DE3641019C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verschweißen von Kunststoffprofilen zu Rahmen von Fenstern, Türen, Toren mit mindestens zwei Schweißeinheiten, die in ihrem Abstand zueinander auf einer Führungsbahn verstellbar sind, wobei jede Schweißeinheit zwei Spannvorrichtungen zum Einspannen der miteinander zu verschweißenden aneinander angepassten Enden zweier Kunststoffprofilrahmenstücke, vorzugsweise einen Anschlag zum genauen Positionieren des zu verschweißenden Teiles gegenüber dem eingespannten zugeordneten Kunststoffprofilrahmenstück und einen Schweißspiegel aufweist, der zwischen die miteinander zu verbindenden Enden der Kunststoffprofilrahmenstücke bringbar ist um die Stoßflächen vor dem Zusammenpressen zu erhitzen, und bei der mindestens zwei Schweißeinheiten zur Einstellung unterschiedlicher Gehrungswinkel zwischen 45° und 90° um eine senkrecht zur Rahmenebene verlaufende Drehachse drehbar angeordnet sind, wobei die Schweißeinheiten jeweils einen um die Drehachse drehbaren Drehtisch aufweisen, und auf diesem Drehtisch die beiden Spannvorrichtungen zum Einspannen der Enden der miteinander zu verschweißenden Kunststoffprofilrahmenstücke vorgesehen sind.

Aus der DE-OS 19 26 956 ist eine Vorrichtung zum Verschweißen von Kunststoffprofilen zu Rahmen für Fenster, Türen, Tore mit mindestens zwei Schweißeinheiten der eingangs genannten Art bekannt, die in ihrem Abstand zueinander auf einer Führungsbahn verstellbar sind, wobei jede Schweißeinheit zwei Spannvorrichtungen zum Einspannen der miteinander zu verschweißenden einander angepaßten Enden zweier Kunststoffprofilrahmenstücke, vorzugsweise einen Anschlag zum genauen Positionieren des zu verschweißenden Teils gegenüber dem eingespannten zugeordneten Kunststoffprofilrahmenstück und einen Schweißspiegel aufweist, der zwischen die miteinander zu verbindenden Enden der Kunststoffprofilrahmenstücke bringbar ist, um die Stoßflächen vor dem Zusammenpressen zu erhitzen und bei der mindestens zwei Schweißeinheiten zur Einstellung unterschiedlicher Gehrungswinkel zwischen 45° und 90° um eine senkrecht zur Rahmenebene verlaufende Drehachse drehbar angeordnet sind, wobei die Schweißeinheiten jeweils einen um die Drehachse drehbaren Drehtisch aufweisen und auf diesem Drehtisch die beiden Spannvorrichtungen zum Einspannen der Enden, der miteinander zu verschweißenden Kunststoffprofilrahmenstücke vorgesehen sind.

Die Drehtische sind verschiebbar auf vier Auslegearmen angeordnet, wobei zwei der Auslegearme starr unter einem Winkel von 90° angeordnet sind und die beiden restlichen Auslegearme über eine Gewindespindel schwenkbar sind. Die Drehtische auf den schwenkbaren Auslegearmen sind um eine Mittelachse drehbar angeordnet, während die auf den starren Auslegearmen angeordneten Tische nur verschiebbar, aber nicht drehbar sind. Auf den Tischen sind dann die eigentlichen Spannvorrichtungen und Schweißspiegel angeordnet, wobei zum Verschweißen beide Spannvorrichtungen über Druckzylinder zum Preßschweißen verschiebbar sind. Eine Anpassung der Tische mit ihren Spannvorrichtungen und dem Schweißspiegel ist also bei zwei Tischen überhaupt nicht möglich. Der Verstellhub der Arbeitszylinder für die Spannvorrichtungen ist relativ groß, so daß ein exaktes Einlegen der Kunststoffprofilrahmenstücke kaum möglich ist. Bei unterschiedlichen Winkellagen unterscheidet sich dann zudem noch der Verschiebeweg der Spannvorrichtungen bei den einzelnen Drehtischen, so daß ein exaktes Zusammenfügen und Verschweißen nicht gewährleistet ist. Die Einstellung muß praktisch immer von Hand erfolgen. Eine automatische Anpassung bei einer Serienfertigung mit in der Serie abwechselnden Rahmengröße ist nicht möglich. Insbesondere die Einstellung des eigentlichen Preßwegs zwischen dem Vorwärmen der Kunststoffoberflächen der zu verschweißenden Kunststoffrahmenprofilstücke und deren exakte Lage nach dem Verschweißvorgang ist nicht exakt möglich, so daß bei den fertiggeschweißten Rahmen relativ große Maßabweichungen auftreten.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so zu verbessern, daß auch bei unterschiedlichen Gehrungswinkeln eine exakte maßgenaue Verschweißung der Kunststoffprofilrahmenstücke möglich ist und dies auch bei wechselnden Gehrungswinkeln und unterschiedlichen Formen von Profilrahmenstücken.

Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung vor, daß der Drehtisch in zwei Fluchten in einer Ebene liegende, durch eine Trennfuge getrennte Teiltische unterteilt ist und einer der Teiltische zusammen mit seiner auf ihm angeordneten Spannvorrichtung verschiebbar ist, daß ferner die Verschieberichtung des bewegbaren Teiltisches parallel zur Längserstreckung eines vorzugsweise nicht gekrümmten mit dem ggf. gekrümmten Kunststoffprofilrahmenstück zu verschweißenden Kunststoffrahmenprofilstück verläuft, und daß die Außenkanten der miteinander zu verbindenden Kunststoffprofilrahmenstücke sich in der Schweißlage in der Drehachse des Drehtisches schneiden.

Dadurch, daß die Außenkanten der miteinander zu verbindenden Kunststoffprofilrahmenstücke sich in der Schweißlage in der Drehachse des Drehtisches schneiden, wird sichergestellt, daß auch bei unterschiedlichen Gehrungswinkeln stets ein sauberes fugengenaues Zusammenpressen der Kunststoffrahmenprofilstücke mit optimaler Maßgenauigkeit erfolgt. Dabei wird die Genauigkeit beibehalten, wenn durch eine Computersteuerung unterschiedliche Rahmen mit wechselnden Abmessungen und in Formen in beliebiger Reihenfolge hergestellt werden. Die Produktion kann dann nach Aufträgen geordnet unabhängig von den einzelnen Fenster- und Türengrößen erfolgen, so daß die Lager- und Transportprobleme hierdurch gleichzeitig wesentlich vereinfacht werden können.

Zur exakten Verschiebung in der Verschieberichtung kann der Teiltisch über zwei im Abstand beiderseits der Drehachse angeordnete senkrecht zur Trennfuge der Teiltische verlaufende Führungsstangen miteinander abstandsverschiebbar gekoppelt sein. Dabei können die Führungsstangen selbst parallel zur Trennfuge der Teiltische verschiebbar an einem der Teiltische geführt sein und die senkrecht zur Trennfuge verlaufenden Führungsstangen sind dann in fest am anderen Teiltisch angeordneten Führungen senkrecht zur Trennfuge geführt.

Zur Führung jeder der Führungsstangen für die Verschiebung parallel zur Trennfuge ist jeweils eine Geradführung fest am Teiltisch und parallel zur Trennfuge vorgesehen, auf dieser Geradführung ist ein Formstück verschiebbar geführt, in dem das Ende der senkrecht zur Geradführung verlaufenden Führungsstange gehalten ist. Damit wird gewährleistet, daß in jeder eingestellten Gehrungswinkellage einer der Teiltische in der eingangs genannten Verschieberichtung gegenüber dem anderen Teiltisch verschiebbar ist.

Zweckmäßigerweise ist der Drehtisch rund ausgebildet, wobei dann die Teiltische Halbkreisform haben.

Die Schweißeinheit weist vorzugsweise ein Grundgehäuse auf, in dem eine Mittelachse durch einen Drehantrieb um die Drehachse drehbar ist, wobei über diese Mittelachse der Drehtisch in seiner Winkellage ggf. computergesteuert entsprechend dem vorgegebenen Gehrungswinkel einstellbar ist, dabei kann einer der Teiltische fest auf der Mittelachse angeordnet und um die Drehachse drehbar im Grundgehäuse geführt sein. Zur Stabilisierung kann mindestens der Randbereich der Teiltische des Drehtischs auf dem Grundgehäuse in einer Ebene senkrecht zur Drehachse abgestützt sein, so daß auch unterschiedliche Belastungen und Spannkräfte ohne Einfluß auf die Maßgenauigkeit bleiben.

Zur richtungsgenauen Verschiebung von einem der Teiltische kann gegenüber dem Grundgehäuse eine Trägerplatte verschiebbar geführt sein, wobei an dieser Trägerplatte eine Drehplatte um eine zur Drehachse parallele oder damit zusammenfallende weiter Drehachse drehbar gelagert ist. Weiter kann auf dieser Drehplatte einer der Teiltische drehbar und mittels der Trägerplatte in der Spannebene verschiebbar sein, wobei die Trägerplatte die Drehplatte und der Drehtisch mit seinen Teiltischen parallel zueinander verlaufen.

Auf der Drehplatte können vorzugsweise zwei eine Deckelplatte des Grundgehäuses mit Abstand durchdringende Lagerbolzen vorgesehen sein, wobei durch diese Lagerbolzen einer der Teiltische getragen und bewegbar ist, wobei weiter zur Ermöglichung eines Einstellbereichs von etwa 45° und der überlagerten Preß-Schweiß-Bewegung die Lagerbolzen in der Deckelplatte ausreichend Freiraum haben müssen.

Die Mittelachse ist in der Deckelplatte und einer Bodenplatte des Grundgehäuses drehbar gelagert, vorzugsweise über einen elektromechanischen oder hydraulischen Stellmotor.

Konstruktiv besonders stabil und auch bei großer Belastung wenig nachgiebig kann parallel zur Drehplatte durch ein Hohlrohr auf Abstand gehalten eine Endplatte vorgesehen sein, wobei die Trägerplatte zwischen der Drehplatte und der Endplatte zwischen Lagern gehalten ist und die Drehplatte, die Trägerplatte und die Endplatte und das Hohlrohr konzentrisch zur weiteren Drehachse angeordnet sind und die Endplatte das Hohlrohr die Drehplatte mit ihren Trägerbolzen und der damit verbundenen Teiltisch als Baueinheit um die weitere Drehachse drehbar sind. Diese Baueinheit ist über die mit dem anderen Teiltisch zusammenwirkenden Führungsstangen durch den weiteren Teiltisch über die Mittelachse gekoppelt drehbar, so daß sich in allen Abstandslagen der Teiltische der eine Teiltisch um die Drehachse und der andere Teiltisch um die weitere Drehachse um etwa 45° drehbar sind. Dabei liegen die beiden Drehachsen in einer in einer zur Richtung der Führungsbahn für die Abstandsverstellung der beiden Schweißeinheiten senkrechten Ebene.

Weitere erfindungsgemäße Ausbildungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen und werden mit ihren Vorteilen in der nachstehenden Beschreibung näher erläutert. In den beigefügten Zeichnungen zeigt:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Vorrichtung zum Verschweißen von Kunststoffprofilen,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung,

Fig. 3 eine schematisierte Draufsicht auf einen Drehtisch einer Schweißeinheit in den verschiedenen Arbeitsstufen 1 bis 10 beim Verschweißen der Enden zweier Kunststoffprofilrahmenstücke,

Fig. 4 eine Seitenansicht der in Fig. 1 dargestellten Schweißeinheit in größerem Maßstab mit um 90° verdreht gezeichnetem Drehtisch,

Fig. 5 eine Draufsicht auf die in Fig. 4 dargestellte Schweißeinheit mit Normalstellung des Drehtischs und strichpunktiert eingezeichneten Kunststoffprofilrahmenstücken,

Fig. 6 einen Schnitt durch die in den Fig. 4 und 5 dargestellte Schweißeinheit in Richtung der Schnittlinie VI-VI in Fig. 5,

Fig. 7 eine Draufsicht auf die in Fig. 6 dargestellte Schweißeinheit ohne Spannvorrichtungen,

Fig. 8 einen Schnitt durch die in Fig. 6 dargestellte Schweißeinheit entlang der Linie VIII-VIII in der Grundstellung und

Fig. 9 eine der Fig. 8 entsprechende Darstellung mit einem anders eingestellten Gehrungswinkel und auseinandergezogenen Teiltischen.

Auf einem Grundgestell 1 einer Vorrichtung zum Verschweißen von Kunststoffprofilrahmenstücken 2, 2′, 2′′, 2′′′ zu Rahmen von Fenstern, Türen, Toren oder dgl. ist eine feste Spannschiene 3 und eine parallel dazu verschieb- und festlegbare Spannschiene 3′ angeordnet. Zugeordnet zu diesen Spannschienen 3, 3′ sind an ihrem Ende jeweils eine Schweißeinheit 4, 4′ mit der die auf Gehrung geschnittenen Enden der Kunststoffprofilrahmenstücke 2, 2′, 2′′ unter einem Gehrungswinkel 5 thermisch zusammengeschweißt werden können. Beim in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung sind die Kunststoffprofilrahmenstücke 2′, 2′′ und 2′′′ bereits verschweißt. Mit der dargestellten Vorrichtung sollen nur noch die Enden der Kunststoffprofilrahmenstücke 2′, 2′′ mit dem Kunststoffprofilrahmenstück 2 verschweißt werden, wobei das Kunststoffprofilrahmenstück 2 ein Segmentbogen ist. Der zum exakten bündigen Verschweißen der Ecken erforderliche Gehrungswinkel 5 kann über einen Computer berechnet, die Enden entsprechend zugeschnitten und dann über die Schweißeinheiten 4, 4′ die Verschweißung vorgenommen werden. Die Schweißeinheiten 4, 4′ sind symmetrisch zum aus den Kunststoffprofilrahmenstücken 2 zusammengesetzten Rahmen 6 angeordnet. Dabei ist mindestens die Schweißeinheit 4′ auf einer durch zwei Führungsstangen 7′ gebildeten Führungsbahn 7 verschiebbar entsprechend den Spannschienen 3, 3′. Die Schweißeinheiten 4, 4′ sind mit einem Drehtisch 8 versehen, der um eine Drehachse 9 um etwa 45° zur Einstellung des Gehrungswinkels 5 über einen Drehantrieb 10 bspw. einen Getriebeschrittmotor drehbar ist.

Die Schweißeinheiten 4, 4′ sind gegenüber den Spannschienen 3, 3′ so angeordnet, daß die Außenkanten 11, 11′, 11′′ der Kunststoffprofilrahmenstücke 2, 2′, 2′′ sich exakt in der Drehachse 9 schneiden. Damit müssen die Schweißeinheiten 4, 4′ gegenüber ihren Spannschienen 3, 3′ bei Änderung des Gehrungswinkels 5 nicht besonders eingestellt werden. Die Abmessungen des Rahmens 6 können so sehr maßgenau eingehalten werden. Die Enden der Kunststoffprofilrahmenstücke 2, 2′, 2′′ sind über Spannvorrichtungen 12, 12′ auf dem Drehtisch 9 festspannbar, so daß zum Verschweißen ein ausreichender Anpreßdruck ohne Verschiebung der Profilenden aufgebracht werden kann.

Zum maßexakten Verschweißen ist der Drehtisch 8 unterteilt in zwei Teiltische 8′, 8′′.

Zum Verschweißen selbst ist der Teiltisch 8′ gegenüber dem Teiltisch 8′′ in Verschieberichtung 13 parallel zu den Spannschienen 3, 3′ verschiebbar unabhängig vom eingestellten Gehrungswinkel. Beim Verschweißen wird also nur das Kunststoffprofilrahmenstück 2 gegen die Kunststoffprofilrahmenstücke 2′, 2′′ bewegt und zwar durch Bewegung der Teiltische 8′ der Schweißeinheiten 4, 4′ zusammen mit den darauf befestigten Spannvorrichtungen 12.

Der eigentliche Schweißvorgang ist in Fig. 3 in den einzelnen Arbeitsschritten 1 bis 10 dargestellt. Im Arbeitsschritt 1 wird durch Drehen des Drehtischs 8 mit seinen Teiltischen 8′, 8′′ der Gehrungswinkel 5 entsprechend der Berechnung voreingestellt. Die in den einzelnen Figuren der Fig. 3 dargestellte Drehtischansicht entspricht dem Drehtisch 8 der Schweißeinheit 4 in Fig. 2.

Nach der Drehwinkeleinstellung erfolgt eine Verschiebung des Teiltischs 8′ in der Verschieberichtung 13. Es wird gemäß Arbeitsschritt 3 ein Anschlag 14 zwischen die Teiltische 8′, 8′′ eingeführt, dann werden nach Schritt 4 die Kunststoffprofilrahmenstücke 2, 2′′ zugeführt, an den Anschlag 14 angelegt und verspannt. Dannach wird der Teiltisch 8′ wieder etwas geöffnet und der Anschlag 14 entfernt (Arbeitsschritt 5) und dafür ein Schweißspiegel 15 eingefahren. Der Teiltisch 8′ wird gemäß Arbeitsschritt 7 wieder herangefahren, so daß die Enden der zu verschweißenden Kunststoffprofilrahmenstücke satt am Schweißspiegel 15 anliegen und bis zur Schweißtemperatur erhitzt werden, danach wird der Schweißspiegel unter Verschiebung des Teiltischs 8′ entfernt und anschließend gemäß Arbeitsschritt 9 die Enden der Kunststoffprofilrahmenstücke 2, 2′′ zusammengepresst und so verschweißt, dabei ist beim Einspannen mit dem Anschlag berücksichtigt, das als Schweißverformungsmaß das Ende der Kunststoffprofilrahmenstücke 2, 2′ etwas überstehen und nach dem Verschweißen die Schweißecke der Kunststoffprofilrahmenstücke 2, 2′′ gerade in der Drehachse 9 liegen.

Der Aufbau einer Schweißeinheit 4, 4′ ist in den Fig. 4 bis 9 im einzelnen in größerem Maßstab näher dargestellt.

Die Schweißeinheit 4 bzw. 4′ selbst weist ein Grundgehäuse 16 mit einer Bodenplatte 17 und einer Deckelplatte 18 auf, in der eine Mittelachse 19 drehbar und axial festgelegt über Wälzlager gelagert ist und durch den Drehantrieb 10 um die Drehachse 9 drehbar ist. Am oberen, die Deckelplatte 18 durchragenden Ende der Mittelachse 19 ist der Tischteil 8′′ angeordnet, der sich auf einem umlaufenden Rand 20 des Grundgehäuses 16 abstützt und dort drehbar geführt ist. Der Teiltisch 8′′ ist im Bereich der Drehachse 9 für den anderen Teiltisch 8′ ausgespart, wie dies in Fig. 6 ersichtlich ist.

Im Grundgehäuse 16 ist auf zwei stangenförmigen, im Abstand angeordneten Führungen 21 eine Trägerplatte 22 über einen Zylinder 23 in der Verschieberichtung 13 um einen gewissen Betrag verschiebbar geführt. Die Trägerplatte 22 selbst ist von einer drehbar gelagerten Baueinheit 24 teilweise durchdrungen. Diese selbst besteht wie am besten in Fig. 6 ersichtlich aus einer Endplatte 25, einem Hohlrohr 26, einer Drehplatte 27, auf der über die Deckelplatte 18 durchdringende Trägerbolzen 28 der Teiltisch 8′ mit den Spannvorrichtungen 12 getragen ist. Die Trägerbolzen 28 haben in der Deckelplatte 18 in Durchbrüchen 29 ausreichend Platz, daß die gesamte Baueinheit 24 um etwa 45° um eine weitere Drehachse 30 drehbar ist. Diese weitere Drehachse 30 verläuft parallel zur Drehachse 9 der Mittelachse 19 in einer gemeinsamen Ebene 31, die senkrecht zur Führungsbahn 7 mit ihren Führungsstangen 7′ verläuft.

Um eine exakt gleichmäßige Drehung der Teiltische 8′, 8′′ zu erreichen sind diese wie in den Fig. 8 und 9 besonders dargestellt, über Führungsstangen 32, 32′ miteinander gekoppelt. Dazu sind auf der Unterseite des Teiltischs 8′′ für jede Führungsstange 32, 32′ Lager 33, 33′ fest angeordnet, so daß die Führungsstangen 32, 32′ nur senkrecht zur Trennfuge 34 der Teiltische 8′, 8′′ verschiebbar sind.

Entsprechend sind auch auf der unteren Seite des anderen Teiltischs 8′ zwischen zwei Schenkeln 35 Geradführungen 36, 36′ angeordnet auf denen jeweils ein Formstück 37, 37′ parallel zur Trennfuge 34 verschiebbar geführt sind. Jeweils im Formstück 37 bzw. 37′ ist das Ende einer der Führungsstangen 32 bzw. 32′ fest eingesetzt. Bei einer Drehung der Mittelachse 19 wird über den Teiltisch 8′′ durch die Führungsstangen 32, 32′ auch der Teiltisch 8′ um dessen Drehachse 30 gedreht, unabhängig von der Öffnungsweite der Trennfuge 34, wie dies in den Fig. 8 und 9 dargestellt ist. Zugleich mit der Drehung um die weitere Drehachse 30 erfolgt die Verdrehung der gesamten Baueinheit 24 ohne zusätzlichen Antrieb.

Um beim Preßschweißen eine saubere ggf. leicht bearbeitbare kompakte Schweißnaht zu erhalten, sind auf den Teiltischen 8, 8′ Quetschbacken 43, 43 _1, 43′, 43 ₁′ für die Profilierung und kompakte Ausbildung der Schweißnaht vorgesehen, durch die das beim Quetschschweißen nach außen über den Profilquerschnitt austretende verdrängte Material zu formen und möglichst kompakt zu halten. Zum Verschweißen unterschiedlicher Wanddicken der Profile können die Quetschbacken 43, 43 _1, 43′, 43 ₁′ austauschbar angeordnet sein. Es ist jeweils einer der Quetschbacken 43, 43′ fest am Teiltisch 8 bzw. 8′ und der andere Quetschbacken 43 ₁ bzw. 43 ₁′ an der über dem Teiltisch 8, 8′ angeordneten Spannvorrichtung 12, 12′ vertikal bewegbar angeordnet, wie dies am besten aus Fig. 4 ersichtlich ist.

Um einen genauen und gleichmäßigen Abbrand bzw. eine gleichmäßige Schweißnaht an den Kunststoffprofilrahmenstücken 2, 2′, 2′′ zu erhalten, sind Anschläge 38, 39, 39′, 40, 40′′ vorgesehen und zwar wie in den Fig. 8 und 9 dargestellt auf der Unterseite des Teiltischs 8′′. Die Anschläge 39, 39′, 40, 40′ können über Zylinder 41, 41′, 42, 42′ bewegt werden. Sie arbeiten mit den Enden der Führungsstangen 32, 32′ zusammen. Der Schweißvorgang selbst ist nun folgender:

Die Teiltische 8, 8′ werden über den Zylinder 23 auseinanderbewegt, dann werden über die Zylinder 41, 41′, 42, 42′ die Anschläge 39, 39′, 40, 40′ ausgefahren, so daß sie an der oberen Kante vom Anschlag 38 anliegen. Danach werden die Teiltische 8′, 8′′ durch den Zylinder 23 zusammengefahren bis die Enden der Führungsstangen 32, 32′ an den Anschlägen 39, 39′, 40, 40′ anliegen. Hierauf wird der Anschlag 40 zwischen die Spannvorrichtungen 12, 12′ eingefahren und die Konststoffprofilrahmenstücke 2′, 2′′, 2′′′ werden eingelegt und am Anschlag 14 angelegt und sodann mit der Spannvorrichtung 12′ gespannt. Ebenso wird das Kunststoffprofilrahmenstück 2 auf der anderen Seite des Anschlags 14 angelegt und mit der Spannvorrichtung 12 festgespannt. Danach bringt der Zylinder 23 den Teiltisch 8′ in die äußerste Endlage. Der Anschlag 14 wird zurückgezogen, ebenso die Anschläge 40, 40′ durch die Zylinder 41, 41′ und es wird der Schweißspiegel 15 eingeschoben. Nun wird das Kunststoffprofilrahmenstück 2 an den eingeschobenen Schweißspiegel 15 durch den Zylinder 23 angedrückt. Dabei ist der Schweißspiegel 15 nachgiebig gelagert. Durch die Erwärmung der Kunststoffprofilrahmenstücke 2, 2′, 2′′ werden deren Ende auf Schweißtemperaturen erwärmt und dabei elastisch weich. Der Teiltisch 8′ wird dabei so lange vom Zylinder 23 angedrückt, bis die Führungsstangen 32, 32′ an ihren Anschlägen 39, 39′ anliegen. Damit wird ein exakt definierter "Abbrand" festgelegt. Danach wird über den Zylinder 23 der Teiltisch 8′ vom Teiltisch 8′′ weggefahren und der Schweißspiegel 15 und die Anschläge 39, 39′ werden weggeschwenkt. Anschließend wird über den Zylinder 23 der Teiltisch 8′ geschlossen. Die Führungsstangen 32, 32′ nunmehr am Anschlag 38 anliegen und damit der eigentliche Preßschweißvorgang durchgeführt. Der nach außen über den Profilumfang der Kunststoffprofilrahmenstücke 2, 2′, 2′′ herausgequetschte Kunststoff wird durch die Quetschbacken 43, 43 _1, 43′, 43 ₁′ kompakt geformt und erhält einen pilzförmigen Querschnitt je nach der Formgebung der Quetschbacken 43.

Nachdem symmetrisch zwei Schweißeinheiten 4, 4′ angeordnet sind, ist der Rahmen 6 fertig verschweißt. Es können aber auch vier Schweißeinheiten 4, 4′ angeordnet sein, so daß in einem Arbeitsgang alle vier Schweißnähte hergestellt werden können. Allerdings sind dann Beschränkungen in der Rahmengröße gegeben, da die Rahmenhöhe und die Rahmenbreite nicht unbegrenzt variierbar sind. Beim, in den Fig. 1 und 2 dargestellten, Ausführungsbeispiel ist die Breite der Rahmen 6 praktisch beliebig variierbar, wobei aus den Kunststoffprofilrahmenstücken 2′, 2′′, 2′′′ vorgefertigte Teilrahmen eine beliebige Rahmenhöhe aufweisen können.

Claims (13)

1. Vorrichtung zum Verschweißen von Kunststoffprofilen zu Rahmen (6) für Fenter, Türen, Tore mit mindestens zwei Schweißeinheiten (4, 4′), die in ihrem Abstand zueinander auf einer Führungsbahn (7) verstellbar sind, wobei jede Schweißeinheit (4, 4′) zwei Spannvorrichtungen (12, 12′) zum Einspannen der miteinander zu verschweißenden einander angepaßten Enden zweier Kunststoffprofilrahmenstücke (2, 2′, 2′′), vorzugsweise einen Anschlag (14) zum genauen Positionieren des zu verschweißenden Teiles (2) gegenüber dem eingespannten zugeordneten Kunststoffprofilrahmenstück (2′, 2′′,2′′′) und einen Schweißspiegel (15) aufweist, der zwischen die miteinander zu verbindenden Enden der Kunststoffprofilrahmenstücke (2, 2′, 2′′) bringbar ist um die Stoßflächen vor dem Zusammenpressen zu erhitzen, und bei der mindestens zwei Schweißeinheiten (4, 4′) zur Einstellung unterschiedlicher Gehrungswinkel (5) zwischen 45° und 90° um eine senkrecht zur Rahmenebene verlaufende Drehachse (9) drehbar angeordnet sind, wobei die Schweißeinheiten (4, 4′) jeweils einen um die Drehachse (9) drehbaren Drehtisch (8) aufweisen, und auf diesem Drehtisch (8) die beiden Spannvorrichtungen (12, 12′) zum Einspannen der Enden der miteinander zu verschweißenden Kunststoffprofilrahmenstücke (2, 2′, 2′′) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehtisch (8) in zwei Fluchten in einer Ebene liegende, durch eine Trennfuge (34) getrennte Teiltische (8′, 8′′) unterteilt ist und einer der Teiltische (8′) zusammen mit seiner auf ihm angeordneten Spannvorrichtung (12) verschiebbar ist, daß ferner die Verschieberichtung (13) des bewegbaren Teiltisches (8′) parallel zur Längserstreckung eines vorzugsweise nicht gekrümmten mit dem ggf. gekrümmten Kunststoffprofilrahmenstück (2) zu verschweißenden Kunststoffrahmenprofilstück (2′, 2′′) verläuft, und daß die Außenkanten (11′, 11′′) der miteinander zu verbindenden Kunststoffprofilrahmenstücke (2, 2′, 2′′) sich in der Schweißlage in der Drehachse (9) des Drehtisches (8) schneiden.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teiltische (8′, 8′′) über zwei im Abstand beiderseits der Drehachse (9) angeordnete senkrecht zur Trennfuge (34) der Teiltische (8′, 8′′) verlaufende Führungsstangen (32, 32′) miteinander abstandsverschiebbar gekoppelt sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsstangen (32, 32′) an einem der Teiltische (8′′) parallel zur Trennfuge verschiebbar geführt sind und in am anderen Teiltisch (8′) angeordneten Lagern (33, 33′) festgeführt sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Führung der Führungsstangen (32, 32′) für die Verschiebung parallel zur Trennfuge (34) jeweils eine Geradführung (36, 36′) fest am Teiltisch (8′) vorgesehen ist und auf der ein Formstück (37, 37′) verschiebbar ist, indem das Ende der senkrecht zur Geradführung (36, 36′) verlaufenden Führungsstange (32, 32′) gehalten ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißeinheit (4, 4′) ein Grundgehäuse (16) aufweist, in dem eine Mittelachse (19) durch einen Drehantrieb (10) um die Drehachse (9) drehbar ist, wobei über diese Mittelachse (19) der Drehtisch (8) in seiner Winkellage entsprechend dem vorgegebenen Gehrungswinkel (5) einstellbar ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß einer der Teiltische (8′′) fest auf der Mittelachse (19) angeordnet ist und um die Drehachse (9) drehbar im Grundgehäuse (16) geführt ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens der Randbereich der Teiltische (8′, 8′′) des Drehtischs (8) auf dem Grundgehäuse (16) in einer Ebene senkrecht zur Drehachse (9) abgestützt ist (Fig. 6).

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß gegenüber dem Grundgehäuse (16) eine Trägerplatte (22) verschiebbar geführt ist und daß an dieser Trägerplatte (22) eine Drehplatte (27) um eine zur Drehachse (9) parallele oder damit zusammenfallende weitere Drehachse (30) drehbar gelagert ist und daß über diese Drehplatte (27) einer der Teiltische (8′) drehbar und mittels der Trägerplatte (22) in der Spannebene verschiebbar ist, wobei die Trägerplatte (22) die Drehplatte (27) und der Drehtisch mit seinen Teiltischen (8′, 8′′) parallel zueinander verlaufen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß über der Drehplatte (27) eine Deckelplatte (18) des Grundgehäuses (16) durchdringende Lagerbolzen (28) vorgesehen sind und daß durch diese Lagerbolzen (28) einer der Teiltische (8′) getragen und bewegbar ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelachse (9) in der Deckelplatte (18) und einer Bodenplatte (17) des Grundgehäuses (16) drehbar gelagert ist (Fig. 6).

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß parallel zur Drehplatte (27), durch ein Hohlrohr (26) auf Abstand gehalten, eine Endplatte (25) vorgesehen ist und daß die Trägerplatte (22) zwischen der Drehplatte (27) und der Endplatte (25) zwischen Lagern gehalten ist, wobei die Drehplatte (27), die Trägerplatte (22), die Endplatte (25) und das Hohlrohr (26) konzentrisch zur weiteren Drehachse (30) angeordnet und die Endplatten (25), das Hohlrohr (26), die Drehplatte (27) mit ihren Trägerbolzen (28) und der damit verbundene Teiltisch (8′) als Baueinheit (24) um die weitere Drehachse (30) drehbar sind.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die aus Endplatte (25), Hohlrohr (26), Drehplatte (27), Trägerbolzen (28) und Teiltisch (8′) bestehende Baueinheit (24) über die mit dem anderen Teiltisch (8′′) zusammenwirkenden Führungsstangen (32, 32′) durch den weiteren Teiltisch (8′′) über die Mittelachse (19) gekoppelt drehbar ist, so daß auch in allen Abstandslagen der Teiltisch (8′, 8′′) der eine Teiltisch (8′′) um die Drehachse (9) und der andere Teiltisch (8′) um die weitere Drehachse (30) um etwa 45° drehbar ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Drehachsen (9, 30) immer in einer zur Verschieberichtung (13) parallelen Ebene liegen (Fig. 7).