DE3720125A1 - Ventilkonstruktion fuer einen hydraulischen daempfer - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen hydrauli­ schen Dämpfer und insbesondere auf eine Ventilkonstruktion in einem hydraulischen Dämpfer, der innere und äußere, teleskopartig ineinander passende Rohre aufweist, wobei der Ventilaufbau im inneren Ende des inneren Rohres ange­ ordnet ist.

Es ist bereits ein hydraulischer Teleskop-Dämpfer bekannt, der ein äußeres Rohr aufweist und bei dem ein inneres Rohr gleitbar in das äußere Rohr eingeführt ist. Ein Rohr­ leitungsteil ist dabei zentrisch mit einem Ende am ver­ schlossenen Boden des äußeren Rohres fixiert, welches mit einem Arbeitsöl gefüllt ist. Das innere Rohr weist ein inneres Ende auf, welches zwischen dem äußeren Rohr und dem Rohrleitungsteil positioniert ist, wobei ein Dämpfer­ ventil in dem inneren Ende des inneren Rohres angeordnet ist. Das Dämpferventil enthält einen Ventilkörper, der über das Rohrleitungsteil angebracht ist und der zwischen oberen und unteren Ventilsitzen bewegbar ist, die am inneren Ende des inneren Rohres angebracht sind. Einer der Ventilsitze ist ein Ölabsperrsitz, der das Arbeitsöl zwischen sich und dem Ventilkörper in dem Fall absperrt, daß er damit in Anlage gelangt. Der andere Ventilsitz ist ein Rückschlagsitz, der dem Arbeitsöl ermöglicht, zwischen sich und dem Ventilkörper dann hindurchzufließen, wenn er mit diesem in Anlage gebracht ist. Ein derartiger Ventilaufbau ist in Fig. 20 der US-PS 42 78 266 veran­ schaulicht.

Während des Spannhubes des Dämpfers wird der Ventilkörper gegen den Ölabsperrsitz gehalten, um den Ölfluß dazwischen zu stoppen. Auf diese Weise wird eine große Dämpfungs­ kraft erzeugt. Während des Kompressionshubes des Dämpfers, und zwar speziell im Hochgeschwindigkeitsbereich, wird der Ventilkörper von dem Ölabsperrsitz weg und in Kontakt mit dem Rückschlagsitz bewegt, wobei das Arbeitsöl zwischen dem Ventilkörper und dem Ölabsperrsitz fließt sowie durch eine Ausnehmung, die in dem Rückschlagsitz festgelegt ist. Beim Kompressionshub erzeugt der Dämpfer eine kleinere Dämpfungskraft als die Dämpfungskraft, die während des Spannhubes erzeugt wird.

Der Ölabsperrsitz weist eine Sitzfläche auf, die recht­ winklig zur Längsachse des Dämpfers verläuft. Im Augen­ blick, in dem der Ventilkörper von der Sitzfläche des Ölabsperrsitzes während einer Anfangsstufe des Kompres­ sionshubes abgehoben hat, wird das zwischen dem Ventil­ körper und dem Ölabsperrsitz fließende Arbeitsöl veran­ laßt, seine Richtung um 90° zu ändern. Aufgrund des der Ölströmung durch eine plötzliche Richtungsänderung entgegengesetzten Widerstands weist die Dämpfungskraft im Kompressionshub ihren Spitzenwert während der Anfangs­ stufe dieses Hubes auf. Es besteht dabei die Forderung nach Beseitigung einer derartigen Spitzen-Dämpfungskraft.

Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Ventilaufbau in einem hydraulischen Dämpfer geschaffen, der ein mit einem Arbeitsöl gefülltes äußeres Rohr, ein an einem Boden des äußeren Rohres angebrachtes Rohrlei­ tungsteil und ein in dem äußeren Rohr gleitbar angeordne­ tes inneres Rohr aufweist, welches ein inneres Ende auf­ weist, das zwischen dem äußeren Rohr und dem Rohrleitungs­ teil positioniert ist. Die Ventilanordnung ist dabei in dem inneren Ende des inneren Rohres angeordnet; sie umfaßt einen Ventilkörper, der lose über dem Rohrleitungsteil sitzt, und eine Vielzahl von Ventilsitzen, die in dem inneren Ende des inneren Rohres angeordnet sind und die über den Ventilkörper in Abstand voneinander vorgesehen sind. Die Ventilsitze umfassen einen Ölabsperrsitz zum Absperren des Arbeitsöls zwischen dem Ölabsperrsitz und dem Ventilkörper auf eine Anlage aneinander sowie einen Rückschlagsitz, der dem Arbeitsöl die Möglichkeit ver­ schafft, zwischen dem betreffenden Rückschlagsitz und dem Ventilkörper auf deren Anlage aneinander zu fließen. Der Ölabsperrsitz weist eine Oberfläche für die Anlage an dem Ventilkörper auf. Die betreffende Oberfläche ist unter einem Winkel in bezug auf die Längsachse des Dämpfers geneigt.

Die Ventilanordnung bzw. -struktur schafft einen gleich­ mäßigeren Betriebsöl-Strömungsdurchgang als der konven­ tionelle Ventilaufbau. Eine abrupte Spitzen-Zunahme in der Dämpfungskraft während einer Anfangsperiode des Kompressionshubes des Dämpfers ist vermindert, was zur verbesserten Dämpfungsleistung führt.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist der Ölabsperrsitz in der radialen Richtung des Dämpfers bewegbar. Dies ermöglicht, den Spalt zwischen dem Rohrleitungsteil und dem Ventilkörper in der Umfangs­ richtung stets konstant zu halten, und zwar mit dem Er­ gebnis, daß die stabile Dämpfungskraft insbesondere während des Spannhubes des Dämpfers erzeugt werden kann.

Dadurch, daß der Ventilkörper normalerweise mittels einer Feder zu der geneigten Oberfläche des Ölabsperrsitzes hin gezwungen wird, spricht der Ventilkörper in hohem Maße an, wenn sich der Dämpfervorgang vom Kompressionshub zum Spannhub ändert.

Gemäß einem noch weiteren Aspekt der vorliegenden Er­ findung ist die Feder, wenn sie zusammengedrückt ist, weitgehend vollständig in dem Ventilkörper aufgenommen, so daß sie die Strömung des Arbeitsöls nicht behindert.

Gemäß einem noch weiteren Aspekt der vorliegenden Er­ findung wird der Ventilkörper in Linienkontakt mit der geneigten Oberfläche des Ventilkörpers gehalten, um eine hohe Dichtungsfähigkeit während des Spannhubes zu er­ zielen und um dem Ventilkörper zu ermöglichen, von der geneigten Oberfläche des Ölabsperrsitzes schnell auf eine Verschiebung vom Spannhub zum Kompressionshub hin getrennt zu werden.

Gemäß einem noch weiteren Aspekt der vorliegenden Er­ findung weist der Ventilkörper eine Oberfläche für die Anlage der geneigten Oberfläche des Ventilabsperrsitzes auf, wobei die betreffende Oberfläche in einer kugel­ förmigen Ebene um die Mitte der Neigungsbewegung des Ventilkörpers liegt. Der Ventilkörper verbleibt mit der geneigten Oberfläche des Ölabsperrsitzes stets in Kontakt, und zwar auch dann, wenn der Ventilkörper während des Spannhubes geneigt ist.

Gemäß einem noch weiteren Aspekt der vorliegenden Er­ findung ist die Feder, die normalerweise den Ventil­ körper gegen die geneigte Oberfläche des Ölabsperrsitzes zwingt, eine scheibenförmige Feder mit Löchern für den Durchtritt des Arbeitsöls. Die betreffende Feder mit derartigen Öllöchern behindert dabei die Strömung des Arbeitsöls nicht.

Gemäß einem noch weiteren Aspekt der vorliegenden Er­ findung umfaßt der Ventilkörper einen elastischen Körper und ein Metallglied, welches an der Innenumfangsfläche des elastischen Körpers angebracht ist und sich mit einem Spalt von dem Außenumfang des Rohrleitungsteiles in Ab­ stand befindet. Deshalb erzeugt der Ventilkörper keinen Aufschlagton oder kein Aufschlaggeräusch, wenn er auf die geneigte Oberfläche des Ölabsperrsitzes auftrifft; er kann mit der geneigten Oberfläche des Ölabsperrsitzes in innigem Kontakt gehalten werden. Der Spalt zwischen dem Außenumfang des Rohrleitungsteiles und dem Ventil­ körper wird durch das Metallglied stets konstant ge­ halten.

Anhand von Zeichnungen wird die Erfindung nachstehend an bevorzugten Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt in einer ausschnittweisen Längsschnitt­ ansicht einen Ventilaufbau gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei die eine Hälfte des Ventilaufbaus in der Darstellung weggelassen worden ist.

Fig. 2 zeigt eine vergrößerte Ausschnittansicht der in Fig. 1 dargestellten Ventilanordnung.

Fig. 3 zeigt eine Schnittansicht längs der in Fig. 1 eingetragenen Linie III-III.

Fig. 4 veranschaulicht in einem Diagramm den Verlauf von Dämpfungskräften.

Fig. 5 zeigt in einer ausschnittweisen Längsschnitt­ ansicht eine Ventilkonstruktion gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei die eine Hälfte dieser Ventilkonstruktion in der Darstellung wegge­ lassen ist.

Fig. 6 zeigt in einer ähnlichen Ansicht wie Fig. 5 eine Modifikation der zweiten Ausführungsform der Erfindung.

Fig. 7 zeigt in einer ausschnittweisen Längsschnitt­ ansicht eine Ventilstruktur gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Fig. 8 zeigt in einer Perspektivansicht ein freies Ventil in der in Fig. 7 dargestellten Ventil­ struktur.

Fig. 9 zeigt in einer Perspektivansicht und zum Teil weggebrochen einen Rückschlagsitz in der Ventil­ struktur gemäß Fig. 7.

Fig. 10 und 11 zeigen in ausschnittweisen Längsschnittansichten eine Ventilstruktur gemäß einer vierten Aus­ führungsform der vorliegenden Erfindung, wobei die eine Hälfte dieser Ventilkonstruktion in der Darstellung weggelassen ist.

Fig. 12 zeigt eine ausschnittweise Längsschnittansicht einer Ventilkonstruktion gemäß einer fünften Ausführungsform gemäß der vorliegenden Er­ findung, wobei auch hier die eine Hälfte der betreffenden Konstruktion in der Darstellung weggelassen ist.

Fig. 13 zeigt in einer vergrößerten Teilschnittansicht ein freies Ventil, wie es in der Ventilkonstruk­ tion gemäß Fig. 12 gezeigt ist.

Fig. 14 zeigt in einer ausschnittweisen Längsschnittan­ sicht eine Ventilkonstruktion gemäß einer sechsten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Fig. 15 zeigt eine Draufsicht auf ein Scheibenventil bei der Ventilkonstruktion gemäß Fig. 14.

Fig. 16 zeigt in einer ausschnittweisen Längsschnitt­ ansicht eine Ventilkonstruktion gemäß einer siebten Ausführungsform der vorliegenden Er­ findung.

Fig. 1 zeigt eine Ventilkonstruktion bzw. Ventilanordnung gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Er­ findung. Wie in Fig. 1 gezeigt, enthält ein hydraulischer Teleskopdämpfer ein Bodengehäuse 1, das mit Arbeits- bzw. Betriebsöl gefüllt ist und das eine Sitz-Rohrleitung 2 aufnimmt, deren unteres Ende am Boden des Bodengehäuses 1 mittels eines Bolzens 4 befestigt ist. Um das untere Ende des Sitz-Rohres 2 ist ein Ölabsperrteil 3 festgehalten. Das Sitz-Rohr 2 weist einen Flansch 2 a an seinem oberen Ende auf, und ein Sitz-Ring 5 ist über die äußere Umfangs­ fläche des Flansches 2 a angeordnet. Das Sitz-Rohr 2 weist Öllöcher oder Öffnungen 2 b, 2 c auf, die in seinen oberen bzw. unteren Bereichen festgelegt sind.

Zwischen dem Bodengehäuse 1 und dem Sitz-Rohr 2 ist eine Gabel-Rohrleitung 7 gleitbar angeordnet, wobei ein Gleit­ lager 6 über das untere Ende des betreffenden Rohrlei­ tungsteiles angeordnet und in Gleitkontakt mit der Innen­ umfangsfläche des Bodengehäuses 1 gehalten ist. Ein Öl­ absperring 8 sowie ein Rückschlagsitz 9 sind im unteren Ende des Gabel-Rohrleitungsteiles 7 angeordnet. Ein ring­ förmiges freies Ventil 10, das lose über dem Sitz-Rohr­ leitungsteil 2 sitzt, ist zwischen dem Ölabsperring 8 und dem Rückschlagsitz 9 bewegbar festgehalten.

Eine Rückschlagfeder 11 ist an der Unterseite des Flan­ sches 2 a des Sitz-Rohres 2 angebracht.

Wie in Fig. 2 veranschaulicht, weisen der Ölabsperring 8 und das freie Ventil 10 gegenseitig in Anlage bringbare Anlageflächen 8 a bzw. 10 a auf, die unter einem Winkel R in bezug auf die Längsachse des Dämpfers nach unten ge­ neigt sind. Wie in Fig. 2 und 3 veranschaulicht, weist der Rückschlagsitz 9 einen Strömungsdurchgang auf, der durch in Umfangsrichtung voneinander in Abstand vorge­ sehene Ausnehmungen 9 a in seiner Innenkante festgelegt ist.

Der so aufgebaute Dämpfer arbeitet wie folgt:

Wenn das Gabel-Rohrleitungsteil bzw. -Rohr 7 in dem Boden­ gehäuse 1 während des Kompressionshubes des Dämpfers abge­ senkt ist, fließt das Arbeitsöl in eine Kammer S 1 oberhalb des Bodens des Bodengehäuses 1 und unterhalb des unteren Endes des Gabelrohres 7 nach oben in Richtung des Pfeiles, während das freie Ventil 10 angehoben wird. Das Öl fließt in eine Kammer S 2 oberhalb des Rückschlagsitzes 9 und unterhalb des Flansches 2 a des Sitz-Rohres 2. Sodann fließt das Betriebsöl aus der Kammer S 2 durch die Öffnung 2 b in eine Kammer S 3 oberhalb des Sitz-Rohres 2.

Zu diesem Zeitpunkt wird eine Dämpfungskraft durch den Widerstand hervorgerufen, der auf das Betriebsöl ausge­ übt wird, welches durch einen Strömungsdurchgang X zwischen dem Ölabsperring 8 und dem freien Ventil 10, einen ringförmigen Strömungsdurchgang Y zwischen dem freien Ventil 10 und dem Rückschlagsitz 9 und dem Strö­ mungsdurchgang Z fließt, der durch die Ausnehmungen 9 a in dem Rückschlagsitz 9 festgelegt ist.

Da die Anlageflächen 8 a, 10 a des Ölabsperringes 8 und des freien Ventils 10 nach unten geneigt sind, ist auch der dazwischen festgelegte Strömungsdurchgang X zur Längsachse des Dämpfers geneigt, und der auf die Ölströmung durch den geneigten Strömungsdurchgang X ausgeübte Widerstand ist während einer Anfangsstufe des Kompressionshubes des Gabel-Rohres 7 gering. Wie in Fig. 4 veranschaulicht, ist die durch die Ventilkonstruktion gemäß der Erfindung während des Kompressionshubes erzeugte Dämpfungskraft weniger spitz ausgebildet, wie dies durch die voll ausge­ zogene Linie angedeutet ist, als die Dämpfungskraft, die durch die konventionelle Ventilkonstruktion erzeugt wird, was durch die gestrichelte Linie angedeutet ist.

Fig. 5 zeigt eine Ventilkonstruktion gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Ein Ring 18 und ein Rückschlagsitz 19 sind im unteren Ende eines Gabel-Rohres 17 befestigt. Ein ringförmiger Ventilsitz 14 ist zwischen dem Ring 18 und dem Rückschlagsitz 19 derart festgehalten, daß ein Spalt g 1 zwischen dem ringförmigen Ventilsitz 14 und dem Rückschlagsitz 19 zurückbleibt, so daß der ringförmige Ventilsitz 14 in radialer Richtung des Dämpfers bewegbar ist. Ein ringförmiges freies Ven­ til 20 ist um ein Sitz-Rohr 12 herum angeordnet und zwischen dem Ventilsitz 14 und dem Rückschlagsitz 19 derart positioniert, daß ein Spalt g 2 zwischen dem freien Ventil 20 und dem Sitz-Rohr 12 vorhanden ist. Zwischen dem Ring 18 und dem Ventilsitz 14 ist eine Druckscheibe 15 eingefügt, die aus Teflon oder dgl. be­ steht und mit der die radiale Bewegung des Ventilsitzes 14 erleichtert ist.

Im Betrieb während des Spannhubes des Dämpfers fließt Arbeitsöl nach unten, um das freie Ventil 20 in innigen Kontakt mit dem Ventilsitz 14 zu drücken. Da der Ventil­ sitz 14 radial bewegbar ist, wird das freie Ventil 20 durch das Sitz-Rohr 12 zentriert, wodurch der Spalt g 2 in der Umfangsrichtung zwischen dem Sitz-Rohr 12 und dem freien Ventil 20 vergleichmäßigt wird.

Fig. 6 zeigt eine Modifikation der in Fig. 5 dargestellten zweiten Ausführungsform. Ein freies Ventil 20′ wird norma­ lerweise mittels einer Ventilfeder 16 gezwungen, sich in eine Richtung zu dem Ventilsitz 14′ zu bewegen. Wenn die Unterseite (Innendurchmesserbereich) der Ventilfeder 16 gegen eine Ecke 20′ einer Stufe des freien Ventils 20′ gehalten wäre, würde das freie Ventil 20′ durch die Ventilfeder 16 zentriert werden, und sie würde nicht automatisch auf die Neigung des Sitz-Rohres 12′ zentriert werden. Bei der dargestellten Modifikation ist jedoch ein radialer Spalt g 3 zwischen der Ecke 20′ der Stufe des freien Ventils 20′ und dem unteren Ende der Ventilfeder 16 vorhanden, was die automatische Zentrierung des freien Ventilkörpers 20′ in bezug auf das Sitz-Rohr 12′ ermög­ licht.

In Fig. 7 bis 9 ist eine Ventilkonstruktion gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veran­ schaulicht. Wie in Fig. 7 und 8 gezeigt, weist ein freies Ventil 30 ein Mittelloch 31 auf, durch das ein Sitz- Rohr 22 ragt, und eine ringförmige oder zylindrische Nut 32 ist radial nach außen von dem mittleren Loch 31 in kon­ zentrischer Beziehung dazu festgelegt. Eine Feder 33 ist in der zylindrischen Nut 32 so angeordnet, daß das freie Ventil 30 normalerweise in eine Schließrichtung (d. h. Abwärtsrichtung) gezwungen ist. Das freie Ventil 30 weist eine geneigte Oberfläche 34 a auf dem Außenumfang seines unteren Bereiches 34 auf.

Ein Rückschlagsitz 29 ist in einem Gabel-Rohr 27 und um das Sitz-Rohr 22 derart angeordnet, daß ein Spalt g 5 zwischen dem Rückschlagsitz 29 und dem Sitz-Rohr 22 vor­ handen ist. Wie in Fig. 9 veranschaulicht, weist der Rückschlagsitz 29 an seinem verschlossenen Ende oder Boden eine Vielzahl von radialen Unterteilungen 20 b auf, die eine Vielzahl von Öllöchern 29 a zwischen sich fest­ legen. Die Unterteilungen 29 b weisen Schlitze 29 c auf, welche ein Ende der Feder 33 aufnehmen, die in der Nut 32 des freien Ventils 30 angeordnet ist.

Ein Ölabsperrsitz 28 (Fig. 7) ist in dem Rückschlag­ sitz 29 angeordnet; in seinem unteren Ende ist ein Ölloch 28 a festgelegt. Der Ölabsperrsitz 28 weist eben­ falls eine geneigte Fläche 28 b am Innenumfang eines unteren Endbereiches auf; die geneigte Fläche 28 b ist radial gegenüber der geneigten Fläche 30 a des freien Ventils 30.

Das das freie Ventil 30 durch die Feder 33 zu dem Ölab­ sperrsitz 28 hin vorgespannt ist spricht das freie Ven­ til 30 in hohem Maße an, wenn sich der Betrieb des Dämpfers vom Kompressionshub zum Spannhub ändert. Während des Kompressionshubes behindert die zusammengedrückte Feder 33 nicht die Strömung des Betriebsöls, wenn dieses nahezu gänzlich in dem freien Ventil 30 aufgenommen ist.

Gemäß einer vierten Ausführungsform, wie sie in Fig. 10 und 11 veranschaulicht ist, weist ein freies Ventil 40 eine abgerundete Außenumfangskante 40 a an ihrem unteren Ende für einen Linienkontakt mit einer geneigten Ober­ fläche 38 a eines Ölabsperringes 38 auf. Während des Spannhubes berühren das freie Ventil 40 und der Ölab­ sperring 38 sich miteinander unter hohem Kontakt, wodurch dazwischen eine ausgezeichnete Abdichtungsfähigkeit er­ zielt ist. Wenn sich der Dämpferbetrieb vom Spannhub zum Kompressionshub ändert, kommt das freie Ventil 40 schnell außer Anlage mit dem Ölabsperring 38, wodurch ein Strö­ mungsdurchgang dazwischen geschaffen ist. Das freie Ven­ til 40 und der Ölabsperring 38 können schnell voneinander getrennt werden, ohne aneinander zu haften, was aus dem Flächenkontakt bzw. Kontakt von Seite zu Seite zwischen dem freien Ventil und dem Ölabsperring auf die Verschie­ bung vom Spannhub zum Kompressionshub sich ergeben würde.

In Fig. 12 und 13 ist eine Ventilkonstruktion gemäß einer fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veran­ schaulicht. Ein freies Ventil 40, das normalerweise gegen einen Ölabsperring 48 mittels einer Feder 46 vor­ gespannt ist, deren eines Ende an einem Rückschlagsitz 49 anliegt, weist eine teilweise kugelförmige Außenumfangs­ fläche 50 a an ihrem unteren Ende auf. Wenn der Dämpfer ausgefahren ist, liegt das freie Ventil 50 an einer ge­ neigten Sitzfläche 48 a des Ölabsperrings 48 an. Das freie Ventil 50 weist an seiner inneren Umfangsfläche einen Spalt g 6 von der Außenumfangsfläche eines Sitz-Rohres 42 aus auf. Das freie Ventil 50 ist daher in bezug auf die Achse des Sitz-Rohres 42 neigbar. Die teilweise kugel­ förmig ausgebildete Außenumfangsfläche 50 a des freien Ventils 50 ist so festgelegt, daß sie in einer kugel­ förmigen Fläche um die Mitte 0 der Neigungsbewegung des freien Ventils 50 liegt. Sogar dann, wenn das freie Ven­ til 50 insbesondere während des Spannhubes des Dämpfers geneigt wird, verbleibt somit die teilweise kugelförmig ausgebildete Fläche 50 a des freien Ventils 50 mit der geneigten Sitzfläche 48 a des Ölabsperrings 48 in Kontakt, und zwar insofern, als die Fläche 50 a Teil der kugel­ förmigen Fläche um den Punkt 0 ist. Demgemäß ist während des Spannhubes die Festlegung jeglichen Strömungsdurch­ gangs X 1 zwischen den Flächen 48 a, 50 a verhindert, und eine stabile Dämpfungskraft kann erzeugt werden.

In Fig. 14 und 15 ist eine Ventilkonstruktion gemäß einer sechsten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ver­ anschaulicht. Eine Scheibenfeder 56 ist an ihrem äußeren Umfang zwischen dem oberen Ende eines Ölabsperrings 58 und dem unteren Ende eines Rückschlagsitzes 59 angefügt. Die Scheibenfeder 56 wird mit einer Unter­ seite in Kontakt mit der Oberseite eines freien Ven­ tils 60 gehalten. Die Scheibenfeder 56 drückt normaler­ weise das freie Ventil 60 in eine Richtung zu dem Öl­ absperring 58 hin. Wie in Fig. 15 gezeigt, weist die Scheibenfeder 56 ein Mittelloch 56 a auf, durch das sich ein Sitz-Rohr 42 erstreckt. Ferner weist die Feder drei bogenförmige Löcher 56 b um das Mittelloch 56 a auf. Diese drei Löcher sind in einem ringförmigen Muster für den Durchtritt eines Arbeitsöls angeordnet. Zwischen dem Ölabsperring 58 und dem Rückschlagsitz 59 ist ein Ven­ tilstopfen 61 eingefügt, der oberhalb der Ventilfeder 56 so positioniert ist, daß die Aufwärtsbewegung des freien Ventils 60 begrenzt ist. Der Ventilstopfen 61 weist Löcher 61 auf, die das Hindurchströmen des Arbeitsöls ermöglichen.

Während des Kompressionshubes des hydraulischen Dämpfers wird ein Gabel-Rohr 57 abgesenkt, und das Arbeitsöl innerhalb einer Ölkammer unterhalb des freien Ventils 60 hebt das freie Ventil 60 entgegen der Vorspannungskraft der Scheibenfeder 56 an. Die ringförmig angeordneten Öllöcher 56 b, die in der Scheibenfeder 56 festgelegt sind, sind sogar dann nicht verschlossen, wenn die Scheibenfe­ der 56 durch das freie Ventil 60 nach oben gedrückt wird, wodurch die Arbeitsölströmung durch die betreffende Scheibenfeder 56 nicht behindert ist. In konventioneller Weise wird das freie Ventil jedoch zu dem Ölabsperring durch eine Schraubenfeder gedrückt, die über dem Öl­ durchgang angeordnet ist, und die Spalten zwischen den Windungen der Schraubenfeder verringern sich, wenn die betreffende Schraubenfeder zusammengedrückt wird. Dadurch wird der Arbeitsölstrom behindert. Gemäß der in Fig. 14 und 15 gezeigten Ausführungsform kann ferner die Dämpfungskraft freier variiert werden, indem die Dicke der Scheibenfeder 56 und die Form der Öllöcher 56 b geän­ dert werden.

Ein freies Ventil 70 gemäß einer siebten Ausführungsform ist in Fig. 16 gezeigt; es umfaßt einen ringförmigen elastischen Körper 71, der aus Gummi oder dgl. besteht, und ein ringförmiges Metallglied 72, welches an der Innenumfangsfläche des ringförmigen elastischen Körpers 71 angebracht Ist, der eine teilweise kugelförmige Außen­ umfangsfläche 71 a aufweist. Während des Kompressions­ hubes fließt Arbeitsöl aus einer Ölkammer unterhalb des freien Ventils 70 gleichmäßig längs der teilweise kugel­ förmigen Außenumfangsfläche 71 a. Während des Spannhubes drückt das Arbeitsöl in einer Ölkammer oberhalb des freien Ventils 70 das freie Ventil 70 gegen eine geneigte Fläche 68 b eines Ölabsperringes 68, womit der Öldurch­ gang dazwischen verschlossen wird. Da der äußere Kör­ per 71 des freien Ventils 70 elastisch ist, wird kein Aufschlagton oder Geräusch erzeugt, wenn das freie Ven­ til 70 auf die geneigte Fläche 68 b des Ölabsperringes 68 auftrifft. Da das freie Ventil 70 elastisch in innigem Kontakt mit der geneigten Oberfläche 68 b des Ölabsperr­ ringes 68 gehalten ist, ist der Öldurchgang zuverlässig verschlossen. Das innere Metallglied 72 des freien Ven­ tils 70 dient dazu, einen ringförmigen Öldurchgang S zu allen Zeiten zwischen dem freien Ventil 70 und einem Sitz-Rohr 72 konstant zu halten, das sich durch das ringförmige freie Ventil 70 erstreckt.

Claims (10)

1. Ventilkonstruktion in einem hydraulischen Dämpfer, der ein mit Arbeitsöl gefülltes äußeres Rohr (1), ein am Boden des äußeren Rohres angeordnetes Rohr­ teil und ein in dem äußeren Rohr (1) gleitbar ange­ ordnetes inneres Rohr (7) aufweist, wobei das innere Rohr ein inneres Ende aufweist, welches zwischen dem äußeren Rohr und dem Rohrteil positioniert ist, und wobei die Ventilkonstruktion im inneren Ende des inneren Rohres angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Ventilkörper (10) lose über das Rohr­ teil (2) angeordnet ist,
daß eine Vielzahl von Ventilsitzen (6 a, 10 a) in dem inneren Ende des inneren Rohres und in Abstand von­ einander über dem Ventilkörper (10) angeordnet ist,
daß die betreffenden Ventilsitze einen Ölabsperr­ sitz (8) zum Absperren des Arbeitsöls zwischen dem Ölabsperrsitz und dem Ventilkörper auf deren Anlage aneinander und einen Rückschlagsitz (9) umfaßt, der eine Strömung des Arbeitsöls zwischen sich und dem Ventilkörper auf Anlage mit diesem ermöglicht,
und daß der Ölabsperrsitz eine solche Anlagefläche für die Anlage an dem Ventilkörper aufweist, daß diese Fläche unter einem spitzen Winkel in bezug auf die Längs­ achse des Dämpfers geneigt ist.

2. Ventilkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper (10) eine geneigte Fläche für die Anlage an dem Ölabsperr­ sitz aufweist, und daß die betreffende geneigte Fläche des Ventilkörpers in gegenüberliegender Beziehung zu der geneigten Fläche des Ölabsperrsitzes angeordnet ist.

3. Ventilkonstruktion nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ölabsperrsitz in radialer Richtung des Dämpfers bewegbar ist.

4. Ventilkonstruktion nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Ventil­ körper (10) und dem Rückschlagsitz eine Feder (11) ange­ ordnet ist, die normalerweise den Ventilkörper zu dem Ölabsperrsitz hin zwingt.

5. Ventilkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper eine zylindrische Nut aufweist,
daß zwischen der zylindrischen Nut und dem Rückschlag­ sitz eine Feder (11) so vorgesehen ist, daß sie den Ventilkörper normalerweise zu der genannten Fläche des Ölabsperrsitzes hin zwingt,
und daß die betreffende Feder im zusammengedrückten Zustand in der zylindrischen Nut aufgenommen ist.

6. Ventilkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper eine Anlagefläche aufweist, mit der er an der geneigten Fläche des Ölabsperrsitzes über einen Linienkontakt an­ liegt.

7. Ventilkonstruktion nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper in bezug auf das Rohrteil neigbar ist, daß der Ventilkörper eine Anlagefläche aufweist, mit der er an der geneigten Fläche des Ölabsperrsitzes anliegt, und daß die Fläche des Ventilkörpers in einer kugelförmigen Ebene um die Mitte der Neigungsbewegung des betreffenden Ventilkörpers liegt.

8. Ventilkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Scheibenfeder (56) vorgesehen ist, die den Ventilkörper (40) normalerweise zu der geneigten Fläche des Ölabsperrsitzes hin zwingt und die ein Durchgangsloch (56 a; 56 b) für den Durchtritt des Arbeitsöls aufweist.

9. Ventilkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper einen elastischen Körper (71) und ein auf einer Innen­ umfangsfläche dieses elastischen Körpers angeordnetes Metallglied (72) aufweist, welches von einer Außenumfangs­ fläche des Rohrteiles in einem Abstand vorgesehen ist.

10. Ventilkonstruktion nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der elastische Körper (71) eine teilweise kugelförmige Außenumfangsfläche auf­ weist.