DE3716265A1

DE3716265A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen und verpacken von kettenfoermig aneinanderhaengenden tragetaschen, beuteln, saecken oder dergleichen aus kunststoffolie mit einer bodenschweissnaht

Info

Publication number: DE3716265A1
Application number: DE19873716265
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: STIEGLER GmbH MASCHINENFABRIK
Current assignee: STIEGLER GmbH MASCHINENFABRIK
Priority date: 1987-05-15
Filing date: 1987-05-15
Publication date: 1988-11-24

Description

Für automatische Befüll- und Abpackstationen oder für das erleichterte Befüllen der Taschen z. B. bei der Warenausgabe in Kaufhäusern oder dergleichen werden Tragetaschen auch in Kettenform aneinanderhängend und mit einer Abreißperforation neben der Bodenschweißnaht ausgerüstet hergestellt, wie z. B. in dem DE-GM 69 26 539 beschrieben.

Solange es Plastik-Tragetaschen auf dem Markt gibt, suchen sowohl Kaufhaus wie auch Industrie nach der "idealen" Taschenausführung, die die Vorteile des Papierbeutels mit den Vorteilen des Plastikmaterials vereinigt, also

das Kaufhaus:werbewirksame, billige, leicht und schnell zu öffnende und gut zu befüllende Tasche mit möglichst eigenem Stehvermögen, dazu mit hoher Längs- und Querreißfestigkeit, mit Traghenkel oder Trage-Griffloch und optimaler Tragsicherheit, die Industrie:einfache, leistungsfähige Produktionsmethode bei minimalem Material- und Personalkosten einsatz sowie minimalen Investitionskosten.

Keine der auf dem Markt zur Zeit gebräuchlichen Konsum-Tragetaschen kann diese Bedingungen erfüllen, denn

a) die Griffloch-Tragetasche mit Klebeblattverstärkung
ist nicht einfach und billig herzustellen; man hat allein mit 3 Material-Komponenten zu kämpfen, nämlich Folie für Taschenkörper, Folie für die Klebeblattverstärkung, Klebematerial (mit seinen bekannten Problemen, nicht zuletzt auch Umweltverschmutzung), dazu Personalprobleme sowohl bei der Maschinenbedienung wie auch Qualitätskontrolle und Verpackung
bietet keinerlei Voraussetzungen für einfache und schnelle Befüllung.
b) die Hemdchen-Tragetasche
ist relativ einfach und billig herzustellen, aber nur bei mehrbahniger Produktionsweise, wobei auf eine Längs-Trennnaht nicht verzichtet werden kann, bietet infolge der Längs-Trennaht keine ausreichende Reißfestigkeit und damit keine ausreichende Tragsicherheit, bietet keinerlei Voraussetzungen für einfache und schnelle Befüllung, ist kein guter Werbeträger.
c) die Griffloch-Tragetasche mit extrusionsverdicktem Sinus-Tragerand
ist unter speziellen Voraussetzungen und daher nur mit Einschränkung relativ einfach herzustellen, jedoch keinesfalls problemlos, bietet keinerlei Voraussetzungen für einfache und schnelle Befüllung.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine automatische Verarbeitung einer geblasenen Schlauchfolie zu Tragebeuteln, Säcken oder dergleichen im Kettenverbund mit Ablagesystem und effizienter schneller Befüllung zu schaffen.

Die erfindungsgemäßen Verfahrenstechniken und Vorrichtungen sind den Merkmalen der Patentansprüche und der nachfolgenden Beschreibung entnehmbar.

Die Erfindung kann bei der Herstellung von Sackketten und Beutelketten bekannter Art angewendet werden. Sie ist auch vorteilhaft bei Seitenfalten-Tragetaschen mit ggf. extrusionsverdichter Längs-Tragezone, Öffnungsklappe für Kettenverbund-Ablagesystem anwendbar, wie beispielsweise in der älteren Patentanmeldung P 37 03 757.9 beschrieben.

Mit dieser neuartigen Produktions-Konzeption werden folgende Zielsetzungen erreicht:

1) Größere Befüll-Öffnung,
bessere Packkörperbildung und Packkörperform durch das Auslegen der seitlichen Längsfalten und zusätzliche Blockbodenformgebung durch Diagonal-Schweißnähte im Seitenfalten-Bodenbereich.
2) Automatische Befüllmöglichkeit
durch in das Produkt integrierte Öffnungsklappe zum Aufblasen oder einseitigen Aufziehen des Verpackungsmittels bei präziser Positionierung und festem Halt für den Befüllvorgang.
3) Minimaler Rohstoffeinsatz
durch optimale Nutzung der Besonderheiten von unterschiedlichen Rohstoffarten in Verbindung mit gezielt produktbezogener Coextrusion.
4) Hohe Produktions-Sicherheit
durch einfache Produktionsmethode auf fortschrittlichem technischen Niveau bei geringstmöglichem Personaleinsatz und unter weitestgehender Ausschaltung von Betriebsstörungen.
5) Zusammenführung der Folienextrusion mit der Weiterverarbeitung durch praxisgerechtes NON-STOP-in-line Produktionsverfahren.
6) Automatisches Einfalt-System
für Tragetaschen, Beutel und Säcke direkt in Dispenser-Kartons.
7) Effizientes Einzeltaschen-Displaysystem
für den Kaufhaus-check-out mit automatischer Kontrolle des Tragetaschenverbrauchs.
8) Automatische Schwergutsack-Zuführung
zur Befüllstation für offene Seitenfalten-Schwergutsäcke und bessere Stapelfähigkeit auf Lagerungs- und Transportpaletten.

Die Produktion baut sich z. B. auf der Verarbeitung von LDPE/LLDPE-Rohstoff auf.

Die Extrusion erfolgt auf Doppelkopf-Schlauchfolien- Extrusionsanlagen mit stationärem Blaskopf und integriertem System für längslaufende Extrusionsverdickung (auf ca. doppelte Materialdicke) über etwa 120 mm Breite im Mittenbereich der beiden Schlauchlagen.

Nach Passieren des Folienabzuges ausgangs der Extrusionsanlage werden die beiden Schläuche in einen Folienspeicher für ca. 50 m Speicherkapazität eingeführt, die als Pufferzone für kurzzeitige Produktionsunterbrechungen (bis ca. 1 Minute) innerhalb der Weiterverarbeitung dient.

Zur Überbrückung von längeren Stillstandszeiten ist erfindungsgemäß eine weitere Pufferzone, im wesentlichen bestehend aus Container und Z-Faltsystem, zwischengeschaltet.

Die Funktion des Folienspeichers bewirkt, daß bei einer kurzzeitigen Produktionsunterbrechung innerhalb der Weiterverarbeitungsanlage die vom Extruder kommende Folienmenge (bis ca. 50 m) gespeichert wird.

Falls innerhalb dieser Zeit die Weiterverarbeitungsanlage wieder in Betrieb gesetzt werden kann, erfährt der in-line-Produktionsablauf keinerlei Unterbrechung, da die Schweißmaschine so lange bis auf einer über der durchschnittlichen in-line-Produktionsleistung liegenden Geschwindigkeit arbeitet, bis die im Folienspeicher befindliche Folienmenge bis auf "in-line-Niveau" zurückgegangen ist.

Bei diesem Verfahren wird die komplette Weiterverarbeitungsanlage mit einer vom Folienabzug gesteuerten Leitspannung unter Kontrolle gehalten.

Beispiel für die Überbrückung einer Kurzzeit-Unterbrechung:

Taschenlänge: 500 mm
Leistung Schweißmaschine: 120 Takte/min,
Foliendurchlauf: 60 m/min
Produktions-Unterbrechung: 30 Sekunden
Material-Mehrspeicherung: 30 m
Höchst-Taktgeschwindigkeit: 130 Takte/min = 65 m/min
Aufholgeschwindigkeit: 10 Takte = 5 m/min
Benötigte Aufholzeit: 6 Minuten

Falls die Produktions-Unterbrechung die Kapazität des Folienspeichers überschreitet, setzt dieser bei Erreichen eines bestimmten einstellbaren Niveaus über Schaltkontakt die Z-Ablage automatisch in Funktion und faltet die von der Extrusionsanlage kontinuierlich weiter produzierte Folienmenge in einen dafür bereitstehenden Container ein. Dabei bedarf es also keines Eingreifens von Seiten des Bedienungspersonals.

Auf dieser Funktionsbasis kann die Ermittlung und Beseitigung der Produktionsstörung innerhalb der Verarbeitungsanlage praktisch ohne Zeitdruck und Zeitlimit erfolgen.

Bei Wieder-Inbetriebnahme entnimmt die Weiterverarbeitungsanlage zunächst die im Folienspeicher vorhandene Folienmenge, also ca. 50 m = 100 Arbeitstakte.

Wird dabei festgestellt, daß alle Voraussetzungen für eine kontinuierliche Fortsetzung der in-line-Produktion gegeben sind, so erfolgt die Umstellung des Z-Faltbetriebes auf in-line-Betrieb, d. h. Trennen der Folienbahn hinter der Abzugswalze und Ankleben an die dafür bereits vorbereitete Schlauchbahn vor dem Einlauf in den Folienspeicher.

Das im Container eingefaltete Material kann später (während Stillstandszeiten der Extrusionsanlage) weiterverarbeitet oder beim neuen Einrichten der Verarbeitungsanlage verwendet bzw. notfalls regeneriert werden.

Nach dem Passieren des Folienspeichers laufen die beiden Schlauchbahnen durch eine Bahnlauf-Mittensteuerung und dann in die Druckmaschine ein, passieren dabei aber zunächst die vorgeschaltete Druck-Vorbehandlungsanlage. Diese ist mit einem Intervall-Steuersystem zur Unterbrechung der Vorbehandlung quer zur Folien-Laufrichtung (im späteren Bereich der Bodennaht) ausgerüstet, um dadurch auch eine Bedruckung der Folie in den Seitenfalten zu ermöglichen. Die Positionseinstellung erfolgt in Anpassung an die Druckbildpositionierung über eine Folienbahn-Verstelleinrichtung, so daß die Vorbehandlungsanlage stationär montiert werden kann.

Die einzelnen Druckwerte der in-line-Druckmaschine sind so ausgeführt, daß diese einzeln, also ohne Unterbrechung des Foliendurchlaufs und der anderen Druckwerke ab- und angestellt werden können, um z. B

- komplette Klischee-, Klischeewalzen- oder Farbwechsel
- sonstige Nachregulierungen

bei laufender Produktion vornehmen zu können.

Gegebenenfalls können die Druckwerte auch noch mit einem 360°- Register-Einstellsystem oder dem zwischenzeitlich auch bereits praktizierten (einfacheren und besseren) Register-Vorwahlsystem ausgerüstet werden.

Dann erfolgt der Einlauf in die Seitenfalten-Einlegeeinrichtung und im Anschluß daran in die Schweißmaschine, der auch wiederum eine Bahnlauf-Mittensteuerung vorgeschaltet ist. Je nach Produktausführung ist im diskontinuierlichen Arbeitsbereich als erste Einheit die Grifflochstanze, dann die Diagonalnaht-Schweißstation und - möglichst unmittelbar vor der Schweißstation - die Öffnungsklappen-Schneideeinrichtung aufmontiert.

Dabei ist der Fotozellen-Tastkopf ebenfalls auf eine Position nächstmöglich zur Schweißstation zu bringen.

Der Anlage ist weiterhin eine Schneidmühle zugeordnet, die die Folien-Abfallstücke nach Absaugung von der Griffloch- sowie der Öffnungsklappen-Schneideeinrichtung übernimmt. Hieraus werden die zerkleinerten Folienstücke direkt dem zugehörigen in-line-Extruder zugeführt und wiederverarbeitet.

Um Produktions-Unterbrechungen so gering wie möglich zu halten, sind alle Stanz-Werkzeugsätze für ein Komplett-Schnellwechsel system ausgeführt, wodurch im Störungsfalle das betreffende Werkzeug innerhalb der Speicher-Aktionszeit des Folienspeichers durchgeführt werden kann.

Dies trifft sinngemäß auch für den Bereich der Bodennaht-Schweißeinrichtung zu, die mit einem System zum Weiterdrehen des Teflons sowie Auswechseln des Perforationsmessers während der Aktionszeit des Folienspeichers ausgerüstet ist. Der Abstand Schweißbalkensteg zu Perforationsmesser ist so bemessen, daß bei ordnungsgemäßer Einstellung und Funktion der Öffnungsklappen-Stanzeinrichtung sowie der Fotozellensteuerung eine exakte Positionierung der Schweißnaht im Taschenbodenbereich sowie der Abreißperforation im gleich darunter liegenden Bereich der Öffnungsklappe gewährleistet ist.

Ein zusätzliches Kontrollsystem erfaßt Fehlpositionierungen und schaltet in diesem Falle die Weiterverarbeitungsanlage sofort automatisch ab.

Die fertig abgeschweißten und für ein späteres Abreißen vorperforierten Taschen werden also kettenförmig aneinanderhängend aus der Schweißmaschine gestoßen und fallen dann zunächst über eine Schrägrutsche in eine Zwischen-Speicherwanne. Diese ist mit einer Lichtschranke ausgerüstet, die den Folien-Durchlauf unter Kontrolle hält und der Roboter-Abzugs- und Falteinheit den Arbeits- bzw. Stopp-Impuls gibt. Die Taschen werden dann auf Taschenlänge in entsprechend dimensionierte Dispenser-Kartons eingefaltet.

Zu diesem Zweck ist die erfindungsgemäße Roboter-Falteinrichtung mit einer Fotozellensteuerung ausgerüstet, die den Hin- und Herbewegungsvorgang beim Einfalten der Taschen in den Dispenser-Karton so steuert, daß die Faltkante im Bereich der Öffnungsklappe und damit gleichzeitig der Umkehrpunkt jeweils wechselseitig vorne oder hinten am Kartonende liegen.

Der changierende Einfaltkopf ist mit einer 4beinigen (2 Paar) Klemmrohreinheit mit Klemmstößeln ausgerüstet, die sich an den 4 Eckpunkten des Kartons paarweise wechselseitig (Karton-Vorder- und Rückseite) öffnen und schließen, und zwar:

- schließen: am Umkehrpunkt des Faltkopfes, d. h. wenn dieser die Folienbahn gebracht hat und den Rückweg antritt,
- öffnen: im Gegenzug zum Schließen der gegenüberliegenden Klemmstößel.

Der Einfaltkopf ist weiterhin mit einem beweglichen Luftdüsen-Leistenpaar ausgestattet, welches jeweils nur am Umkehrpunkt der Folie in Aktion tritt und eine saubere Faltung bewirkt, wobei die Soll-Faltkante die Abreißperforationslinie darstellt. Etwas oberhalb dieser Luftdüsenleisten sind Glättbürsten angeordnet, die wechselseitig mit den Luftdüsenleisten in Funktion treten und - auf dem Hinweg die eine, auf dem Rückweg die andere - die eingefalteten Taschen bei leichtem Andruck glätten. Entweder über diese Glättbürsten oder über die Klemmstößel wird die sich im Karton vollziehende Stapelbildung durch Anpreßdruck-Abtastung und damit das Hochgehen der Faltkopf-Einheit gesteuert.

Der ebenfalls innerhalb der Faltkopfeinheit angeordnete Fotozellen-Tastkopf übernimmt neben der Faltkopfführung auch die Registrierung der Taschenanzahl im Karton und löst über Vorwählschalter automatisch den Kartonwechsel aus.

Die Dispenser-Kartons haben eine Länge und Breite entsprechend des jeweiligen Taschenformats und Höhe entsprechend der von den einzelnen Kaufhäusern gewünschten Taschenanzahl pro Karton, z. B. 1000 oder 2000 Stück.

Die Kartons werden von der Bodenseite befüllt. Dabei ist strengstens darauf zu achten, daß Taschen-Öffnungsseite und Taschenboden für das Dispenser-System richtig eingefaltet werden, und zwar:

- Entsprechend dem Verarbeitungsverfahren liegt die Taschen-Öffnungsseite beim und nach dem Passieren der Schweißeinrichtung auf der oberen Lage, die Schweißnaht vorne. Genauso müssen die Taschen auch im Karton liegen, wenn sie daraus abgezogen werden. Dies ist nur durch umgekehrtes Einfalten in den Karton möglich, d. h.
- - die erste in den Karton einzufaltende Tasche muß mit der Schweißnaht vorne der der Maschinenseite zugeordneten Kartonecke zugeführt werden (die gleichzeitig die Dispenserecke darstellt), wobei die Taschen-Öffnungsseite der ersten eingefalteten Tasche nach unten zu liegen kommt.
- - der Karton liegt beim Einfalten der Taschen mit der späteren Oberseite unten, mit der Dispenserecke der Verarbeitungsmaschine zugewendet.
Eine andere Einfaltfolge ist nicht möglich.

Das Zubringen der Kartons zur Einfaltposition erfolgt automatisch, ebenfalls der Wechsel nach Erreichen einer bestimmten vorwählbaren Anzahl Taschen pro Karton sowie das Verschließen der Kartons. Der automatische Kartonwechsel vollzieht sich folgendermaßen:
Bei Registrierung von z. B. Tasche Nr. 1000 befindet sich der Einfaltkopf auf dem Weg in Richtung Verarbeitungsmaschine, also zur Einfaltbeginn-Position hin. Dabei erhält eine vor dem Verpackungskarton angeordnete Klemmeinheit Befehl, sich oberhalb des Kartons ca. 50 mm vom Rand weg zu positionieren. Der Einfaltkopf erhält Befehl, die Klemmleiste etwas oberhalb zu passieren und dabei eine nur für den Abreißprozeß mitführende Klemmleiste auf die vorerwähnte untere Klemmleiste zu drücken und somit die letzte Tasche ca. 50 mm unterhalb der Abreißlinie festzuhalten. Dann schließt sich das für den Abreißprozeß als Klemmleisten dienende Luftdüsen-Leistenpaar, und zwar unmittelbar nach Passieren der Abreißperforationslinie, und vollzieht dabei den Abreißprozeß. Im gleichen Moment unterbricht der Einfaltkopf seinen Bewegungsablauf, bis der befüllte Karton wegtransportiert und der nächste Karton auf Befüllposition vorgeschoben wurde. Die Kartons stehen auf einer Drehscheibe.

An der Öffnungsseite sind die Dispenser-Kartons mit einer Aufreißperforation versehen, die bei Positionierung auf den Display-Ständer geöffnet wird und wodurch die Taschen an der Kette hängend abgezogen werden.

Bei Gebrauch im Kaufhaus wird der komplette Dispenser-Karton Tragetaschen auf den am check-out bzw. am Packtisch aufgestellten Display-Ständer aufgelegt, der so ausgeführt ist, daß die Taschen einzeln hintereinander von Hand vorgezogen werden und dann in 2 Aufhängeschlitzen auf der Abreiß-Perforationslinie an dafür vorgesehenen Eingriffhaken hängen bleiben. Dabei hängt die für das Befüllen freigegebene Tasche nach unten, wird auf der Rückseite festgehalten und durch Wegziehen der Vorderseite im Zugriffbereich der Öffnungsklappe geöffnet.

Der Display-Ständer ist unterhalb der Eingriffhaken für die Abreißperforation mit einem auf zutreffendes Taschenformat ausgeführten Befüllständer ausgerüstet, der beidseitig, der Rückseite sowie Vorderseite der Tasche zugeordnet, mit Griffloch-Aufnahmehaken ausgestattet ist, die ein Einhängen der Tasche zum einfachen und schnellen Befüllen mit beiden Händen und danach ein ebenso einfaches und schnelles Abreißen und Abnehmen von den Einhängehaken gewährleisten.

Beim Öffnen und Befüllen der Taschen bieten die im Bodenbereich in den Seitenfalten eingearbeiteten Schräg-Schweißnähte eine zusätzliche Hilfe für die Formgebung der Tasche zu einer Art Blockboden.

Auf Wunsch kann das Tragetaschen-Display- und Befüllsystem im Kaufhaus noch erweitert werden auf

a) Öffnen der Taschen durch Blasluft.
In diesem Falle wäre im Display-Ständer oberhalb der Aufhängehaken im Bereich der Abreißperforation eine durch Druckknopf zu betätigende Luftdüse angeordnet oder ein Kontakt von den Aufhängehaken für den Aufblas-Vorgang zu benutzen.
b) Taschen-Freigabe und Registrierung über Registrierkasse.
In diesem Falle würde die Kassiererin die Entnahme von Tragetaschen entsprechend Kaufhaus-Vorschriften freigeben, z. B. je nach Kaufwert 1 oder 2 Taschen gratis oder 1 Tasche gegen Berechnung oder dergleichen. Der Display-Ständer wäre dann mit einem automatischen Abzugs-Stopp- bzw. Freigabesystem ausgestattet, wobei das Abziehen der Taschen zwar nach wie vor von Hand erfolgt, durch ein über die Registrierkasse gesteuertes Blockiersystem jedoch durch z. B. pneumatisch betätigte Klemmleisten oder Klemmwalzen blockiert werden könnte.

Das sinngemäß gleiche Verfahren wäre anzuwenden, wenn der Tragetaschen-Display an außerhalb des direkten check-out-Bereiches eingerichteten Packtischen erfolgen und die Taschenfreigabe durch Geldstück-Einwurf in einen Dispenser-Automaten kontrolliert würde.

Die vorangehend ausführlich beschriebene Erfindung ist in der Zeichnung schematisch dargestellt.

Es zeigen

Fig. 1 und 2 verschiedene Tragebeutel- und Sackketten,

Fig. 3 einen Dispenserkarton im Gebrauch

Fig. 4 Schema einer gesamten Produktionsanlage wie vorangehend beschrieben.

Fig. 1 zeigt eine Kette von Tragetaschen 1 mit Seitenfalten 5, Bodenschweißnaht 4, Diagonalabschweißnähten 10, Griffloch 8, zwischen den Schnittkanten 71, 72 der oberen Folienlage gebildete Öffnungsklappe 7 und Abreißperforationsreihe 6 auf der unteren Folienlage.

In Fig. 2 ist eine Kette von Tragetaschen 1 mit Bodennaht 4, Seitenfalten 5, Griffloch 8 und Griffblattverstärkung 2 und Abreißperforationsreihe 6 dargestellt.

Die Dispenserkartons 3 gemäß Fig. 3, in denen die Taschenketten eingefaltet sind, stehen beispielsweise im Dispenserständer 12 in der Taschenbefüllstation mit Aufhängeteil 11 für die Tasche 1.

Stückliste zu Fig. 3 und 4 3 Dispenserkartons im Dispenser-Gebrauch
3 a Reservekarton
9 Extrusionsanlage
13 Z-Falteinrichtung
14 Folienbahn-Klemm- und Anklebevorrichtung15 Folienspeicher
16 Druckvorbehandlungsgerät
17 Folienbahnverstellung
18 Flexo-Druckmaschine
19 Bahnlaufregelung20 Seitenfalten-Einlegevorrichtung
21 Schweißmaschine
22 Diagonalnaht-Schweißeinrichtung
23 Grifflochstanze
24 Fotozelle25 Öffnungsklappen-Schneideinrichtung
26 Schweißeinrichtung
27 Perforationsmesser
28 Zwischenspeicherwanne
30 Kartoneinfaltung31 Kartonzuführung
32 Roboter-Abzugs- und Falteinheit
33 Robotereinfaltkopf
51 Luftdüsenleistenpaar
52 Glättbürsten

Claims

1. Verfahren zum Herstellen und Verpacken von Tragetaschen, Beuteln, Säcken oder dergleichen mit Bodenschweißnaht in Kettenform mit neben der Bodenschweißnaht verlaufender perforierter Abreißlinie aus einer extrudierten und aufgeblasenen Schlauchfolie aus thermoplastischem Kunststoff mit einem Folienspeicher als Pufferzone für kurzzeitige Produktionsunterbrechungen, Stanzwerkzeugen und einer Schweißeinrichtung für die Bodennaht, dadurch gekennzeichnet, daß die kettenförmig aneinanderhängend die Bodennahtschweißeinrichtung verlassenden Taschen über einen mit einer Lichtschranke ausgerüsteten Zwischenspeicher einer Robotereinheit mit Abzugs- und Falteinrichtung zugeführt werden, die von Lichtschranke taktweise gesteuert wird, und die Taschen auf Taschenlänge in entsprechend dimensionierte Dispenserkartons eingefaltet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Robotereinheit mit einer die Hin- und Herbewegung beim Einfalten der Taschen steuernden Fotozellensteuerung ausgerüstet ist und die Faltkante der Tasche im Bereich der Taschenöffnung bzw. Öffnungsklappe und der Umkehrpunkt wechselseitig vorne oder hinten am Kartonende liegen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Falteinrichtung der Robotereinheit als changierender Einfaltkopf ausgebildet ist, der zwei Paare Klemmrohre aufweist, die sich an den vier Eckpunkten des Kartons paarweise wechselseitig öffnen und schließen, und zwar schließen am Umkehrpunkt des Einfaltkopfes, d. h. wenn dieser die Folienbahn eingebracht hat und den Rückweg antritt und öffnen im Gegenzug zum Schließen der gegenüberliegenden Klemmrohreinheit.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Einfaltkopf mit einem beweglichen Luftdüsenleistenpaar ausgestattet ist, das jeweils nur am Umkehrpunkt der Folienbahn beim Einlegen in den Karton in Aktion tritt und eine saubere Faltung bewirkt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Überbrückung von längeren Stillstandszeiten eine weitere Pufferzone für die Schlauchfolie im wesentlichen bestehend aus Container und Z-Faltsystem zwischengeschaltet ist.