DE3720717C2 - Magnetisches Beschichtungsmittel, seine Herstellung sowie magnetische Aufzeichnungsmedien unter Verwendung der Beschichtungsmittel - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein magnetisches Beschichtungsmit­ tel, Verfahren zu seiner Herstellung sowie seine Verwen­ dung für magnetische Aufzeichnungsmedien mit einer Magnet­ schicht für Aufzeichnungszwecke, wobei die magnetischen Aufzeichnungsmedien, die insbesondere Magnetplatten dar­ stellen, für eine hohe Aufzeichnungsdichte geeignet sind und ausgezeichnete elektrische Eigenschaften und hohe Be­ triebszuverlässigkeit aufweisen.

Es wurden bereits Verfahren zur Herstellung magnetischer Aufzeichnungsmedien durch Aufbringen eines magnetischen Beschichtungsmittels angegeben, das ein in einem polymeren Bindemittel, beispielsweise einem Epoxyharz u. dgl., dis­ pergiertes magnetisches Pulver enthält (vgl. JP 55/816). Verfahren zur Herstellung von magnetischen Be­ schichtungsmitteln durch Mahlen eines magnetischen Pulvers zusammen mit einem Kunstharz wie einem Epoxyharz u. dgl. sind in JP 57/40566 und JP 56-100871 ange­ geben, wonach das magnetische Pulver zusammen mit einer Lösung eines Kunstharzes, beispielsweise eines Epoxyhar­ zes, in Cyclohexanon unter hoher Scherbeanspruchung zu einem magnetischen Bindemittel angemischt wird, das dann zur Herstellung eines entsprechenden magnetischen Auf­ zeichnungsmediums auf ein Substrat aufgebracht wird.

Bei diesen herkömmlichen Verfahren wurde allerdings dem gründlichen Mischen des magnetischen Pulvers mit dem Epoxyharz als Bindemittel für die Dispergierung des Magnetpulvers vor dem Anmischen keine Beachtung geschenkt. So enthalten die nach den herkömmlichen Verfahren erhält­ lichen magnetischen Beschichtungsmittel eine kleine Menge der beim Vermischen zugesetzten Kunstharzlösung, die lokal in einem Teil des magnetischen Pulvers absorbiert wird, wobei der Mischschritt in dem Zustand mit der lokal ab­ sorbierten Kunstharzlösung durchgeführt wird. Dies be­ deutet, daß es bei diesem herkömmlichen Verfahren sehr schwierig ist, ein magnetisches Beschichtungsmittel mit einer derartigen taktoiden Struktur nadelförmige Aggregate des magnetischen Pulvers zu erzielen, daß das magnetische Pulver im gesamten Gemisch gleichmäßig dispergiert ist. Demzufolge war es unmöglich, aus solchen magnetischen Beschichtungsmitteln, die nach den herkömmlichen Verfahren hergestellt waren, dünne Beschichtungsfilme einer Dicke von nicht mehr als etwa 0,9 µm als magnetische Auf­ zeichnungsfilme herzustellen, wobei derartige Filme selbst dann, wenn eine derartige Schichtdicke realisiert werden konnte, eine Oberflächenrauhigkeit von etwa 0,08 µm Ra vor der Endbearbeitung der Oberfläche aufweisen.

Aufgrund des erheblichen Bedürfnisses nach magnetischen Aufzeichnungsmedien und insbesondere Magnetplatten mit hoher Aufzeichnungsdichte und entsprechend kleinerer Dicke entsprechender Beschichtungsfilme ergibt sich unvermeid­ lich beim Stand der Technik ein erhöhter Aufwand bei der Endbearbeitung der Oberfläche der Aufzeichnungsmedien, was nicht nur die entsprechende Bearbeitungsdauer erhöht, son­ dern auch in erhöhtem Maße zum Auftreten von Oberflächen­ defekten wie Kratzern auf der Oberfläche des Beschich­ tungsfilms und demzufolge zu einer Zunahme der elektri­ schen Defekte führt.

Bei den nach den herkömmlichen Verfahren hergestellten magnetischen Beschichtungsmitteln liegt eine unzureichende Dispergierung des magnetischen Pulvers im Beschichtungs­ mittel vor, weshalb die Herstellung dünner Beschichtungs­ filme mit einer Dicke von nicht mehr als 0,9 µm aus sol­ chen Beschichtungsmitteln praktisch unmöglich ist, wobei selbst dann, wenn derartige Beschichtungsfilme erzielt werden können, eine Oberflächenrauhigkeit von etwa 0,08 µm Ra vor der oberflächen-Endbearbeitung vorliegt.

Darüber hinaus werden bei Magnetplattensystemen mit hoher Aufzeichnungsdichte bereits in weitem Umfang Dünnschicht­ magnetköpfe eingesetzt, wodurch wiederum bei magnetischen Aufzeichnungsmedien die Magnetplatten mit hoher Filmdicke das weitere Problem auftritt, daß entsprechende elektri­ sche Signale nicht in allen Fällen sicher registriert werden. Üblicherweise besitzen magnetische Aufzeich­ nungsmedien, wie Magnetplatten, einen dünnen magnetischen Beschichtungsfilm, der auf einem entsprechenden Substrat wie etwa einer Platte erzeugt ist und im Innenbereich eine kleinere Filmdicke als im äußeren Umfangsbereich aufweist. Demzufolge tritt das oben erwähnte Problem einer fehler­ haften Signalaufzeichnung bei Verwendung von Dünnschicht­ magnetköpfen üblicherweise im Außenumfangsbereich entspre­ chender Magnetplatten als magnetische Aufzeichnungsmedien auf. Zur Lösung dieses Problems ist es erforderlich, daß das plattenförmige magnetische Aufzeichnungsmedium einen magnetischen Beschichtungsfilm aufweist, dessen Dicke im äußeren Umfangsbereich kleiner ist, wobei jedoch bisher hierfür keine anderen Verfahren zur Verfügung standen als eine intensivere Endbearbeitung der Oberfläche des Be­ schichtungsfilms im äußeren Umfangsbereich als bei der Oberfläche im inneren Bereich. Im Ergebnis werden hier­ durch sowohl die Oberflächen-Endbearbeitungsdauer als auch das Auftreten von Kratzern erhöht, wobei zugleich unver­ meidlicherweise auch die elektrischen Defekte zunehmen.

DE 27 14 589 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsmedien, wie insbesondere Magnet­ bändern, bei dem das magnetische Material und das Binde­ mittel zunächst in einem geeigneten Behälter, beispiels­ weise in Trommeln, Fässern, Drehrohren u. dgl., durch Drehen behandelt wird. Hierbei kommt es zu einer Verdich­ tung und damit zu einer Erhöhung der Stampfdichte des magnetischen Materials auf mehr als den doppelten Dichte­ wert. Anschließend wird das Gemisch mit Lösungsmitteln bzw. weiteren gelösten Bindemitteln und Zusatzstoffen ver­ setzt und auf den Träger aufgetragen, ohne daß hierbei eine hohe Scherbeanspruchung angewandt würde, wie sie etwa in einem Kneter erreicht wird. In dieser Druckschrift ist ferner darauf hingewiesen, daß durch Einwirkung von Schlag- und Scherkräften leicht Bruchstücke der nadelför­ migen Einzelpartikel des magnetischen Materials entstehen, was unerwünscht ist, da hierdurch die Koerzitivfeldstärke und andere elektroakustische Eigenschaften entsprechender Aufzeichnungsmedien verschlechtert werden.

DE 12 83 282 betrifft ein magnetisches Aufzeichnungsme­ dium, das aus einem magnetischen Pulver und einem spe­ ziellen Bindemittel besteht, wobei das magnetische Ma­ terial mit einem Gemisch aus einem Polyesterharz und einem Polyurethan-Präpolymer und einem Kautschuk homogen überzo­ gen ist, die gegenseitig reaktiv sind. Ziel ist hierbei, ein magnetisches Aufzeichnungsmedium anzugeben, das eine nichtmagnetische Grundschicht und einen magnetischen Über­ zugsfilm aufweist, um den Reibungsfaktor zwischen dem magnetischen Überzugsfilm und Magnetköpfen zu minimieren und damit auch die Laufstabilität bei Magnetbändern zu erhöhen. Das magnetische Material wird zusammen mit einem Lösungsmittel in einer Kugelmühle zu einem pastosen Ge­ misch homogenisiert, was zweistufig erfolgt, wie aus dem dortigen Beispiel 1 hervorgeht.

US 25 81 414 betrifft ein Verfahren zum Dispergieren von Pigmenten in filmbildenden Materialien, wobei die Kompo­ nenten unter hoher Geschwindigkeit zusammen mit feinem Sand gerührt werden.

DE 27 19 285 gibt ferner magnetische Aufzeichnungsmedien an, bei deren Herstellung eine Isopropanol enthaltende Nitrocellulosemasse mit einem Kunstharz vermischt und verknetet wird, worauf das Isopropanol entfernt wird. An­ schließend wird ein magnetisches Pulver zugegeben, das in dieser Matrix durch Kneten dispergiert wird. Hierbei wird zwar eine hohe Scherbeanspruchung angewandt, jedoch ist keine zerstörungsfreie homogene Vermischung des magnetischen Pulvers erzielbar.

Aus DE 11 30 612 ist schließlich ein Verfahren zur Her­ stellung von magnetischen Aufzeichnungsmedien bekannt, bei dem einem Polyurethan-Reaktionslack ein hochpolymeres, physikalisch trocknendes Lackbindemittel zugefügt wird, das lösungsmittellöslich ist. Dem Polyurethanlack werden dabei vorzugsweise Polyvinyl- oder Polyacrylverbindungen oder Nitrocellulose zugesetzt. Es kommt also bei dieser Druckschrift wesentlich auf das Lackbindemittel an, wo­ durch eine gute Dispergierwirkung und eine höhere Vis­ kosität zur Übertragung von Scherkräften erzielt werden. Dieses Lackbindemittel wird der Komponente des Poly­ urethan-Reaktionslacks zugesetzt, in welcher der pulver­ förmige magnetische Stoff gemahlen wird. Durch Trocken­ mahlung kann dabei die Oberfläche des magnetischen Pigments mit dem Lackbindemittel adsorptiv beladen werden, wodurch die Dispergierung erleichtert wird und anderer­ seits an der Oberfläche des Polymerpulvers ebenfalls die Polyurethanbildung abläuft. Bei diesem Stand der Technik werden die erhaltenen viskosen Massen gelöst und in einer üblichen Mahlvorrichtung, wie etwa einer Kugelmühle oder Schwingmühle, aufgemahlen.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein magnetisches Beschichtungsmittel, Verfahren zu seiner Her­ stellung, daraus erhältliche magnetische Aufzeichnungs­ medien und deren Herstellung anzugeben, die einen dünnen Aufzeichnungsfilm mit einer so kleinen Oberflächenrauhigkeit vor der Oberflä­ chen-Endbearbeitung aufweisen, daß das Signal/Rauschver­ hältnis des magnetischen Aufzeichnungsmediums verbessert ist, wobei die Dicke des magnetischen Beschichtungsfilms sowohl im Innenbereich als auch im Bereich des äußeren Umfangs nicht mehr als 0,9 µm betragen soll.

Die Aufgabe wird gemäß den Ansprüchen 1, 4, 7 und 10 gelöst. Die entsprechenden Unteransprüche betreffen vor­ teilhafte Ausführungsformen.

Die Erfindungskonzeption beruht auf umfangreichen Unter­ suchungen, bei denen festgestellt wurde, daß ein magneti­ sches Beschichtungsmittel mit taktoider Struktur, bei dem das magnetische Pulver gleichmäßig dispergiert vorliegt, dadurch hergestellt werden kann, daß anstelle eines Kunst­ harzes in Lösung, wie es bei den bisherigen Verfahren ein­ gesetzt wurde, ein festes Dunstharz, d. h. minde­ stens ein unter Epoxyharzen, Phenolharzen und Vinylharzen und Acrylharzen ausgewähltes Kunstharz, zunächst in fester, pulveri­ sierter Form mechanisch mit dem magnetischen Pulver ge­ mischt wird, worauf das Gemisch unter einer hohen Scher­ beanspruchung gemischt bzw. vermahlen und insbesondere verknetet wird, wobei das Kunstharzpulver vorzugsweise in einen im wesentlichen geschmolzenen Zustand gebracht wird; hierdurch resultiert ein gleichmäßig vermahlenes Gemisch mit dem magnetischen Pulver. Das so erhaltene magnetische Beschichtungsmittel mit einer solchen taktoiden Struktur, daß das magnetische Pulver darin gleichmäßig verteilt ist, wird dann vermahlen, insbesondere in an sich bekannter Weise mit einer Kugelmühle.

Darüber hinaus wurde festgestellt, daß durch Aufbringen des so erhaltenen magnetischen Beschichtungsmittels auf eine nichtmagnetische Platte als Substrat und magnetische Ausrichtung des hergestellten dünnen Beschichtungsfilms auf dem Substrat erhaltene magnetische Aufzeichnungsme­ dien, beispielsweise Magnetplatten mit 35,6 cm (14 Zoll) Durchmesser, vor der Oberflächen-Endbearbeitung eine Oberflächenrauhigkeit 0,050 µm Ra aufweisen, und eine im wesentlichen gleichmäßige Dicke des Beschichtungsfilms 0,9 µm über die gesamte Oberfläche des Aufzeichnungs­ mediums vom innen- zum Außenbereich hin erzielt werden kann.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungs­ beispielen und unter Bezug auf die Zeichnungen näher er­ läutert; es zeigen:

Fig. 1 Ein Diagramm zur Erläuterung der Abhängigkeit der Oberflächenrauhigkeit einer Magnetplatte vor der Oberflächen-Endbearbeitung von der Korngröße des eingesetzten Kunstharzpulvers;

Fig. 2 ein Diagramm zur Erläuterung der Abhängigkeit des Rauschens einer entsprechenden Magnetplatte in Ab­ hängigkeit von der Oberflächenrauhigkeit der Mag­ netplatte vor der Oberflächen-Endbearbeitung;

Fig. 3 ein Diagramm zur Erläuterung der Dickenverteilung des magnetischen Beschichtungsfilms von Magnet­ platten vor der Oberflächen-Endbearbeitung;

Fig. 4 ein Diagramm zur Erläuterung der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen angewandten Mengenver­ hältnisse von Kunstharzpulver zu magnetischem Pul­ ver bzw. von Lösungsmittel zu Feststoffen, und

Fig. 5 ein Diagramm zur Erläuterung des Signal/Rausch­ verhältnisses als Kriterium für die elektrischen Eigenschaften von Magnetplatten in Abhängigkeit von der Auflösung, bezogen auf die Ergebnisse der Beispiele 7 und 8 sowie der Vergleichsbeispiele 4 und 5.

Das Vermischen bzw. Verkneten des magnetischen Pulvers un­ ter hoher Scherbeanspruchung wird üblicherweise gemäß dem Stand der Technik in Gegenwart einer kleinen Menge einer Kunstharzlösung durchgeführt, die jedoch lokal in einem Teil des magnetischen Pulvers absorbiert wird, weshalb das magnetische Pulver nicht leicht in einen gleichmäßigen Dispersionszustand gebracht werden kann, während Fest­ stoffe andererseits leichter zur Erzielung eines gleich­ mäßigen Gemischs miteinander vermischt werden können.

Gemäß der Erfindungskonzeption wird das Kunstharz, das aus einem oder mehreren Epoxyharzen, Phenolharzen, Acrylharzen und/oder Vinylharzen bestehen kann, auf eine Korngröße < 200 µm fein gepulvert und anschließend mit dem magnetischen Pulver gründlich ver­ mischt, wodurch das Magnetpulver und das Kunstharz leicht in einen gleichmäßig verteilten Zustand gebracht werden können. Die Körner des Kunstharzes quellen bei Zugabe eines Lösungsmittels oder eines zusätzlichen flüssigen Kunstharzes als weiteres Dispergiermittel bzw. Bindemittel oder durch Schmelzen durch Erhitzen, wobei die gequollenen Körner des Kunstharzes gewissermaßen als Kerne das magnetische Pulver absorbieren, was zu magnetischen Be­ schichtungsmitteln mit vollständig taktoider Struktur führt. Durch diese erfindungsgemäßen Maßnahmen können dünne magnetische Beschichtungsfilme mit sehr geringer Oberflächenrauhigkeit aus den erfindungsgemäßen magneti­ schen Beschichtungsmitteln hergestellt werden.

Beispiele für erfindungsgemäß einsetzbare feste Kunstharze als Dispergier- bzw. Bindemittel sind Epoxyharze, Phenol­ harze, Vinylharze und Acrylharze, die eine Molekül­ masse 700 und vorzugsweise 1000 aufweisen. Im Fall des Schmelzens der Kunstharzkomponente durch Erhitzen ist es ferner bevorzugt, ein Kunstharz mit einem Schmelzpunkt von etwa 100°C einzusetzen.

Geeignete flüssige Kunstharze als zusätzliche Dispergier- bzw. Bindemittel sind Epoxyharze, Phenolharze, Acrylharze und Vinylharze, die jeweils vorzugsweise eine Molekülmasse 700 aufweisen.

Wie oben erläutert, werden erfindungsgemäß zur Dispergie­ rung des magnetischen Pulvers gepulverte Kunstharze eingesetzt, wobei dünne Beschichtungsfilme mit geringerer Oberflächenrauhigkeit mit pulverförmigen Kunstharzen klei­ nerer Korngröße erzielbar sind. Die Korngröße des Kunst­ harzpulvers, das erfindungsgemäß im Verfahrensschritt A eingesetzt wird, ist 200 µm. Je kleiner die Korngröße des Kunstharzes ist, desto höher ist der damit erzielbare Effekt im Hinblick auf die re­ sultierende Oberflächenrauhigkeit. So besitzt beispiels­ weise eine aus einem magnetischen Beschichtungsmittel mit einem Kunstharzpulver einer Korngröße von etwa 200 µm er­ zeugte Magnetplatte eine Oberflächenrauhigkeit von etwa 0,045 µm Ra vor der Oberflächen-Endbearbeitung, während die Oberflächenrauhigkeit einer aus einem magnetischen Beschichtungsmittel mit einem Kunstharzpulver einer Korn­ größe von etwa 100 µm erzeugte Magnetplatte eine Oberflä­ chenrauhigkeit von etwa 0,040 µm Ra aufweist, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist.

Auf der anderen Seite geht aus Fig. 2 hervor, daß entspre­ chende Magnetplatten ein kleineres Rauschen aufweisen, wenn die Rauhigkeit der Plattenoberfläche vor der Endbe­ arbeitung geringer ist.

Mit steigender Menge eines Lösungsmittels im magnetischen Beschichtungsmittel tritt zunehmend Ausflockung des magne­ tischen Pulvers auf, wodurch es unmöglich wird, dünne Be­ schichtungsfilme mit guter, d. h. geringer Oberflächen­ rauhigkeit aus solchen magnetischen Beschichtungsmitteln zu erzielen. Diese Tendenz ist besonders bei magnetischen Beschichtungsmitteln ausgeprägt, bei denen das Magnetpul­ ver eine taktoide Struktur annimmt, beispielsweise bei herkömmlichen magnetischen Beschichtungsmitteln, bei denen das magnetische Pulver in einer Epoxyharzlösung disper­ giert ist (vgl. JP 57/4066 und JP 56/100871).

Auf der anderen Seite tritt bei den erfindungsgemäßen magnetischen Beschichtungsmitteln auch bei gesteigerter Zugabemenge eines Lösungsmittels zum Beschichtungsmittel keine Ausflockung des magnetischen Pulvers auf, obgleich das magnetische Pulver im Beschichtungsmittel eine taktoide Struktur annimmt; daher ist es mit den erfin­ dungsgemäßen magnetischen Beschichtungsmitteln möglich, dünne Beschichtungsfilme mit sehr geringer Oberflächen­ rauhigkeit zu erzielen, wie oben erläutert.

Ein herausragendes Merkmal der Erfindungskonzeption ist entsprechend, daß die magnetischen Beschichtungsmittel dünne Beschichtungsfilme gleichmäßiger Dicke von bei­ spielsweise 0,5 µm vor der Oberflächen-Endbearbeitung ergeben, ohne daß dabei irgendwelche wesentlichen Unter­ schiede in der Filmdicke vom Innenbereich zum äußeren Umfangsbereich, zum Beispiel bei Magnetplatten, auf­ treten, beispielsweise beim Beschichten der Oberfläche von Magnetplatten mit 22,4 cm (8,8 Zoll) oder 35,6 cm (14 Zoll) Durchmesser durch Hochgeschwindigkeits-Rotations­ beschichtung, während im Fall der Hochgeschwindigkeits- Rotationsbeschichtung mit herkömmlichen magnetischen Beschichtungsmitteln dünne Beschichtungsfilme mit einem Gradienten in der Filmdicke resultieren, die bei Mag­ netplatten im inneren Bereich kleiner ist als im äußeren Umfangsbereich. Hierdurch kann gleichzeitig bei entspre­ chenden Magnetplatten eine höhere Auflösung erzielt werden, ohne daß zugleich bei Aufzeichnung mit Dünn­ schichtmagnetköpfen irgendwelche Aufzeichnungsstörungen auftreten.

Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß durch Verwendung der erfindungsgemäßen magnetischen Beschichtungsmittel erheb­ liche Zeiteinsparungen bei der Oberflächen-Endbearbeitung möglich sind.

In Fig. 4 sind das Massenverhältnis von Kunstharzpulver zu magnetischem Pulver und das Verhältnis der Masse des Lö­ sungsmittels zur Gesamtmasse aus magnetischem Pulver, Kunstharz und Füllstoff gegeneinander angetragen. Der schraffiert angedeutete Bereich entspricht dem nach den herkömmlichen Verfahren zugänglichen Bereich von Zusammen­ setzungen; zugleich ist ersichtlich, daß nach dem erfin­ dungsgemäßen Verfahren hergestellte magnetische Beschich­ tungsmittel, gemäß den Beispielen 1 bis 6, wie im folgen­ den näher erläutert ist, auch weit außerhalb dieses her­ kömmlicherweise zugänglichen Bereichs liegende Zusammen­ setzungen aufweisen können, wobei die in Fig. 4 darge­ stellten Beispiele bzw. Vergleichsbeispiele jeweils auf die gleiche Art von magnetischem Pulver, Kunstharz und Lösungsmittel bezogen sind. Aus Fig. 4 ist ersichtlich, daß das erfindungsgemäße Verfahren und insbesondere das erfindungsgemäß durchgeführte Verkneten unter hoher Scher­ beanspruchung Zusammensetzungen des Beschichtungsmittels erlauben, die kleinere Mengen an Lösungsmittel enthalten; aus diesen magnetischen Beschichtungsmitteln hergestellte Magnetplatten weisen entsprechend ein höheres Signal/ Rauschverhältnis auf. Darüber hinaus können, wie ebenfalls aus Fig. 4 hervorgeht, entsprechende Beschichtungsmittel­ zusammensetzungen einen geringeren Kunstharzanteil bei höherem Gehalt an magnetischem Pulver aufweisen.

Wie oben im einzelnen erläutert, besitzt das nach dem er­ findungsgemäßen Verfahren erhältliche magnetische Be­ schichtungsmittel eine taktoide Struktur, bei der das mag­ netische Pulver im Beschichtungsmittel gleichmäßig disper­ giert ist; wenn ein derartiges Beschichtungsmittel bei­ spielsweise auf eine kreisscheibenförmige Aluminiumplatte von z. B. 35,6 cm (14 Zoll) Durchmesser aufgetragen wird, um daraus eine Magnetplatte herzustellen, weist der re­ sultierende dünne magnetische Beschichtungsfilm über die gesamte Scheibenoberfläche eine gleichmäßige und sehr kleine Dicke von beispielsweise nicht mehr als 0,9 µm auf, wobei keine Dickenunterschiede vom Innenbereich bis zum äußeren Umfangsbereich vorliegen und die Oberflä­ chenrauhigkeit vor der Oberflächen-Endbearbeitung nicht mehr als 0,050 µm Ra beträgt. Dabei stellt es einen we­ sentlichen Vorteil dar, daß derartige magnetische Be­ schichtungsfilme sehr leicht durch einfaches Beschichten etwa durch Rotationsbeschichtung aufgetragen werden können und zugleich die zur Oberflächenentbearbeitung erforder­ liche Zeit gegenüber dem Stand der Technik auf etwa die Hälfte verringert werden kann. Ein weiterer damit verbun­ dener großer Vorteil liegt in der Verringerung durch Kratzer bedingter elektrischer Defekte, die während der Oberflächen-Endbearbeitung auftreten, da die hierfür er­ forderliche Zeit nur etwa die Hälfte beträgt. Darüber hinaus kann, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, hierdurch wiederum das Rauschen entsprechend hergestellter Mag­ netplatten um etwa 30% verringert werden, wodurch gleich­ zeitig die Ausgangssignalspannung und die Auflösung erhöht werden können. Außerdem treten aufgrund der geringen Dicke mit dem erfindungsgemäßen magnetischen Beschichtungsmittel erhältlicher Beschichtungsfilme auch im äußeren Umfangs­ bereich entsprechender Magnetplatten keine Störungen bei Verwendung eines Dünnschichtmagnetkopfes zur Aufnahme und Wiedergabe auf.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Beispielen er­ läutert.

Beispiel 1

Ein Epoxyharz in Form einer Platte wurde in einer Zerklei­ nerungsvorrichtung zu einem Epoxyharzpulver einer Korngrö­ ße von etwa 200 µm zerkleinert. 25 Masse-Teile des so er­ haltenen Epoxyharzpulvers, 100 Masse-Teile eines magneti­ schen Pulvers und 10 Masse-Teile einkristallines Alumi­ niumoxid wurden gründlich miteinander gemischt und dann mit 10 Masse-Teilen Cyclohexanon versetzt, worauf das er­ haltene Gemisch in einem Kneter weiter verknetet und dann nochmals mit 5 Masse-Teilen Cyclohexanon versetzt wurde. Das erhaltene Gemisch wurde dann etwa 4 h unter hoher Scherbeanspruchung verknetet.

Das verknetete Gemisch wurde dann in eine Kugelmühle über­ geführt und mit 200 Masse-Teilen eines Lösungsmittelge­ mischs von Cyclohexanon und Isophoron versetzt. Das resul­ tierende Gemisch wurde zur vollständigen Dispergierung des magnetischen Pulvers 5 d in der Kugelmühle vermahlen. An­ schließend wurde das gemahlene Gemisch mit einer Lösung versetzt, die 25 Masse-Teile eines Phenolharzes und 6 Mas­ se-Teile eines Vinylharzes in 280 Masse-Teilen eines Lö­ sungsmittelgemischs aus Cyclohexanon, Isophoron und Dioxan enthielt, wodurch ein magnetisches Beschichtungsmittel für Magnetplatten erhalten wurde.

Eine kreisscheibenförmige Aluminiumplatte von 35,6 cm (14 Zoll) Durchmesser, deren Oberfläche zuvor gereinigt worden war, wurde dann durch Rotationsbeschichtung bei einer Drehzahl von 1000 min^-1 mit dem magnetischen Beschich­ tungsmittel beschichtet, worauf sich eine magnetische Aus­ richtungsbehandlung nach einem bekannten Verfahren an­ schloß.

Die so beschichtete Magnetplatte wurde danach bei 210°C gehärtet, worauf die Dicke des Beschichtungsfilms und die Oberflächenrauhigkeit gemessen wurden.

Die Dicke des Beschichtungsfilms der so erhaltenen Magnet­ platte betrug 0,8 µm in einem radialen Abstand vom Mittel­ punkt von 105 mm und 0,9 µm in einem radialen Abstand vom Mittelpunkt von 170 mm; die Oberflächenrauhigkeit betrug 0,045 µm Ra vor der Oberflächen-Endbearbeitung.

Durch diese Herstellungsweise konnte das Rauschen der er­ haltenen Magnetplatte im Vergleich zu einer ansonsten gleichen, nach dem herkömmlichen Verfahren hergestellten Magnetplatte mit einer Oberflächenrauhigkeit von 0,08 µm Ra um 20% verringert werden.

Beispiel 2

Es wurde ein Epoxyharzpulver einer Korngröße von etwa 100 µm hergestellt; ferner wurden daraus ein magnetisches Be­ schichtungsmittel und damit wiederum eine Magnetplatte un­ ter Anwendung des gleichen Mischungsverhältnisses und der gleichen Herstellungsweise wie in Beispiel 1 erzeugt mit dem Unterschied, daß das zuvor hergestellte Epoxyharzpul­ ver anstelle des in Beispiel 1 eingesetzten Epoxyharzpul­ vers verwendet wurde. Die so erhaltene Magnetplatte besaß eine Dicke des Beschichtungsfilms von 0,8 µm in einem ra­ dialen Abstand vom Zentrum von 105 mm und eine Filmdicke von 0,9 µm in einem radialen Abstand von 170 mm und eine Oberflächenrauhigkeit von 0,045 µm Ra vor der Oberflächen- Endbearbeitung. Durch diese Herstellungsweise konnte das Rauschen der Magnetplatte im Vergleich zu einer nach dem herkömmlichen Verfahren hergestellten Magnetplatte um 25% verringert werden.

Beispiel 3

Eine runde Aluminiumscheibe von 35,6 cm (14 Zoll) Durch­ messer, deren Oberfläche vorher gereinigt worden war, wur­ de mit dem in Beispiel 2 hergestellten magnetischen Be­ schichtungsmittel bei einer Drehzahl von 1500 min^-1 rota­ tionsbeschichtet, anschließend nach einem bekannten Verfahren magnetisch ausgerichtet und dann bei 210°C ge­ härtet.

Danach wurden die Dicke des Beschichtungsfilms und die Oberflächenrauhigkeit der so erhaltenen Magnetplatte ge­ messen. Die Dicke des Beschichtungsfilms ergab sich zu 0,6 µm ins einem Abstand vom Mittelpunkt von 105 mm wie auch in einem Abstand von 170 mm; die Oberflächenrauhigkeit betrug, ebenfalls vor der Oberflächen-Endbearbeitung, 0,040 µm Ra, wobei zugleich keinerlei sichtbaren Defekte auf der Oberfläche der Magnetplatte festgestellt werden konnten.

Das Ergebnis dieses Beispiels ist in Fig. 3 dargestellt, in der die resultierende Dicke des magnetischen Beschich­ tungsfilms der Magnetplatte in Abhängigkeit vom Abstand der Meßstelle vom Mittelpunkt der Magnetplatte angetragen ist. Die untere, auf Beispiel 3 bezogene Kurve zeigt den zur Abszisse parallelen Verlauf, d. h. die gleichmäßige Schichtdicke.

Beispiel 4

100 Masse-Teile eines magnetischen Pulvers, 10 Masse-Teile einkristallines Aluminiumoxid und 15 Masse-Teile eines Epoxyharzpulvers mit einer Korngröße von etwa 100 µm wurden gründlich gemischt und dann mit 20 Masse-Teilen Cyclohexanon versetzt. Das so erhaltene Gemisch wurde danach in einem Kneter gemischt und mit 5 Masse-Teilen Cyclohexanon versetzt und dann etwa 4 h unter hoher Scher­ beanspruchung verknetet.

Das verknetete Gemisch wurde anschließend in eine Ku­ gelmühle übergeführt, mit 180 Masse-Teilen eines Lösungs­ mittelgemischs aus Cyclohexanon und Isophoron versetzt und zum gleichmäßigen Dispergieren des magnetischen Pulvers im Gemisch 5 d in der Kugelmühle vermahlen. Im Anschluß daran wurde eine Lösung von 25 Masse-Teilen eines Phenolharzes und 6 Masse-Teilen eines Vinylharzes in 350 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs von Cyclohexanon, Isophoron und Dioxan zu dem vermahlenen Gemisch zugegeben, wodurch ein magnetisches Beschichtungsmittel für Magnetplatten er­ halten wurde.

Anschließend wurde eine runde Aluminiumscheibe von 35,6 cm (14 Zoll) Durchmesser, deren Oberfläche zuvor gereinigt worden war, mit diesem magnetischen Beschichtungsmittel bei einer Drehzahl von 1500 min^-1 rotationsbeschichtet, anschließend nach einem bekannten Verfahren magnetisch ausgerichtet und schließlich bei 210°C gehärtet. Danach wurden die Dicke des Beschichtungsfilms und die Oberflä­ chenrauhigkeit der Magnetplatte gemessen. Die Magnetplatte besaß eine Dicke des Beschichtungsfilms von jeweils 0,45 µm in einem radialen Abstand vom Mittelpunkt von 105 mm wie auch von 170 mm und eine Oberflächenrauhigkeit von 0,045 µm Ra vor der Oberflächen-Endbearbeitung. Zudem konnten keine sichtbaren Defekte auf der Oberfläche des Beschichtungsfilms festgestellt werden.

Beispiel 5

100 Masse-Teile eines magnetischen Pulvers und 12 Masse- Teile eines Epoxyharzpulvers mit einer Korngröße von 100 µm wurden gründlich vermischt und dann mit 15 Masse-Teilen Cyclohexanon versetzt und in einem Kneter weiter gemischt. Das erhaltene Gemisch wurde dann mit 5 Masse-Teilen Cyclo­ hexanon versetzt und unter hoher Scherbeanspruchung etwa 4 h verknetet.

Das verknetete Gemisch wurde im Anschluß daran in eine Kugelmühle gegeben, mit 150 Masse-Teilen eines Lösungs­ mittelgemischs aus Cyclohexan und Isophoron versetzt und dann zur gleichmäßigen Dispergierung des Magnetpulvers im Gemisch 5 d in der Kugelmühle zerkleinert. Anschließend wurde eine Lösung mit 12 Masse-Teilen eines Phenolharzes und 4 Masse-Teilen eines Vinylharzes in 200 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs aus Cyclohexanon, Isophoron und Dioxan zu dem vermahlenen Gemisch zugegeben, wodurch ein magnetisches Beschichtungsmittel für Magnetplatten er­ halten wurde.

Eine kreisscheibenförmige Aluminiumplatte von 35,6 cm (14 Zoll) Durchmesser, deren Oberfläche zuvor gereinigt worden war, wurde dann bei einer Drehzahl von 1500 min^-1 mit dem magnetischen Beschichtungsmittel rotationsbeschichtet, nach einem bekannten Verfahren magnetisch ausgerichtet und bei 210°C gehärtet. Die so erhaltene Magnetplatte besaß eine Dicke des magnetischen Beschichtungsfilms von 0,75 µm in einem radialen Abstand vom Mittelpunkt von 105 mm wie auch in einem Abstand von 170 mm und eine Oberflächenrau­ higkeit von 0,05 µm Ra vor der Oberflächen-Endbearbeitung.

Beispiel 6

Es wurde ein Epoxyharzpulver einer Korngröße von etwa 20 µm hergestellt. 25 Masse-Teile dieses Epoxyharzpulvers, 100 Masse-Teile eines magnetischen Pulvers und 10 Masse- Teile einkristallines Aluminiumoxid wurden gründlich ge­ mischt, dann mit 6 Masse-Teilen Cyclohexanon versetzt und anschließend in einem Kneter weiter gemischt. Das Gemisch wurde im Anschluß daran mit 2 Masse-Teilen Cyclohexanon versetzt und etwa 4 h unter hoher Scherbeanspruchung ver­ knetet.

Das verknetete Gemisch wurde dann in eine Kugelmühle gegeben, mit 200 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs aus Cyclohexanon und Isophoron versetzt und zur gleichmä­ ßigen Dispergierung des magnetischen Pulvers im Gemisch 5 d in der Kugelmühle vermahlen. Anschließend wurde eine Lösung mit 25 Masse-Teilen eines Phenolharzes und 6 Masse- Teilen eines Vinylharzes in 280 Masse-Teilen eines Lö­ sungsmittelgemischs aus Cyclohexanon, Isophoron und Dioxan zu dem vermahlenen Gemisch zugegeben, wodurch ein magneti­ sches Beschichtungsmittel für Magnetplatten erhalten wur­ de.

Anschließend wurde eine runde Aluminiumscheibe von 35,6 cm (14 Zoll) Durchmesser, deren Oberfläche zuvor gereinigt worden war, bei einer Drehzahl von 1000 min^-1 mit dem magnetischen Beschichtungsmittel rotationsbeschichtet, nach einem bekannten Verfahren magnetisch ausgerichtet und bei 210°C gehärtet.

Danach wurden die Dicke des Beschichtungsfilms und die Oberflächenrauhigkeit der so erhaltenen Magnetplatte er­ mittelt. Die Magnetplatte besaß eine Dicke des Beschich­ tungsfilms von 0,8 µm in einem radialen Abstand vom Mit­ telpunkt von 105 mm und eine Dicke von 0,9 µm in einem Ab­ stand von 170 mm sowie eine Oberflächenrauhigkeit von 0,030 µm Ra vor der Oberflächen-Endbearbeitung. Hierdurch konnte das Rauschen der Magnetplatte im Vergleich mit einer entsprechenden, in herkömmlicher Weise hergestellten Magnetplatte um 30% verringert werden.

Vergleichsbeispiel 1

100 Masse-Teile eines magnetischen Pulvers und 10 Masse- Teile einkristallines Aluminiumoxid wurden in einem Kneter gemischt und dann mit einer Lösung von 14 Masse-Teilen eines Epoxyharzes in 21 Masse-Teilen Cyclohexanon versetzt und weiter gemischt. Anschließend wurde eine Lösung von 6 Masse-Teilen eines Epoxyharzes in 9 Masse-Teilen Cyclohe­ xanon zu dem Gemisch zugegeben, das dann etwa 4 h unter hoher Scherbeanspruchung verknetet wurde.

Das verknetete Gemisch wurde dann in eine Kugelmühle gebracht und mit 5 Masse-Teilen eines Epoxyharzes und 180 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs aus Cyclohexanon und Isophoron versetzt; das erhaltene Gemisch wurde dann zur gleichmäßigen Dispergierung des magnetischen Pulvers im Gemisch 5 d in der Kugelmühle vermahlen. Im Anschluß daran wurde eine Lösung von 25 Masse-Teilen eines Phenol­ harzes und 6 Masse-Teilen eines Vinylharzes in 290 Masse- Teilen eines Lösungsmittelgemischs von Cyclohexanon, Iso­ phoron und Dioxan zugegeben, wodurch ein magnetisches Be­ schichtungsmittel für Magnetplatten erhalten wurde.

Anschließend wurde eine runde Aluminiumscheibe von 35,6 cm (14 Zoll) Durchmesser, deren Oberfläche zuvor gereinigt worden war, mit dem magnetischen Beschichtungsmittel bei einer Drehzahl von 1000 min^-1 rotationsbeschichtet, nach einem bekannten Verfahren magnetisch ausgerichtet und an­ schließend bei 210°C gehärtet. Danach wurden die Dicke des Beschichtungsfilms und die Oberflächenrauhigkeit der Magnetplatte gemessen. Die Magnetplatte besaß eine Dicke des Beschichtungsfilms von 0,9 µm in einem radialen Ab­ stand vom Mittelpunkt von 105 mm und von 1 ,2 um in einem radialen Abstand von 170 mm vor der Oberflächen-Endbear­ beitung, wie in Fig. 3 veranschaulicht ist; die Oberflä­ chenrauhigkeit vor der Oberflächen-Endbearbeitung betrug 0,08 µm Ra.

Vergleichsbeispiel 2

100 Masse-Teile eines magnetischen Pulvers und 10 Masse- Teile einkristallines Aluminiumoxid wurden in einen Kneter gegeben und gemischt. Anschließend wurde eine Lösung von 12 Masse-Teilen eines Epoxyharzes in 18 Masse-Teilen Cyclohexanon zugesetzt, wonach gründlich weiter gemischt wurde. Im Anschluß daran wurde eine Lösung von 3 Masse- Teilen eines Epoxyharzes in 4,5 Masse-Teilen Cyclohexanon zugesetzt, wonach das resultierende Gemisch etwa 4 h unter hoher Scherbeanspruchung verknetet wurde.

Anschließend wurden ein magnetisches Beschichtungsmittel sowie daraus eine Magnetplatte unter Anwendung der glei­ chen Mischungsverhältnisse und in gleicher Weise wie in Beispiel 4 hergestellt. Die so erhaltene Magnetplatte be­ saß eine Dicke des Beschichtungsfilms von 0,5 µm in einem radialen Abstand vom Mittelpunkt von 105 mm und eine Dicke von 0,8 µm in einem radialen Abstand von 170 mm sowie eine Oberflächenrauhigkeit von 0,28 µm Ra vor der Oberflächen- Endbearbeitung. Darüber hinaus waren auf der gesamten Oberfläche des Beschichtungsfilms der Magnetplatte Flöck­ chen des magnetischen Pulvers feststellbar.

Vergleichsbeispiel 3

Ein Epoxyharz wurde zu einem groben Pulver einer Korngröße von etwa 3 mm zerkleinert. Danach wurde unter Verwendung dieses Epoxyharzpulvers und Anwendung der gleichen Mi­ schungsverhältnisse in gleicher Weise wie in Beispiel 4 ein magnetisches Beschichtungsmittel hergestellt. An­ schließend wurde eine runde Aluminiumscheibe von 35,6 cm (14 Zoll) Durchmesser, deren Oberfläche zuvor gereinigt worden war, bei einer Drehzahl von 1000 min^-1 mit diesem magnetischen Beschichtungsmittel rotationsbeschichtet, nach einem bekannten Verfahren magnetisch ausgerichtet und bei 210°C gehärtet. Die so erhaltene Magnetplatte besaß eine Dicke des magnetischen Beschichtungsfilms von 0,6 µm in einem radialen Abstand vom Mittelpunkt von 105 mm und eine Dicke von 6,8 µm in einem radialen Abstand von 170 mm sowie eine Oberflächenrauhigkeit von 0,12 µm Ra vor der Oberflächen-Endbearbeitung.

Zur erfindungsgemäßen Verwendung als polymeres Bindemittel zur Dispergierung des magnetischen Pulvers geeignete Vinylharze sind beispielsweise Polyvinylbutyral, Poly­ vinylformal, Polyvinylacetat, wobei Polyvinyl­ butyralharze besonders bevorzugt sind.

Beispiel 7

Ein Epoxyharz in Form einer Platte wurde in einer Zer­ kleinerungsvorrichtung zu einem Epoxyharzpulver einer Korngröße von etwa 200 µm zerkleinert. 25 Masse-Teile des so erhaltenen Epoxyharzpulvers, 100 Masse-Teile eines mag­ netischen Pulvers und 10 Masse-Teile einkristallines Alu­ miniumoxid wurden gründlich gemischt und dann mit 10 Mas­ se-Teilen eines flüssigen Phenolharzes versetzt, worauf in einem Kneter weiter gemischt wurde; danach wurden 15 Mas­ se-Teile eines flüssigen Phenolharzes zugesetzt, worauf das resultierende Gemisch etwa 4 h unter hoher Scherbe­ anspruchung verknetet wurde.

Das verknetete Gemisch wurde dann in eine Kugelmühle ge­ bracht, mit 160 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs aus Cyclohexanon und Isophoron versetzt und zur gleich­ mäßigen Dispergierung des magnetischen Pulvers im Gemisch 5 d in der Kugelmühle vermahlen. Anschließend wurde eine Lösung von 6 Masse-Teilen Vinylharz in 340 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs aus Cyclohexanon, Isophoron und Dioxan zugesetzt, wobei ein magnetisches Be­ schichtungsmittel für Magnetplatten erhalten wurde.

Danach wurde eine runde Aluminiumscheibe von 22,4 cm (8,8 Zoll) Durchmesser, deren Oberfläche zuvor gereinigt worden war, bei einer Drehzahl von 1300 min^-1 mit dem magnetischen Beschichtungsmittel rotationsbeschichtet, nach einem bekannten Verfahren magnetisch ausgerichtet und danach bei 210°C gehärtet. Anschließend wurden die Dicke des Beschichtungsfilms und die Oberflächenrauhigkeit der erhaltenen Magnetplatte gemessen. Die Magnetplatte besaß eine Dicke des Beschichtungsfilms von 0,5 µm in einem ra­ dialen Abstand vom Mittelpunkt von 65 mm wie auch von 105 mm vor der Oberflächen-Endbearbeitung. Danach wurde die Magnetplatte bis zu einer Dicke des Beschichtungsfilms von 0,4 µm und einer Oberflächenrauhigkeit von 0,013 µm Ra ge­ läppt. Die so erhaltene Magnetplatte wurde dann nach einem bekannten Verfahren mit einem Gleitmittel beschichtet, wo­ nach ihre elektrischen Eigenschaften gemessen wurden. Da­ bei ergab sich ein Signal/Rauschverhältnis von 3,4.

Beispiel 8

25 Masse-Teile eines Phenolharzpulvers mit einer Korngröße von etwa 1000 µm, 100 Masse-Teile eines magnetischen Pul­ vers und 10 Masse-Teile einkristallines Aluminiumoxid wur­ den gründlich gemischt und danach mit 10 Masse-Teilen eines flüssigen Epoxyharzes versetzt und in einem Kneter weiter gemischt. Das Gemisch wurde dann mit 15 Masse- Teilen eines flüssigen Epoxyharzes versetzt und etwa 4 h unter hoher Scherbeanspruchung verknetet.

Das verknetete Gemisch wurde dann in eine Kugelmühle ge­ geben, mit 180 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs aus Cyclohexanon, Isophoron und Dioxan versetzt und zur gleichmäßigen Dispergierung des magnetischen Pulvers im Gemisch 5 d in der Kugelmühle vermahlen. Anschließend wurde eine Lösung von 6 Masse-Teilen Vinylharz in 280 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs aus Cyclo­ hexanon, Isophoron und Dioxan zugegeben, wodurch ein magnetisches Beschichtungsmittel für Magnetplatten er­ halten wurde.

Danach wurde eine runde Aluminiumscheibe von 22,4 cm (8,8 Zoll) Durchmesser, deren Oberfläche zuvor gereinigt worden war, bei einer Drehzahl von 1000 min^-1 mit dem magneti­ schen Beschichtungsmittel rotationsbeschichtet, nach einem bekannten Verfahren magnetisch ausgerichtet und dann bei 210°C gehärtet. Anschließend wurden die Dicke des erhal­ tenen Beschichtungsfilms gemessen. Die Magnetplatte besaß eine Dicke des Beschichtungsfilms von 0,7 µm in einem ra­ dialen Abstand vom Mittelpunkt von 65 mm und eine Dicke von 0,8 µm in einem radialen Abstand von 105 mm vor der Oberflächen-Endbearbeitung. Die Magnetplatte wurde dann bis zu einer Dicke des Beschichtungsfilms von 0,45 µm und einer Oberflächenrauhigkeit von 0,012 µm Ra geläppt. Nach Beschichtung der so erhaltenen Magnetplatte mit einem Gleitmittel in bekannter Weise wurden ihre elektrischen Eigenschaften gemessen. Das Signal/Rauschverhältnis ergab sich zu 3,3.

Vergleichsbeispiel 4

100 Masse-Teile eines magnetischen Pulvers und 10 Masse- Teile einkristallines Aluminiumoxid wurden in einen Kneter gegeben und gemischt und danach mit einer Lösung von 14 Masse-Teilen eines Epoxyharzes in 21 Masse-Teilen Cyclo­ hexanon versetzt und weiter gemischt. Danach wurde eine Lösung von 6 Masse-Teilen Epoxyharz in 9 Masse-Teilen Cyclohexanon zugesetzt, worauf das erhaltene Gemisch etwa 4 h unter hoher Scherbeanspruchung verknetet wurde.

Das verknetete Gemisch wurde dann in eine Kugelmühle gege­ ben, mit 5 Masse-Teilen Epoxyharz und 180 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs aus Cyclohexanon und Isophoron versetzt und danach zur gleichmäßigen Dispergierung des Magnetpulvers im Gemisch 5 d in der Kugelmühle vermahlen. Im Anschluß daran wurde eine Lösung von 25 Masse-Teilen eines Phenolharzes und 6 Masse-Teilen eines Vinylharzes in 290 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs aus Cyclo­ hexanon, Isophoron und Dioxan zugesetzt, wodurch ein mag­ netisches Beschichtungsmittel für Magnetplatten erhalten wurde.

Anschließend wurde eine runde Aluminiumscheibe von 22,4 cm (8,8 Zoll) Durchmesser, deren Oberfläche zuvor gereinigt worden war, bei einer Drehzahl von 1000 min^-1 mit dem magnetischen Beschichtungsmittel rotationsbeschichtet, nach einem bekannten Verfahren magnetisch ausgerichtet und dann bei 210°C gehärtet, worauf die Dicke des Beschich­ tungsfilms der so erhaltenen Magnetplatte gemessen wurde. Die Magnetplatte besaß eine Dicke des Beschichtungsfilms von 0,9 µm in einem radialen Abstand vom Mittelpunkt von 65 mm und eine Dicke von 1,2 µm in einem radialen Abstand von 105 mm vor der Oberflächen-Endbearbeitung. Die Magnet­ platte wurde dann bis zu einer Dicke des Beschichtungs­ films von 0,45 µm und einer Oberflächenrauhigkeit von 0,013 µm Ra geläppt. Nach Beschichten der Magnetplatte mit einem Gleitmittel wurden ihre elektrischen Eigenschaften gemessen. Das Signal/Rauschverhältnis ergab sich zu 2,6.

Beispiel 9

Ein Epoxyharz in Form einer Platte wurde in einer Zer­ kleinerungsvorrichtung zu einem Epoxyharzpulver einer Korngröße von etwa 1000 µm zerkleinert. 35 Masse-Teile des Epoxyharzpulvers und 100 Masse-Teile eines magnetischen Pulvers wurden in einen Kneter gegeben und darin gründlich gemischt. Danach wurde das Epoxyharz durch Erhitzen des Kneters geschmolzen und das Gemisch etwa 4 h unter hoher Scherbeanspruchung verknetet.

Das verknetete Gemisch wurde dann in eine Kugelmühle gege­ ben, mit 200 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs aus Cyclohexanon und Isophoron versetzt und zur gleichmäßigen Dispergierung des magnetischen Pulvers im Gemisch 5 d in der Kugelmühle vermahlen. Im Anschluß daran wurde eine Lösung von 35 Masse-Teilen eines Phenolharzes und 10 Mas­ se-Teilen eines Vinylharzes in 340 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs aus Cyclohexanon, Isophoron und Dioxan zugegeben, wodurch ein magnetisches Beschich­ tungsmittel für Magnetplatten erhalten wurde.

Anschließend wurde eine runde Aluminiumscheibe von 22,4 cm (8,8 Zoll) Durchmesser, deren Oberfläche zuvor gereinigt worden war, bei einer Drehzahl von 1000 min^-1 mit dem mag­ netischen Beschichtungsmittel rotationsbeschichtet, nach einem bekannten Verfahren magnetisch ausgerichtet und dann bei 210°C gehärtet, worauf die Dicke des Beschichtungs­ films und die Oberflächenrauhigkeit der so erhaltenen Mag­ netplatte gemessen wurden. Die Magnetplatte besaß eine Dicke des Beschichtungsfilms von jeweils 0,5 µm in einem radialen Abstand vom Mittelpunkt von 65 mm wie auch von 105 mm sowie eine Oberflächenrauhigkeit von 0,045 µm Ra vor der Oberflächen-Endbearbeitung. Die Magnetplatte besaß im Vergleich zu einer ansonsten gleichen, nach dem Stand der Technik hergestellten Magnetplatte (Oberflächenrauhig­ keit 0,075 µm Ra vor der Endbearbeitung) ein um 20% ver­ ringertes Rauschen.

Vergleichsbeispiel 5

100 Masse-Teile eines magnetischen Pulvers wurden in einen Kneter gegeben und mit einer Lösung von 14 Masse-Teilen eines Epoxyharzes in 21 Masse-Teilen Cyclohexanon versetzt und gründlich gemischt. Anschließend wurde eine Lösung aus 6 Masse-Teilen Epoxyharz in 9 Masse-Teilen Cyclohexanon zugesetzt, worauf das Gemisch etwa 4 h unter hoher Scher­ beanspruchung verknetet wurde.

Das verknetete Gemisch wurde dann in eine Kugelmühle gege­ ben, mit 15 Masse-Teilen Epoxyharz und 160 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs aus Cyclohexanon und Isophoron versetzt und zur gleichmäßigen Dispergierung des magneti­ schen Pulvers im Gemisch 5 d in der Kugelmühle gemahlen. Im Anschluß daran wurde eine Lösung aus 35 Masse-Teilen eines Phenolharzes und 10 Masse-Teilen eines Vinylharzes in 310 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs zugegeben, wodurch ein magnetisches Beschichtungsmittel für Magnet­ platten erhalten wurde.

Anschließend wurde eine runde Aluminiumscheibe von 22,4 cm (8,8 Zoll) Durchmesser, deren Oberfläche zuvor gereinigt worden war, bei einer Drehzahl von 1000 min^-1 mit dem mag­ netischen Beschichtungsmittel rotationsbeschichtet, nach einem bekannten Verfahren magnetisch ausgerichtet und dann bei 210°C gehärtet. Danach wurden die Dicke des Beschich­ tungsfilms und die Oberflächenrauhigkeit der so erhaltenen Magnetplatte gemessen. Die Magnetplatte besaß eine Dicke des Beschichtungsfilms von 0,9 µm in einem radialen Ab­ stand vom Mittelpunkt von 65 mm und eine Dicke von 1,2 µm in einem radialen Abstand von 105 mm sowie eine Ober­ flächenrauhigkeit von 0,075 µm Ra vor der Oberflächen-End­ bearbeitung.

In Fig. 5 ist das Signal/Rauschverhältnis gegen die pro­ zentuale Auflösung für die erfindungsgemäßen Beispiele 7 und 8 und die Vergleichsbeispiele 4 und 5 dargestellt. Da­ bei ist ersichtlich, daß die erfindungsgemäßen Beispiele 7 und 8 gegenüber den Vergleichsbeispielen 4 und 5 zu Mag­ netplatten führen, die bei gleicher Auflösung ein signifi­ kant verbessertes Signal/Rauschverhältnis aufweisen.

Beispiel 10

Es wurde ein Epoxyharzpulver mit einer Korngröße von etwa 10 µm in einer Strahlmühle hergestellt. 25 Masse-Teile des so erhaltenen Epoxyharzpulvers, 100 Masse-Teile eines mag­ netischen Pulvers und 10 Masse-Teile einkristallines Alu­ miniumoxid wurden gründlich gemischt und dann mit 10 Mas­ se-Teilen Cyclohexanon versetzt und in einem Kneter weiter gemischt. Anschließend wurden 5 Masse-Teile Cyclohexanon zugesetzt. Das erhaltene Gemisch wurde dann etwa 4 h unter hoher Scherbeanspruchung verknetet.

Das verknetete Gemisch wurde dann in eine Kugelmühle gege­ ben und mit 200 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs aus Cyclohexanon und Isophoron versetzt. Das Gemisch wurde zur gleichmäßigen Dispergierung des magnetischen Pulvers im Gemisch 5 d in der Kugelmühle vermahlen. Anschließend wurde eine Lösung von 25 Masse-Teilen eines Phenolharzes und 6 Masse-Teilen eines Vinylharzes in 350 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs aus Cyclohexanon, Isophoron und Dioxan zu dem gemahlenen Gemisch zugesetzt, wodurch ein magnetisches Beschichtungsmittel für Magnetplatten er­ halten wurde. Das magnetische Beschichtungsmittel wurde 10 d unter Rühren aufbewahrt. Anschließend wurde eine runde Aluminiumplatte von 22,4 cm (8,8 Zoll) Durchmesser, deren Oberfläche vorher gereinigt worden war, bei einer Drehzahl von 1500 min^-1 mit dem magnetischen Beschichtungsmittel rotationsbeschichtet und dann nach einem bekannten Verfah­ ren magnetisch ausgerichtet. Die so erhaltene Magnetplatte wurde bei 210°C gehärtet, worauf die Dicke des Beschich­ tungsfilms und die Oberflächenrauhigkeit gemessen wurden.

Die so erhaltene Magnetplatte besaß eine Dicke des Be­ schichtungsfilms von 0,38 µm in einem radialen Abstand vom Mittelpunkt von 65 mm und eine Schichtdicke von 0,40 µm in einem radialen Abstand von 105 mm sowie eine Oberflächen­ rauhigkeit von 0,030 µm Ra vor der Oberflächen-Endbearbei­ tung, wobei zugleich keinerlei Defekte auf der Filmober­ fläche visuell festgestellt werden konnten.

Bei diesem magnetischen Beschichtungsmittel trat auch bei erhöhter Menge an Lösungsmittel keine Ausflockung des mag­ netischen Pulvers auf, wobei das magnetische Beschich­ tungsmittel zugleich lange gelagert werden konnte. Gleich­ wohl konnte ein dünner Beschichtungsfilm mit geringer Oberflächenrauhigkeit erhalten werden, wie aus den obigen Daten ersichtlich ist.

Beispiel 11

Es wurde ein Epoxyharzpulver mit einer Korngröße von etwa 3 µm in einer Strahlmühle hergestellt. Unter Verwendung dieses Epoxyharzpulvers wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 10 und unter Anwendung gleicher Mischungsverhält­ nisse ein magnetisches Beschichtungsmittel sowie daraus eine Magnetplatte hergestellt. Die so erhaltene Magnet­ platte besaß eine Dicke des Beschichtungsfilms von 0,38 µm in einem radialen Abstand vom Mittelpunkt von 65 mm wie auch in einem radialen Abstand von 105 mm sowie eine Ober­ flächenrauhigkeit von 0,027 µm Ra vor der Oberflächen-End­ bearbeitung, wobei zugleich keinerlei Defekte auf der Filmoberfläche visuell feststellbar waren.

Aus den Beispielen 10 und 11 ist ersichtlich, daß Kunst­ harzpulver einer Partikelgröße von nicht mehr als 10 µm im Rahmen der Erfindung besondere günstig sind.

Zur Herstellung dünner Beschichtungsfilme von Magnet­ platten wird üblicherweise ein magnetisches Beschichtungs­ mittel eingesetzt, das eine große Menge an Lösungsmittel enthält. Bei solchen magnetischen Beschichtungsmitteln tritt sehr leicht eine Ausflockung des magnetischen Pul­ vers auf. Daher ist es in diesen Fällen unmöglich, dünne Beschichtungsfilme mit geringer Oberflächenrauhigkeit zu erzielen und solche magnetischen Beschichtungsmittel länger zu lagern. Auf der anderen Seite zeigen die obigen Beispiele 10 und 11, daß bei Verwendung feiner Kunstharz­ pulver mit Teilchengrößen von nicht mehr als 10 µm keiner­ lei Störungen in den Beschichtungsfilmen auftreten, wenn erfindungsgemäß verfahren wird.

Vergleichsbeispiel 6

100 Masse-Teile eines magnetischen Pulvers, 10 Masse-Teile einkristallines Aluminiumoxid und 15 Masse-Teile eines Epoxyharzpulvers einer Korngröße von etwa 100 µm wurden gründlich gemischt und dann mit 20 Masse-Teilen Cyclohexa­ non versetzt. Das so erhaltene Gemisch wurde anschließend in einem Kneter weiter gemischt und danach mit 5 Mas­ se-Teilen Cyclohexanon versetzt und etwa 4 h unter hoher Scherbeanspruchung verknetet.

Das verknetete Gemisch wurde dann in eine Kugelmühle gege­ ben, mit 180 Masse-Teilen eines Lösungsmittelgemischs aus Cyclohexanon und Isophoron versetzt und zur gleichmäßigen Dispergierung des magnetischen Pulvers im Gemisch 5 d in der Kugelmühle vermahlen. Anschließend wurde eine Lösung von 25 Masse-Teilen eines Phenolharzes und 6 Masse-Teilen eines Vinylharzes in 350 Masse-Teilen eines Lösungsmittel­ gemischs aus Cyclohexanon, Isophoron und Dioxan zu dem ge­ mahlenen Gemisch zugegeben, wodurch ein magnetisches Be­ schichtungsmittel für Magnetplatten erhalten wurde.

Das magnetische Beschichtungsmittel konnte unter Rühren 10 d gelagert werden. Anschließend wurde eine runde Alumi­ niumscheibe von 22,4 cm (8,8 Zoll) Durchmesser, deren Oberfläche zuvor gereinigt worden war, bei einer Drehzahl von 1500 min^-1 mit dem magnetischen Beschichtungsmittel rotationsbeschichtet und dann nach einem bekannten Verfah­ ren magnetisch ausgerichtet. Die so beschichtete Magnet­ platte wurde bei 210°C gehärtet, worauf die Dicke des Be­ schichtungsfilms und die Oberflächenrauhigkeit gemessen wurden.

Die so erhaltene Magnetplatte besaß eine Dicke des Be­ schichtungsfilms von 0,42 µm in einem radialen Abstand vom Mittelpunkt von 65 mm und eine Dicke von 0,43 µm in einem radialen Abstand von 105 mm sowie eine Oberflächenrauhig­ keit von 0,120 µm Ra vor der Oberflächen-Endbearbeitung. Auf der Oberfläche des Beschichtungsfilms der Magnetplatte waren ferner Flocken des magnetischen Pulvers feststellbar.

Claims (10)

1. Magnetisches Beschichtungsmittel auf der Basis einer Dispersion eines magnetischen Pul­ vers in einem Kunstharz als Bindemittel sowie gegebe­ nenfalls eines Lösungsmittels, erhältlich durch

• A) Pulverisieren eines unter Epoxyharzen, Phenolharzen und Vinylharzen ausgewählten Kunstharzes mit einer Molekülmasse 700 in festem Zustand zu einem fei­ nen Kunstharzpulver einer Korngröße 200 µm,
• B) gründliches mechanisches Mischen des Kunstharzpul­ vers als Bindemittel mit dem magnetischen Pulver sowie gegebenenfalls mit einem Füllstoff,
• C) Zusatz eines Lösungsmittels zu dem Gemisch aus Schritt B und/oder Zusatz mindestens eines flüs­ sigen, unter Epoxyharzen, Phenolharzen, Vinylharzen und Acrylharzen ausgewählten flüssigen Kunstharzes als zusätzliches Bindemittel zu dem Gemisch aus Schritt B und/oder Aufschmelzen des Gemischs aus Schritt B vor und/oder in Schritt D durch Erhitzen und
• D) Verkneten des Gemischs unter hoher Scherbeanspru­ chung.

2. Magnetisches Beschichtungsmittel nach Anspruch 1, er­ hältlich unter Verwendung von Kunstharz mit einer Molekülmasse 1000.

3. Magnetisches Beschichtungsmittel nach Anspruch 1 oder 2, erhältlich unter Verwendung von flüssigen Kunst­ harzen mit einer Molekülmasse 700.

4. Verfahren zur Herstellung des magnetischen Beschich­ tungsmittels nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch

• A) Pulverisieren eines unter Epoxyharzen, Phenolharzen und Vinylharzen ausgewählten Kunstharzes mit einer Molekülmasse 700 in festem Zustand zu einem fei­ nen Kunstharzpulver einer Korngröße 200 µm,
• B) gründliches mechanisches Mischen des Kunstharzpul­ vers als Bindemittel mit dem magnetischen Pulver sowie gegebenenfalls mit einem Füllstoff,
• C) Zusatz eines Lösungsmittels zu dem Gemisch aus Schritt B und/oder Zusatz mindestens eines flüs­ sigen unter Epoxyharzen, Phenolharzen, Vinylharzen und Acrylharzen ausgewählten flüssigen Kunstharzes als zusätzliches Bindemittel zu dem Gemisch aus Schritt B und/oder Aufschmelzen des Gemischs aus Schritt B vor und/oder in Schritt D durch Erhitzen und
• D) Verkneten des Gemischs unter hoher Scherbeanspru­ chung.

5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch Ver­ wendung von Kunstharz mit einer Molekülmasse 1000.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch Verwendung von flüssigen Kunstharzen mit einer Molekül­ masse 700.

7. Magnetisches Aufzeichnungsmedium, erhältlich durch

• I) Aufbringen eines Beschichtungsfilms aus dem magnetischen Beschichtungsmittel nach den An­ sprüchen 1 bis 3, gegebenenfalls mit einem Lö­ sungsmittel, auf ein nichtmagnetisches Substrat,
• II) magnetische Ausrichtung der erhaltenen Beschich­ tung und
• III) Härten des Beschichtungsfilms.

8. Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 7, ge­ kennzeichnet durch eine gleichmäßige Dicke des magne­ tischen Beschichtungsfilms 0,9 µm und eine Oberflä­ chenrauhigkeit 0,05 µm Ra nach dem Härten in Schritt III und vor der Oberflächen-Endbearbeitung.

9. Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Magnetplatte ist.

10. Verfahren zur Herstellung des magnetischen Aufzeich­ nungsmediums nach einem der Ansprüche 7 bis 9 durch

• I) Aufbringen eines Beschichtungsfilms aus dem magnetischen Beschichtungsmittel nach den An­ sprüchen 1 bis 3, gegebenenfalls mit einem Lö­ sungsmittel, auf ein nichtmagnetisches Substrat,
• II) magnetische Ausrichtung der erhaltenen Beschich­ tung und
• III) Härten des Beschichtungsfilms.