ lich der Dicke (T ) der Faserverstärkungsschicht, d.h. D _m+2 T _p, beträgt etwa 0,15 bis etwa 0,6 mm.
2) Das Schutzrohr 5 des Bildsichtgeräts der Fig. 8 hat einen Außendurchmesser bis zu 3 mm, vorzugs weise bis zu 2,5 mm, und hat weiterhin einen Außendurchmesser bis zu 1,8 mm über dem 5 bis 15 cm langen vorderen Endteil des Rohres 5.

Für den Einsatz als Endoskope für die gastrointestina len Organe wie ösophagus, Magen, Darm etc. erfüllen die Bildsichtgeräte der vorliegenden Erfindung vorzugsweise die nachstehenden Forderungen (3) und (4).

3) Die optische Mehrfachfaser enthält eingearbeitet darin etwa 5 000 bis etwa 30 000, vorzugsweise etwa 8 000 bis etwa 25 000, optische Einzelfasern, und ihr Außendurchmesser nach Fertigstellung ein schließlich der Dicke (T _p) der Faserverstärkungs schicht, d.h. D _m+2 T _p, beträgt etwa 0,4 bis etwa 1,2 mm.
4) Das Schutzrohr 5 des Bildsichtgeräts der Fig. 8 hat einen Außendurchmesser von etwa 3 bis etwa 10 mm, vorzugsweise etwa 4 bis etwa 7 mm.

Für den Einsatz als Hysteroskope, Cystoskope, Embryo skope, Arthroskope und Endoskope für andere Organe, insbesondere für Präzisions-Endoskope an Stelle herkömmlicher Lupen-Sichtgeräte, erfüllen die Bild sichtgeräte der vorliegenden Erfindung vorzugsweise die nachstehenden Forderungen (5) und (6).

5) Die optische Mehrfachfaser enthält eingearbeitet darin etwa 30 000 bis etwa 100 000, vorzugsweise etwa 50 000 bis etwa 100 000, optische Einzelfasern, und ihr Außendurchmesser nach Fertigstellung ein schließlich der Dicke (T _p) der Faserverstärkungs schicht, d.h. D _m+2 T _p, beträgt etwa 0,5 bis etwa 3,0 mm, vorzugsweise etwa 1,0 bis etwa 2,5 mm.
6) Das Schutzrohr 5 des Bildsichtgeräts der Fig. 8 hat einen Außendurchmesser von etwa 2 bis etwa 10 mm, vorzugsweise etwa 3 bis 7 mm.

BEISPIELE

Die vorliegende Erfindung wird nunmehr im einzelnen mit Hilfe von Beispielen und Vergleichsbeispielen beschrie ben. In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispie len beziehen sich Angaben in % auf das Gewicht, sofern nichts anderes angegeben ist.

Vergleichsbeispiel 1

Ein Hautrohr aus reinem Siliciumdioxid-Glas wird mit 3 070 optischen Einzelfaser-Vorformlingen in geordneter Anordnung gefüllt, und das erhaltene Verbundelement wurde anschließend bei einer Temperatur von 2 100°C gezogen, wodurch eine optische Mehrfachfaser mit einem Außendurchmesser von 240 µm erhalten wurde. Jeder Kern der optischen Einzelfasern mit einem D _c von 2,732 µm in der optischen Mehrfachfaser ist aus einem reinen Siliciumdioxid-Glas, das mit Germanium dotiert ist, hergestellt und hat eine Brechungsindex-Verteilung entsprechend der Darstellung der Fig. 7 mit den Werten 1,470, 1,473 und 1,478 für die Brechungfsindices n ₂, n ₃ und n ₄ an den Stellen r ₂, r ₃ bzw. r ₄ sowie einen Wert 0,028 der Differenz der Brechungsindices zwischen n ₀ und n ₁. Jede Umhüllungsschicht auf dem Kern ist aus einem reinen Siliciumdioxid-Glas, das mit Bor und Fluor dotiert ist, hergestellt, hat einen Brechungsindex von 1,442 und eine Dicke T ₁ von 0,892 µm. Jede Träger schicht auf der Umhüllungsschicht ist aus einem reinen Siliciumdioxid-Glas hergestellt, hat einen Brechungs index von 1,453 und eine Dicke T ₂ von 0,117 µm. Die Haut-Schicht hat eine Dicke T _s von 10 µm.

Nach dem Ziehen der optischen Mehrfachfaser wurde ein nachstehend näher bezeichnetes, durch ultraviolette Strahlung härtbares Anstrichmittel auf einmal auf die Faser aufgetragen und dann UV-bestrahlt, wodurch eine transparente Faserverstärkungsschicht aus gehärtetem Polyurethanacrylat mit einer Dicke von 30 µm gebildet wurde.

Durch ultraviolette Strahlung härtbares Anstrichmittel: Ein Polyester wurde hergestellt aus 37,1% 1,6-Hexan diol, 16,7% Diethylenglycol, 64,5% Adipinsäure, 11,6% Phthalsäureanhydrid und einer kleinen Menge Dibutylstannyloxid. Ein Polyurethanacrylat wurde her gestellt aus 49,7% des so erhaltenen Polyesters, 29,9% Tolylendiisocyanat, 19,9% 2-Hydroxyacrylat, 1,5% Methanol und einer kleinen Menge Phenothiazin. Dann wurde das durch ultraviolette Strahlung härtbare Anstrichmittel erhalten, das aus 60,0% des so erhal tenen Polyurethanacrylats, 20,0% Trimethylolpropantri acrylat, 7,5% N-Vinylpyrrolidon, 7,5% 2-Ethylhexyl acrylat, 3,0% Benzophenon und 2,0% Dimethylamino ethanol besteht.

Wenn die optische Mehrfachfaser mit der darauf befind lichen transparenten Faserverstärkungsschicht als Bild überträger eines Bildsichtgeräts verwendet wird, ist es erforderlich, eine schwarze Abschattungsschicht auf dem äußersten Teil der Faser aufzubringen. Aus diesem Grunde wurde ein schwarzes Anstrichmittel auf die Faserverstärkungsschicht aufgetragen, wodurch eine schwarze Abschattungsschicht von 10 µm Dicke gebildet wurde. Auf diese Weise ergab sich ein Außendurchmesser der fertigen Faser von 320 µm.

Beispiel 1

Die optische Mehrfachfaser aus Vergleichsbeispiel 1 wurde vor dem Auftragen des schwarzen Anstrichmittels durch 15 min Erhitzen auf 300°C in einem mit Stick stoff gefüllten elektrischen Ofen verkohlt. Als Folge davon wandelte sich die ursprüngliche transparente Faserverstärkungsschicht auf der Faser in eine schwarze Schicht mit einer glatten Oberfläche und einer Dicke von 15 µm um. Auf diese Weise ergab sich ein Außen durchmesser der fertigen Faser von 270 µm.

Der Vergleich der schwarzen Faserverstärkungsschicht aus Beispiel 1 mit der angestrichenen Faserverstär kungsschicht des Vergleichsbeispiels 1 zeigt, daß die erstere der letzteren in bezug auf die Abschattungs wirkung vergleichbar war. Auf der anderen Seite war erstere der letzteren überlegen in bezug auf mechani sche Festigkeit, insbesondere Abriebfestigkeit, Wärme beständigkeit und Oberflächengleitfähigkeit, und aus diesem Grunde ist die optische Mehrfachfaser aus Bei spiel 1 leicht in ein enges Lumen eines Katheters einzuführen, da die Faserverstärkungsschicht ausge zeichnete Oberflächengleitfähigkeit und mechanische Festigkeit besitzt. Dies ist in ausgeprägter Weise von Vorteil für die Massenherstellung von medizinischen Bildsichtgeräten. Darüber hinaus hat die optische Mehr fachfaser des Beispiels 1 einen Außendurchmesser von nur 270 µm, obwohl sie hinsichtlich der Zahl der darin enthaltenen Einzelfasern (3070) der optischen Mehrfach faser des Vergleichsbeispiels 1 gleichkommt, die in dessen einen Außendurchmesser von 320 µm hat. Dies bedeutet, daß sich die optische Mehrfachfaser des Beispiels 1 in einen engeren Querschnitt einführen läßt, so daß es möglich wird, feinere und biegsamere medizinische Bildsichtgeräte herzustellen.

Beispiel 2

An Stelle des in Vergleichsbeispiel 1 verwendeten, durch UV-Strahlung härtbaren Anstrichmittels mit Poly urethanacrylat wurde ein nachstehend näher bezeichnetes UV-härtbares Anstrichmittel mit Polyesteracrylat zur Herstellung einer optischen Mehrfachfaser verwendet, die 3 070 Einzelfasern enthält, einen Außendurchmesser der fertigen Faser von 272 µm hat und eine schwarze verkohlte Verstärkungsschicht mit einer Dicke von 16 µm (Dicke vor dem Verkohlen: 30 µm) mit glatter Oberfläche in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 aufweist.

Durch ultraviolette Strahlung härtbares Anstrichmittel: Ein Polyester wurde hergestellt aus 13,5% Trimethylol propan, 30,3% Triethylenglycol, 11,9,% 1,6-Hexandiol, 44,2% Diadipinsäure und einer kleinen Menge Dibutyl stannyloxid. Ein Polyesteracrylat wurde hergestellt aus 67,5% des so erhaltenen Polyesters, 16,2% Acrylsäure, 0,4% Methansulfonsäure, 15,9% Lactolspiritus und einer kleinen Menge Phenothiazin und Nitrobenzol. Dann wurde das durch ultraviolette Strahlung härtbare An strichmittel erhalten, das aus 55,0% des so erhaltenen Polyesteracrylats, 30,0% 1,6-Hexandioldiacrylat, 10,0% N-Vinylpyrrolidon, 3,0% Benzophenon und 2,0% Dimethylaminomethacrylat besteht.

Beispiel 3

An Stelle des in Vergleichsbeispiel 1 verwendeten, durch UV-Strahlung härtbaren Anstrichmittels mit Poly urethanacrylat wurde ein nachstehend näher bezeichnetes UV-härtbares Anstrichmittel mit Epoxyacrylat-Polymer zur Herstellung einer optischen Mehrfachfaser verwen det, die 3070 Einzelfasern enthält, einen Außendurch messer der fertigen Faser von 26S µm hat und eine schwarze verkohlte Verstärkungsschicht mit einer Dicke von 13 µm (Dicke vor dem Verkohlen: 30 µm) mit glatter Oberfläche in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 auf weist.

Durch ultraviolette Strahlung härtbares Anstrichmittel: Bestehend aus 61,5% eines Epoxyacrylat-Polymers (Celanese Chemical Co., Handelsbezeichnung: Celrad 3700), 10,0% Trimethylolpropantriacrylat, 15,0% 2-Ethylhexylacrylat, 5,0% Vinylacetat, 7,0% Benzoin ethylether und 1,5% Isooctylthioglycolat.

Beispiel 4

Nach dem Ziehen einer optischen Mehrfachfaser mit ähnlichem Aufbau wie der in Beispiel 1 verwendeten, jedoch mit einer darin enthaltenen Zahl von 1500 Einzelfasern und einem Außendurchmesser von 200 µm, wurde ein durch ultraviolette Strahlung härtbarer Klebstoff vom Polyurethanacrylat-Typ (Three Bond Co., Ltd., No. 3 031, Viskosität bei 25°C: etwa 50 cm²/s (5 000 cSt)) direkt auf die Faser aufgetragen, durch Bestrahlen mit UV-Strahlung gehärtet, wodurch eine Faserverstärkungsschicht von 30 µm Dicke gebildet wurde, und dann durch 10 min Erhitzen auf 310°C in einem mit Luft gefüllten elektrischen Ofen verkohlt, wonach eine schwarze Schicht von 16 µm Dicke mit einer glatten Oberfläche und ausgezeichneter mechanischer Festigkeit erhalten wurde.

Beispiel 5

An Stelle des in Beispiel 1 verwendeten, durch UV- Strahlung härtbaren Anstrichmittels mit Polyurethan acrylat wurde ein nachstehend näher bezeichnetes UV härtbares Anstrichmittel mit Polyetheracrylat zur Her stellung einer optischen Mehrfachfaser verwendet, die 1 500 Einzelfasern enthält, einen Außendurchmesser der fertigen Faser von 226 µm hat und eine schwarze ver kohlte Verstärkungsschicht mit einer Dicke von 13 µm (Dicke vor dem Verkohlen: 30 µm) mit glatter Oberfläche in ähnlicher Weise wie in Beispiel 4 aufweist.

Durch ultraviolette Strahlung härtbares Anstrichmittel: Bestehend aus 60,0% Polyetheracrylat (Celanese Chemical Co., No. 22 382-15), 20,0% Laurylacrylat und 20,0% Isopropylbenzoinether.

Beispiel 6

Nach dem Ziehen einer optischen Mehrfachfaser mit ähnlichem Aufbau wie der in Beispiel 1 verwendeten, jedoch mit einer darin enthaltenen Zahl von 1 520 Einzelfasern und einem Außendurchmesser von 200 µm, wurde eine Faserverstärkungsschicht aus einem in der Hitze gehärteten Polyester-Harz von 12 µm Dicke in der Weise auf der optischen Mehrfachfaser gebildet, daß das Auftragen eines üblicherweise für die Herstellung von Magnetdrähten verwendeten Lacks (Handelsbezeichnung: Liton 3 234 F der Totoku Toryo Co., Ltd., Gehalt an Polyester-Harz: etwa 34%, Lösungsmittel: Cresol und Naphtha) siebenmal wiederholt, 2,8 s auf 350°C erhitzt und dann 30 min bei einer Temperatur von 300°C in einem mit Luft gefüllten elektrischen Ofen verkohlt wurde, wonach eine schwarze Schicht von 8 µm Dicke mit einer glatten Oberfläche und ausgezeichneter mechani scher Festigkeit erhalten wurde.

Beispiel 7

Nach dem Ziehen einer optischen Mehrfachfaser mit ähnlichem Aufbau wie der in Beispiel 1 verwendeten, jedoch mit einer darin enthaltenen Zahl von 1 490 Einzelfasern und einem Außendurchmesser von 200 µm, wurde eine Faserverstärkungsschicht aus einem in der Hitze gehärteten Polyurethan-Harz von 11 µm Dicke in der Weise auf der optischen Mehrfachfaser gebildet, daß das Auftragen eines üblicherweise für die Herstellung von Magnetdrähten verwendeten Lacks (Handelsbezeich nung: Deracoat U-305-35L der Nitto Electric Industrial Co., Ltd., Gehalt an Polyurethan-Harz: etwa 35%, Lösungsmittel: Cresol und Naphtha) siebenmal wieder holt, 1,5 s auf 360°C erhitzt und dann 10 min bei einer Temperatur von 300°C in einem mit Luft gefüllten elektrischen Ofen verkohlt wurde, wonach eine schwarze Schicht von 4 µm Dicke mit einer glatten Oberfläche und ausgezeichneter mechanischer Festigkeit erhalten wurde.

Beispiel 8

An Stelle des in Beispiel 7 verwendeten, Polyurethan lacks wurde ein nachstehend näher bezeichneter Poly urethanlack zur Herstellung einer optischen Mehrfach faser verwendet, die 1 490 Einzelfasern enthält, einen Außendurchmesser der fertigen Faser von 208 µm hat und eine schwarze verkohlte Verstärkungsschicht mit einer Dicke von 4 µm (Dicke vor dem Verkohlen: 12 µm) mit glatter Oberfläche in ähnlicher Weise wie in Beispiel 7 aufweist.

Polyurethan-Lack: Bestehend aus 53,4% stabilem AP, 5,8% Desmophen 800, 7,5% Desmophen 1 100, 14,0% Cresol und 19,3% Naphtha.

Claims

1. Faseroptischer Leiter vom Glas-Typ, dadurch gekenn zeichnet, daß der faseroptische Leiter eine Faser verstärkungsschicht aufweist, die wenigstens in einem bestimmten Bereich der gesamten Länge derselben aus einem verkohlten Material eines organischen Harzes gefertigt ist.

2. Faseroptischer Leiter vom Glas-Typ nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das verkohlte Material durch Erhitzen eines organischen Harzes während einer Zeitspanne von etwa 5 bis etwa 200 min auf etwa 250°C bis etwa 400°C gebildet wird.

3. Faseroptischer Leiter vom Glas-Typ nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus einem verkohlten Material gefertigte Faserverstärkungsschicht etwa 2 bis 50 µm dick ist und durch Verkohlen eines organischen Harzes in einem solchen Maße erhalten wird, daß die Dicke der Schicht des organischen Harzes auf etwa 90% oder weniger der ursprünglichen Dicke reduziert wird.

4. Faseroptischer Leiter vom Glas-Typ nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der optische Faserleiter eine optische Einzelfaser aus einem Glas vom Silicium dioxid-Typ ist.

5. Faseroptischer Leiter vom Glas-Typ nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der optische Faserleiter eine optische Mehrfachfaser aus einem Glas vom Sili ciumdioxid-Typ ist.

6. Bildsichtgerät, das als Bildüberträger eine optische Mehrfachfaser umfaßt, die eine aus einem verkohlten Material aus einem organischen Harz gefertigte Faser verstärkungsschicht aufweist.

7. Bildsichtgerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die aus einem verkohlten Material gefertigte Faser verstärkungsschicht etwa 2 bis 50 µm dick ist und durch Verkohlen eines organischen Harzes in einem solchen Maße erhalten wird, daß die Dicke der Schicht des organischen Harzes auf etwa 90% oder weniger der ursprünglichen Dicke reduziert wird.