DE3720125A1 - Ventilkonstruktion fuer einen hydraulischen daempfer - Google Patents
Ventilkonstruktion fuer einen hydraulischen daempferInfo
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- F16F9/516—Special means providing automatic damping adjustment, i.e. self-adjustment of damping by particular sliding movements of a valve element, other than flexions or displacement of valve discs; Special means providing self-adjustment of spring characteristics resulting in the damping effects during contraction being different from the damping effects during extension, i.e. responsive to the direction of movement
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen hydrauli
schen Dämpfer und insbesondere auf eine Ventilkonstruktion
in einem hydraulischen Dämpfer, der innere und äußere,
teleskopartig ineinander passende Rohre aufweist, wobei
der Ventilaufbau im inneren Ende des inneren Rohres ange
ordnet ist.
Es ist bereits ein hydraulischer Teleskop-Dämpfer bekannt,
der ein äußeres Rohr aufweist und bei dem ein inneres
Rohr gleitbar in das äußere Rohr eingeführt ist. Ein Rohr
leitungsteil ist dabei zentrisch mit einem Ende am ver
schlossenen Boden des äußeren Rohres fixiert, welches mit
einem Arbeitsöl gefüllt ist. Das innere Rohr weist ein
inneres Ende auf, welches zwischen dem äußeren Rohr und
dem Rohrleitungsteil positioniert ist, wobei ein Dämpfer
ventil in dem inneren Ende des inneren Rohres angeordnet
ist. Das Dämpferventil enthält einen Ventilkörper, der
über das Rohrleitungsteil angebracht ist und der zwischen
oberen und unteren Ventilsitzen bewegbar ist, die am
inneren Ende des inneren Rohres angebracht sind. Einer
der Ventilsitze ist ein Ölabsperrsitz, der das Arbeitsöl
zwischen sich und dem Ventilkörper in dem Fall absperrt,
daß er damit in Anlage gelangt. Der andere Ventilsitz
ist ein Rückschlagsitz, der dem Arbeitsöl ermöglicht,
zwischen sich und dem Ventilkörper dann hindurchzufließen,
wenn er mit diesem in Anlage gebracht ist. Ein derartiger
Ventilaufbau ist in Fig. 20 der US-PS 42 78 266 veran
schaulicht.
Während des Spannhubes des Dämpfers wird der Ventilkörper
gegen den Ölabsperrsitz gehalten, um den Ölfluß dazwischen
zu stoppen. Auf diese Weise wird eine große Dämpfungs
kraft erzeugt. Während des Kompressionshubes des Dämpfers,
und zwar speziell im Hochgeschwindigkeitsbereich, wird der
Ventilkörper von dem Ölabsperrsitz weg und in Kontakt
mit dem Rückschlagsitz bewegt, wobei das Arbeitsöl
zwischen dem Ventilkörper und dem Ölabsperrsitz fließt
sowie durch eine Ausnehmung, die in dem Rückschlagsitz
festgelegt ist. Beim Kompressionshub erzeugt der Dämpfer
eine kleinere Dämpfungskraft als die Dämpfungskraft, die
während des Spannhubes erzeugt wird.
Der Ölabsperrsitz weist eine Sitzfläche auf, die recht
winklig zur Längsachse des Dämpfers verläuft. Im Augen
blick, in dem der Ventilkörper von der Sitzfläche des
Ölabsperrsitzes während einer Anfangsstufe des Kompres
sionshubes abgehoben hat, wird das zwischen dem Ventil
körper und dem Ölabsperrsitz fließende Arbeitsöl veran
laßt, seine Richtung um 90° zu ändern. Aufgrund des
der Ölströmung durch eine plötzliche Richtungsänderung
entgegengesetzten Widerstands weist die Dämpfungskraft
im Kompressionshub ihren Spitzenwert während der Anfangs
stufe dieses Hubes auf. Es besteht dabei die Forderung
nach Beseitigung einer derartigen Spitzen-Dämpfungskraft.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein
Ventilaufbau in einem hydraulischen Dämpfer geschaffen,
der ein mit einem Arbeitsöl gefülltes äußeres Rohr, ein
an einem Boden des äußeren Rohres angebrachtes Rohrlei
tungsteil und ein in dem äußeren Rohr gleitbar angeordne
tes inneres Rohr aufweist, welches ein inneres Ende auf
weist, das zwischen dem äußeren Rohr und dem Rohrleitungs
teil positioniert ist. Die Ventilanordnung ist dabei in
dem inneren Ende des inneren Rohres angeordnet; sie umfaßt
einen Ventilkörper, der lose über dem Rohrleitungsteil
sitzt, und eine Vielzahl von Ventilsitzen, die in dem
inneren Ende des inneren Rohres angeordnet sind und die
über den Ventilkörper in Abstand voneinander vorgesehen
sind. Die Ventilsitze umfassen einen Ölabsperrsitz zum
Absperren des Arbeitsöls zwischen dem Ölabsperrsitz und
dem Ventilkörper auf eine Anlage aneinander sowie einen
Rückschlagsitz, der dem Arbeitsöl die Möglichkeit ver
schafft, zwischen dem betreffenden Rückschlagsitz und
dem Ventilkörper auf deren Anlage aneinander zu fließen.
Der Ölabsperrsitz weist eine Oberfläche für die Anlage an
dem Ventilkörper auf. Die betreffende Oberfläche ist
unter einem Winkel in bezug auf die Längsachse des
Dämpfers geneigt.
Die Ventilanordnung bzw. -struktur schafft einen gleich
mäßigeren Betriebsöl-Strömungsdurchgang als der konven
tionelle Ventilaufbau. Eine abrupte Spitzen-Zunahme in
der Dämpfungskraft während einer Anfangsperiode des
Kompressionshubes des Dämpfers ist vermindert, was zur
verbesserten Dämpfungsleistung führt.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung
ist der Ölabsperrsitz in der radialen Richtung des
Dämpfers bewegbar. Dies ermöglicht, den Spalt zwischen
dem Rohrleitungsteil und dem Ventilkörper in der Umfangs
richtung stets konstant zu halten, und zwar mit dem Er
gebnis, daß die stabile Dämpfungskraft insbesondere
während des Spannhubes des Dämpfers erzeugt werden kann.
Dadurch, daß der Ventilkörper normalerweise mittels einer
Feder zu der geneigten Oberfläche des Ölabsperrsitzes hin
gezwungen wird, spricht der Ventilkörper in hohem Maße an,
wenn sich der Dämpfervorgang vom Kompressionshub zum
Spannhub ändert.
Gemäß einem noch weiteren Aspekt der vorliegenden Er
findung ist die Feder, wenn sie zusammengedrückt ist,
weitgehend vollständig in dem Ventilkörper aufgenommen,
so daß sie die Strömung des Arbeitsöls nicht behindert.
Gemäß einem noch weiteren Aspekt der vorliegenden Er
findung wird der Ventilkörper in Linienkontakt mit der
geneigten Oberfläche des Ventilkörpers gehalten, um eine
hohe Dichtungsfähigkeit während des Spannhubes zu er
zielen und um dem Ventilkörper zu ermöglichen, von der
geneigten Oberfläche des Ölabsperrsitzes schnell auf eine
Verschiebung vom Spannhub zum Kompressionshub hin getrennt
zu werden.
Gemäß einem noch weiteren Aspekt der vorliegenden Er
findung weist der Ventilkörper eine Oberfläche für die
Anlage der geneigten Oberfläche des Ventilabsperrsitzes
auf, wobei die betreffende Oberfläche in einer kugel
förmigen Ebene um die Mitte der Neigungsbewegung des
Ventilkörpers liegt. Der Ventilkörper verbleibt mit der
geneigten Oberfläche des Ölabsperrsitzes stets in Kontakt,
und zwar auch dann, wenn der Ventilkörper während des
Spannhubes geneigt ist.
Gemäß einem noch weiteren Aspekt der vorliegenden Er
findung ist die Feder, die normalerweise den Ventil
körper gegen die geneigte Oberfläche des Ölabsperrsitzes
zwingt, eine scheibenförmige Feder mit Löchern für den
Durchtritt des Arbeitsöls. Die betreffende Feder mit
derartigen Öllöchern behindert dabei die Strömung des
Arbeitsöls nicht.
Gemäß einem noch weiteren Aspekt der vorliegenden Er
findung umfaßt der Ventilkörper einen elastischen Körper
und ein Metallglied, welches an der Innenumfangsfläche
des elastischen Körpers angebracht ist und sich mit einem
Spalt von dem Außenumfang des Rohrleitungsteiles in Ab
stand befindet. Deshalb erzeugt der Ventilkörper keinen
Aufschlagton oder kein Aufschlaggeräusch, wenn er auf
die geneigte Oberfläche des Ölabsperrsitzes auftrifft;
er kann mit der geneigten Oberfläche des Ölabsperrsitzes
in innigem Kontakt gehalten werden. Der Spalt zwischen
dem Außenumfang des Rohrleitungsteiles und dem Ventil
körper wird durch das Metallglied stets konstant ge
halten.
Anhand von Zeichnungen wird die Erfindung nachstehend
an bevorzugten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt in einer ausschnittweisen Längsschnitt
ansicht einen Ventilaufbau gemäß einer ersten
Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,
wobei die eine Hälfte des Ventilaufbaus in der
Darstellung weggelassen worden ist.
Fig. 2 zeigt eine vergrößerte Ausschnittansicht der
in Fig. 1 dargestellten Ventilanordnung.
Fig. 3 zeigt eine Schnittansicht längs der in Fig. 1
eingetragenen Linie III-III.
Fig. 4 veranschaulicht in einem Diagramm den Verlauf
von Dämpfungskräften.
Fig. 5 zeigt in einer ausschnittweisen Längsschnitt
ansicht eine Ventilkonstruktion gemäß einer
zweiten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung, wobei die eine Hälfte dieser
Ventilkonstruktion in der Darstellung wegge
lassen ist.
Fig. 6 zeigt in einer ähnlichen Ansicht wie Fig. 5
eine Modifikation der zweiten Ausführungsform
der Erfindung.
Fig. 7 zeigt in einer ausschnittweisen Längsschnitt
ansicht eine Ventilstruktur gemäß einer dritten
Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 8 zeigt in einer Perspektivansicht ein freies
Ventil in der in Fig. 7 dargestellten Ventil
struktur.
Fig. 9 zeigt in einer Perspektivansicht und zum Teil
weggebrochen einen Rückschlagsitz in der Ventil
struktur gemäß Fig. 7.
Fig. 10 und 11 zeigen in ausschnittweisen Längsschnittansichten
eine Ventilstruktur gemäß einer vierten Aus
führungsform der vorliegenden Erfindung, wobei
die eine Hälfte dieser Ventilkonstruktion in
der Darstellung weggelassen ist.
Fig. 12 zeigt eine ausschnittweise Längsschnittansicht
einer Ventilkonstruktion gemäß einer fünften
Ausführungsform gemäß der vorliegenden Er
findung, wobei auch hier die eine Hälfte der
betreffenden Konstruktion in der Darstellung
weggelassen ist.
Fig. 13 zeigt in einer vergrößerten Teilschnittansicht
ein freies Ventil, wie es in der Ventilkonstruk
tion gemäß Fig. 12 gezeigt ist.
Fig. 14 zeigt in einer ausschnittweisen Längsschnittan
sicht eine Ventilkonstruktion gemäß einer
sechsten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung.
Fig. 15 zeigt eine Draufsicht auf ein Scheibenventil
bei der Ventilkonstruktion gemäß Fig. 14.
Fig. 16 zeigt in einer ausschnittweisen Längsschnitt
ansicht eine Ventilkonstruktion gemäß einer
siebten Ausführungsform der vorliegenden Er
findung.
Fig. 1 zeigt eine Ventilkonstruktion bzw. Ventilanordnung
gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Er
findung. Wie in Fig. 1 gezeigt, enthält ein hydraulischer
Teleskopdämpfer ein Bodengehäuse 1, das mit Arbeits- bzw.
Betriebsöl gefüllt ist und das eine Sitz-Rohrleitung 2
aufnimmt, deren unteres Ende am Boden des Bodengehäuses 1
mittels eines Bolzens 4 befestigt ist. Um das untere Ende
des Sitz-Rohres 2 ist ein Ölabsperrteil 3 festgehalten.
Das Sitz-Rohr 2 weist einen Flansch 2 a an seinem oberen
Ende auf, und ein Sitz-Ring 5 ist über die äußere Umfangs
fläche des Flansches 2 a angeordnet. Das Sitz-Rohr 2 weist
Öllöcher oder Öffnungen 2 b, 2 c auf, die in seinen oberen
bzw. unteren Bereichen festgelegt sind.
Zwischen dem Bodengehäuse 1 und dem Sitz-Rohr 2 ist eine
Gabel-Rohrleitung 7 gleitbar angeordnet, wobei ein Gleit
lager 6 über das untere Ende des betreffenden Rohrlei
tungsteiles angeordnet und in Gleitkontakt mit der Innen
umfangsfläche des Bodengehäuses 1 gehalten ist. Ein Öl
absperring 8 sowie ein Rückschlagsitz 9 sind im unteren
Ende des Gabel-Rohrleitungsteiles 7 angeordnet. Ein ring
förmiges freies Ventil 10, das lose über dem Sitz-Rohr
leitungsteil 2 sitzt, ist zwischen dem Ölabsperring 8
und dem Rückschlagsitz 9 bewegbar festgehalten.
Eine Rückschlagfeder 11 ist an der Unterseite des Flan
sches 2 a des Sitz-Rohres 2 angebracht.
Wie in Fig. 2 veranschaulicht, weisen der Ölabsperring 8
und das freie Ventil 10 gegenseitig in Anlage bringbare
Anlageflächen 8 a bzw. 10 a auf, die unter einem Winkel R
in bezug auf die Längsachse des Dämpfers nach unten ge
neigt sind. Wie in Fig. 2 und 3 veranschaulicht, weist
der Rückschlagsitz 9 einen Strömungsdurchgang auf, der
durch in Umfangsrichtung voneinander in Abstand vorge
sehene Ausnehmungen 9 a in seiner Innenkante festgelegt ist.
Der so aufgebaute Dämpfer arbeitet wie folgt:
Wenn das Gabel-Rohrleitungsteil bzw. -Rohr 7 in dem Boden
gehäuse 1 während des Kompressionshubes des Dämpfers abge
senkt ist, fließt das Arbeitsöl in eine Kammer S 1 oberhalb
des Bodens des Bodengehäuses 1 und unterhalb des unteren
Endes des Gabelrohres 7 nach oben in Richtung des Pfeiles,
während das freie Ventil 10 angehoben wird. Das Öl fließt
in eine Kammer S 2 oberhalb des Rückschlagsitzes 9 und
unterhalb des Flansches 2 a des Sitz-Rohres 2. Sodann
fließt das Betriebsöl aus der Kammer S 2 durch die
Öffnung 2 b in eine Kammer S 3 oberhalb des Sitz-Rohres 2.
Zu diesem Zeitpunkt wird eine Dämpfungskraft durch den
Widerstand hervorgerufen, der auf das Betriebsöl ausge
übt wird, welches durch einen Strömungsdurchgang X
zwischen dem Ölabsperring 8 und dem freien Ventil 10,
einen ringförmigen Strömungsdurchgang Y zwischen dem
freien Ventil 10 und dem Rückschlagsitz 9 und dem Strö
mungsdurchgang Z fließt, der durch die Ausnehmungen 9 a
in dem Rückschlagsitz 9 festgelegt ist.
Da die Anlageflächen 8 a, 10 a des Ölabsperringes 8 und des
freien Ventils 10 nach unten geneigt sind, ist auch der
dazwischen festgelegte Strömungsdurchgang X zur Längsachse
des Dämpfers geneigt, und der auf die Ölströmung durch den
geneigten Strömungsdurchgang X ausgeübte Widerstand ist
während einer Anfangsstufe des Kompressionshubes des
Gabel-Rohres 7 gering. Wie in Fig. 4 veranschaulicht,
ist die durch die Ventilkonstruktion gemäß der Erfindung
während des Kompressionshubes erzeugte Dämpfungskraft
weniger spitz ausgebildet, wie dies durch die voll ausge
zogene Linie angedeutet ist, als die Dämpfungskraft, die
durch die konventionelle Ventilkonstruktion erzeugt wird,
was durch die gestrichelte Linie angedeutet ist.
Fig. 5 zeigt eine Ventilkonstruktion gemäß einer zweiten
Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Ein Ring 18
und ein Rückschlagsitz 19 sind im unteren Ende eines
Gabel-Rohres 17 befestigt. Ein ringförmiger Ventilsitz 14
ist zwischen dem Ring 18 und dem Rückschlagsitz 19 derart
festgehalten, daß ein Spalt g 1 zwischen dem ringförmigen
Ventilsitz 14 und dem Rückschlagsitz 19 zurückbleibt, so
daß der ringförmige Ventilsitz 14 in radialer Richtung
des Dämpfers bewegbar ist. Ein ringförmiges freies Ven
til 20 ist um ein Sitz-Rohr 12 herum angeordnet und
zwischen dem Ventilsitz 14 und dem Rückschlagsitz 19
derart positioniert, daß ein Spalt g 2 zwischen dem
freien Ventil 20 und dem Sitz-Rohr 12 vorhanden ist.
Zwischen dem Ring 18 und dem Ventilsitz 14 ist eine
Druckscheibe 15 eingefügt, die aus Teflon oder dgl. be
steht und mit der die radiale Bewegung des Ventilsitzes 14
erleichtert ist.
Im Betrieb während des Spannhubes des Dämpfers fließt
Arbeitsöl nach unten, um das freie Ventil 20 in innigen
Kontakt mit dem Ventilsitz 14 zu drücken. Da der Ventil
sitz 14 radial bewegbar ist, wird das freie Ventil 20
durch das Sitz-Rohr 12 zentriert, wodurch der Spalt g 2
in der Umfangsrichtung zwischen dem Sitz-Rohr 12 und dem
freien Ventil 20 vergleichmäßigt wird.
Fig. 6 zeigt eine Modifikation der in Fig. 5 dargestellten
zweiten Ausführungsform. Ein freies Ventil 20′ wird norma
lerweise mittels einer Ventilfeder 16 gezwungen, sich in
eine Richtung zu dem Ventilsitz 14′ zu bewegen. Wenn die
Unterseite (Innendurchmesserbereich) der Ventilfeder 16
gegen eine Ecke 20′ einer Stufe des freien Ventils 20′
gehalten wäre, würde das freie Ventil 20′ durch die
Ventilfeder 16 zentriert werden, und sie würde nicht
automatisch auf die Neigung des Sitz-Rohres 12′ zentriert
werden. Bei der dargestellten Modifikation ist jedoch ein
radialer Spalt g 3 zwischen der Ecke 20′ der Stufe des
freien Ventils 20′ und dem unteren Ende der Ventilfeder 16
vorhanden, was die automatische Zentrierung des freien
Ventilkörpers 20′ in bezug auf das Sitz-Rohr 12′ ermög
licht.
In Fig. 7 bis 9 ist eine Ventilkonstruktion gemäß einer
dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veran
schaulicht. Wie in Fig. 7 und 8 gezeigt, weist ein freies
Ventil 30 ein Mittelloch 31 auf, durch das ein Sitz-
Rohr 22 ragt, und eine ringförmige oder zylindrische Nut 32
ist radial nach außen von dem mittleren Loch 31 in kon
zentrischer Beziehung dazu festgelegt. Eine Feder 33 ist
in der zylindrischen Nut 32 so angeordnet, daß das freie
Ventil 30 normalerweise in eine Schließrichtung (d. h.
Abwärtsrichtung) gezwungen ist. Das freie Ventil 30
weist eine geneigte Oberfläche 34 a auf dem Außenumfang
seines unteren Bereiches 34 auf.
Ein Rückschlagsitz 29 ist in einem Gabel-Rohr 27 und um
das Sitz-Rohr 22 derart angeordnet, daß ein Spalt g 5
zwischen dem Rückschlagsitz 29 und dem Sitz-Rohr 22 vor
handen ist. Wie in Fig. 9 veranschaulicht, weist der
Rückschlagsitz 29 an seinem verschlossenen Ende oder
Boden eine Vielzahl von radialen Unterteilungen 20 b auf,
die eine Vielzahl von Öllöchern 29 a zwischen sich fest
legen. Die Unterteilungen 29 b weisen Schlitze 29 c auf,
welche ein Ende der Feder 33 aufnehmen, die in der Nut 32
des freien Ventils 30 angeordnet ist.
Ein Ölabsperrsitz 28 (Fig. 7) ist in dem Rückschlag
sitz 29 angeordnet; in seinem unteren Ende ist ein
Ölloch 28 a festgelegt. Der Ölabsperrsitz 28 weist eben
falls eine geneigte Fläche 28 b am Innenumfang eines
unteren Endbereiches auf; die geneigte Fläche 28 b ist
radial gegenüber der geneigten Fläche 30 a des freien
Ventils 30.
Das das freie Ventil 30 durch die Feder 33 zu dem Ölab
sperrsitz 28 hin vorgespannt ist spricht das freie Ven
til 30 in hohem Maße an, wenn sich der Betrieb des
Dämpfers vom Kompressionshub zum Spannhub ändert. Während
des Kompressionshubes behindert die zusammengedrückte
Feder 33 nicht die Strömung des Betriebsöls, wenn dieses
nahezu gänzlich in dem freien Ventil 30 aufgenommen ist.
Gemäß einer vierten Ausführungsform, wie sie in Fig. 10
und 11 veranschaulicht ist, weist ein freies Ventil 40
eine abgerundete Außenumfangskante 40 a an ihrem unteren
Ende für einen Linienkontakt mit einer geneigten Ober
fläche 38 a eines Ölabsperringes 38 auf. Während des
Spannhubes berühren das freie Ventil 40 und der Ölab
sperring 38 sich miteinander unter hohem Kontakt, wodurch
dazwischen eine ausgezeichnete Abdichtungsfähigkeit er
zielt ist. Wenn sich der Dämpferbetrieb vom Spannhub zum
Kompressionshub ändert, kommt das freie Ventil 40 schnell
außer Anlage mit dem Ölabsperring 38, wodurch ein Strö
mungsdurchgang dazwischen geschaffen ist. Das freie Ven
til 40 und der Ölabsperring 38 können schnell voneinander
getrennt werden, ohne aneinander zu haften, was aus dem
Flächenkontakt bzw. Kontakt von Seite zu Seite zwischen
dem freien Ventil und dem Ölabsperring auf die Verschie
bung vom Spannhub zum Kompressionshub sich ergeben würde.
In Fig. 12 und 13 ist eine Ventilkonstruktion gemäß einer
fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veran
schaulicht. Ein freies Ventil 40, das normalerweise
gegen einen Ölabsperring 48 mittels einer Feder 46 vor
gespannt ist, deren eines Ende an einem Rückschlagsitz 49
anliegt, weist eine teilweise kugelförmige Außenumfangs
fläche 50 a an ihrem unteren Ende auf. Wenn der Dämpfer
ausgefahren ist, liegt das freie Ventil 50 an einer ge
neigten Sitzfläche 48 a des Ölabsperrings 48 an. Das freie
Ventil 50 weist an seiner inneren Umfangsfläche einen
Spalt g 6 von der Außenumfangsfläche eines Sitz-Rohres 42 aus
auf. Das freie Ventil 50 ist daher in bezug auf die
Achse des Sitz-Rohres 42 neigbar. Die teilweise kugel
förmig ausgebildete Außenumfangsfläche 50 a des freien
Ventils 50 ist so festgelegt, daß sie in einer kugel
förmigen Fläche um die Mitte 0 der Neigungsbewegung des
freien Ventils 50 liegt. Sogar dann, wenn das freie Ven
til 50 insbesondere während des Spannhubes des Dämpfers
geneigt wird, verbleibt somit die teilweise kugelförmig
ausgebildete Fläche 50 a des freien Ventils 50 mit der
geneigten Sitzfläche 48 a des Ölabsperrings 48 in Kontakt,
und zwar insofern, als die Fläche 50 a Teil der kugel
förmigen Fläche um den Punkt 0 ist. Demgemäß ist während
des Spannhubes die Festlegung jeglichen Strömungsdurch
gangs X 1 zwischen den Flächen 48 a, 50 a verhindert, und
eine stabile Dämpfungskraft kann erzeugt werden.
In Fig. 14 und 15 ist eine Ventilkonstruktion gemäß einer
sechsten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ver
anschaulicht. Eine Scheibenfeder 56 ist an ihrem äußeren
Umfang zwischen dem oberen Ende eines Ölabsperrings 58
und dem unteren Ende eines Rückschlagsitzes 59
angefügt. Die Scheibenfeder 56 wird mit einer Unter
seite in Kontakt mit der Oberseite eines freien Ven
tils 60 gehalten. Die Scheibenfeder 56 drückt normaler
weise das freie Ventil 60 in eine Richtung zu dem Öl
absperring 58 hin. Wie in Fig. 15 gezeigt, weist die
Scheibenfeder 56 ein Mittelloch 56 a auf, durch das sich
ein Sitz-Rohr 42 erstreckt. Ferner weist die Feder drei
bogenförmige Löcher 56 b um das Mittelloch 56 a auf. Diese
drei Löcher sind in einem ringförmigen Muster für den
Durchtritt eines Arbeitsöls angeordnet. Zwischen dem
Ölabsperring 58 und dem Rückschlagsitz 59 ist ein Ven
tilstopfen 61 eingefügt, der oberhalb der Ventilfeder 56
so positioniert ist, daß die Aufwärtsbewegung des freien
Ventils 60 begrenzt ist. Der Ventilstopfen 61 weist
Löcher 61 auf, die das Hindurchströmen des Arbeitsöls
ermöglichen.
Während des Kompressionshubes des hydraulischen Dämpfers
wird ein Gabel-Rohr 57 abgesenkt, und das Arbeitsöl
innerhalb einer Ölkammer unterhalb des freien Ventils 60
hebt das freie Ventil 60 entgegen der Vorspannungskraft
der Scheibenfeder 56 an. Die ringförmig angeordneten
Öllöcher 56 b, die in der Scheibenfeder 56 festgelegt sind,
sind sogar dann nicht verschlossen, wenn die Scheibenfe
der 56 durch das freie Ventil 60 nach oben gedrückt wird,
wodurch die Arbeitsölströmung durch die betreffende
Scheibenfeder 56 nicht behindert ist. In konventioneller
Weise wird das freie Ventil jedoch zu dem Ölabsperring
durch eine Schraubenfeder gedrückt, die über dem Öl
durchgang angeordnet ist, und die Spalten zwischen den
Windungen der Schraubenfeder verringern sich, wenn die
betreffende Schraubenfeder zusammengedrückt wird. Dadurch
wird der Arbeitsölstrom behindert. Gemäß der in Fig. 14
und 15 gezeigten Ausführungsform kann ferner die
Dämpfungskraft freier variiert werden, indem die Dicke
der Scheibenfeder 56 und die Form der Öllöcher 56 b geän
dert werden.
Ein freies Ventil 70 gemäß einer siebten Ausführungsform
ist in Fig. 16 gezeigt; es umfaßt einen ringförmigen
elastischen Körper 71, der aus Gummi oder dgl. besteht,
und ein ringförmiges Metallglied 72, welches an der
Innenumfangsfläche des ringförmigen elastischen Körpers 71
angebracht Ist, der eine teilweise kugelförmige Außen
umfangsfläche 71 a aufweist. Während des Kompressions
hubes fließt Arbeitsöl aus einer Ölkammer unterhalb des
freien Ventils 70 gleichmäßig längs der teilweise kugel
förmigen Außenumfangsfläche 71 a. Während des Spannhubes
drückt das Arbeitsöl in einer Ölkammer oberhalb des
freien Ventils 70 das freie Ventil 70 gegen eine geneigte
Fläche 68 b eines Ölabsperringes 68, womit der Öldurch
gang dazwischen verschlossen wird. Da der äußere Kör
per 71 des freien Ventils 70 elastisch ist, wird kein
Aufschlagton oder Geräusch erzeugt, wenn das freie Ven
til 70 auf die geneigte Fläche 68 b des Ölabsperringes 68
auftrifft. Da das freie Ventil 70 elastisch in innigem
Kontakt mit der geneigten Oberfläche 68 b des Ölabsperr
ringes 68 gehalten ist, ist der Öldurchgang zuverlässig
verschlossen. Das innere Metallglied 72 des freien Ven
tils 70 dient dazu, einen ringförmigen Öldurchgang S zu
allen Zeiten zwischen dem freien Ventil 70 und einem
Sitz-Rohr 72 konstant zu halten, das sich durch das
ringförmige freie Ventil 70 erstreckt.
Claims (10)
1. Ventilkonstruktion in einem hydraulischen Dämpfer,
der ein mit Arbeitsöl gefülltes äußeres Rohr (1),
ein am Boden des äußeren Rohres angeordnetes Rohr
teil und ein in dem äußeren Rohr (1) gleitbar ange
ordnetes inneres Rohr (7) aufweist,
wobei das innere Rohr ein inneres Ende aufweist,
welches zwischen dem äußeren Rohr und dem Rohrteil
positioniert ist,
und wobei die Ventilkonstruktion im inneren Ende
des inneren Rohres angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Ventilkörper (10) lose über das Rohr teil (2) angeordnet ist,
daß eine Vielzahl von Ventilsitzen (6 a, 10 a) in dem inneren Ende des inneren Rohres und in Abstand von einander über dem Ventilkörper (10) angeordnet ist,
daß die betreffenden Ventilsitze einen Ölabsperr sitz (8) zum Absperren des Arbeitsöls zwischen dem Ölabsperrsitz und dem Ventilkörper auf deren Anlage aneinander und einen Rückschlagsitz (9) umfaßt, der eine Strömung des Arbeitsöls zwischen sich und dem Ventilkörper auf Anlage mit diesem ermöglicht,
und daß der Ölabsperrsitz eine solche Anlagefläche für die Anlage an dem Ventilkörper aufweist, daß diese Fläche unter einem spitzen Winkel in bezug auf die Längs achse des Dämpfers geneigt ist.
daß ein Ventilkörper (10) lose über das Rohr teil (2) angeordnet ist,
daß eine Vielzahl von Ventilsitzen (6 a, 10 a) in dem inneren Ende des inneren Rohres und in Abstand von einander über dem Ventilkörper (10) angeordnet ist,
daß die betreffenden Ventilsitze einen Ölabsperr sitz (8) zum Absperren des Arbeitsöls zwischen dem Ölabsperrsitz und dem Ventilkörper auf deren Anlage aneinander und einen Rückschlagsitz (9) umfaßt, der eine Strömung des Arbeitsöls zwischen sich und dem Ventilkörper auf Anlage mit diesem ermöglicht,
und daß der Ölabsperrsitz eine solche Anlagefläche für die Anlage an dem Ventilkörper aufweist, daß diese Fläche unter einem spitzen Winkel in bezug auf die Längs achse des Dämpfers geneigt ist.
2. Ventilkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß der Ventilkörper (10)
eine geneigte Fläche für die Anlage an dem Ölabsperr
sitz aufweist,
und daß die betreffende geneigte Fläche des Ventilkörpers
in gegenüberliegender Beziehung zu der geneigten Fläche
des Ölabsperrsitzes angeordnet ist.
3. Ventilkonstruktion nach Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Ölabsperrsitz
in radialer Richtung des Dämpfers bewegbar ist.
4. Ventilkonstruktion nach Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, daß zwischen dem Ventil
körper (10) und dem Rückschlagsitz eine Feder (11) ange
ordnet ist, die normalerweise den Ventilkörper zu dem
Ölabsperrsitz hin zwingt.
5. Ventilkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß der Ventilkörper eine
zylindrische Nut aufweist,
daß zwischen der zylindrischen Nut und dem Rückschlag sitz eine Feder (11) so vorgesehen ist, daß sie den Ventilkörper normalerweise zu der genannten Fläche des Ölabsperrsitzes hin zwingt,
und daß die betreffende Feder im zusammengedrückten Zustand in der zylindrischen Nut aufgenommen ist.
daß zwischen der zylindrischen Nut und dem Rückschlag sitz eine Feder (11) so vorgesehen ist, daß sie den Ventilkörper normalerweise zu der genannten Fläche des Ölabsperrsitzes hin zwingt,
und daß die betreffende Feder im zusammengedrückten Zustand in der zylindrischen Nut aufgenommen ist.
6. Ventilkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß der Ventilkörper
eine Anlagefläche aufweist, mit der er an der geneigten
Fläche des Ölabsperrsitzes über einen Linienkontakt an
liegt.
7. Ventilkonstruktion nach Anspruch 6, dadurch
gekennzeichnet, daß der Ventilkörper in
bezug auf das Rohrteil neigbar ist,
daß der Ventilkörper eine Anlagefläche aufweist, mit der
er an der geneigten Fläche des Ölabsperrsitzes anliegt,
und daß die Fläche des Ventilkörpers in einer kugelförmigen
Ebene um die Mitte der Neigungsbewegung des betreffenden
Ventilkörpers liegt.
8. Ventilkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Scheibenfeder (56)
vorgesehen ist, die den Ventilkörper (40) normalerweise zu
der geneigten Fläche des Ölabsperrsitzes hin zwingt und
die ein Durchgangsloch (56 a; 56 b) für den Durchtritt des
Arbeitsöls aufweist.
9. Ventilkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß der Ventilkörper
einen elastischen Körper (71) und ein auf einer Innen
umfangsfläche dieses elastischen Körpers angeordnetes
Metallglied (72) aufweist, welches von einer Außenumfangs
fläche des Rohrteiles in einem Abstand vorgesehen ist.
10. Ventilkonstruktion nach Anspruch 9, dadurch
gekennzeichnet, daß der elastische Körper
(71) eine teilweise kugelförmige Außenumfangsfläche auf
weist.
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