DE3637661A1

DE3637661A1 - Verfahren und vorrichtung zum pasteurisieren von lebensmittelprodukten in behaeltern

Info

Publication number: DE3637661A1
Application number: DE19863637661
Authority: DE
Inventors: Robert Braymand
Original assignee: Societe Nouvelle Baele Gangloff SA
Current assignee: GANGLOFF VENISSIEUX FR Ste
Priority date: 1985-11-05
Filing date: 1986-11-05
Publication date: 1987-05-07
Also published as: IT1197934B; ES2007025A6; IT8622174A0; DK529086A; US4849235A; GB2182542B; GB2182542A; DK171430B1; DK529086D0; IT8622174A1; FR2589332B1; DE3637661C2; FR2589332A1; GB8626192D0

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Pasteurisie ren von Lebensmitteln in Behältern, wie z.B. Flaschen oder Metalldosen.

Um Lebensmittel sowohl in biologischer als auch in geschmacklicher Hinsicht zu stabilisieren, ist es erforder lich, daß sie, z.B. Milchprodukte, Fruchtsäfte oder Alkoho lika, wie z.B. Biere, pasteurisiert werden, nachdem sie in Behältern, wie z.B. Flaschen oder Dosen, verpackt worden sind.

Das Pasteurisieren erfolgt durch Erhitzen der in ihrem Be hälter verpackten Flüssigkeit innerhalb eines Tunnels, durch den der Behälter transportiert wird und der Pasteuri siertunnel genannt wird.

In einem Pasteurisiergerät wird üblicherweise aufeinander folgend eine Vorerwärmung mit regelmäßigem Temperaturan stieg durchgeführt, danach eine Erwärmung mit konstanter Temperatur und eine Abkühlung durchgeführt, wobei die Erwärmung und die Abkühlung des die Flüssigkeit enthalten den Behälters üblicherweise durch Besprengen mit Wasser erfolgt, dessen Temperatur eine Funktion der ent sprechenden Zone ist.

Die Bedingungen, unter denen das Pasteurisieren durchge führt werden muß, hängen von dem zu behandelnden Produkt ab, dem geografischen Ort der Verteilung, der Verunreini gung des Grundproduktes und der herrschenden Vorschriften.

Für ein gegebenes Produkt erfordert das Pasteurisieren z.B.:

- das Überschreiten einer Temperaturschwelle während einer vorgegebenen Zeit, die sehr kurz sein kann,
- das Aufrechterhalten einer Temperatur während eines mini malen Zeitraums,
- das Unterwerfen des Produkts unter eine bestimmte Anzahl von "Pasteurisiereinheiten" auch UP genannt und
- das Nichtüberschreiten einer vorgegebenen Anzahl von UP.

Dabei versteht man unter "Pasteurisiereinheit" oder UP den Pasteurisiereffekt, der z.B. in Bier erhalten wird, wenn dieses eine Minute lang auf eine Temperatur von 60°C (140°F) gehalten wird. Der Pasteurisiereffekt ist per defi nitionem die hervorgerufene biologische Zerstörung durch das Einhalten einer vorgegebenen Temperatur, die eine Funk tion des Produkts ist, während einer bestimmten Zeit.

Die Anzahl der übertragenen Pasteurisiereinheiten UP wird durch die folgende Formel gegeben:

UP = t × 10

wobei

- t die Einwirkungsdauer ist während der konstanten Phase,
- x eine spezifische Produktkonstante ist, die z.B. für Bier 60 ist,
- T die Temperatur in °C während der konstanten Phase und
- z ein Parameter als Funktion der abzutötenden Bakterien im Falle von Bier z. B. 7, ist.

In jedem Fall ist eine zu hohe Erhitzung schädlich, da hierdurch der Geschmack der Flüssigkeit zerstört wird und auch eine Trübung auftreten kann, die bis zu einem Kochvor gang führt.

In der Praxis werden die eine zu pasteurisierende Flüssig keit enthaltenden Behälter auf einem Schlitten durch den Tunnel geführt, in dem das Pasteurisieren erfolgt. In dem Tunnel werden die Behälter von einer Reihe Leitungen mit heißem oder kaltem Wasser besprüht mit eingestellter Lei stung.

Fig. 1 zeigt eine Kurve 1 mit normalem Temperaturverlauf im Inneren von Behältern, die einen Pasteurisiertunnel durchlaufen. An der Ordinate sind dabei die Temperaturen T und an der Abszisse die Längen L der einzelnen Stellun gen der Behälter im Pasteurisiergerät aufgetragen. Die Tem peraturen und die daraus resultierenden Pasteurisierwirkun gen erlauben es, den Pasteurisiertunnel über seine gesamte Länge L _T in vier aufeinanderfolgende Zonen zu unterteilen:

- eine erste Zone 2, die Vorerwärmungszone, in der der Temperaturanstieg in den Behältern erfolgt, ohne daß ein Pasteurisiereffekt auftritt, d.h. ohne daß UP übertragen werden,
- eine zweite Zone 3, die Vorpasteurisierungszone, in der der Temperaturanstieg beendet wird und das Übertragen von UP erfolgt z.B. 0,1 UP-min, im wesentlichen ab einer Tempe ratur To im Falle von Bier 53°C,
- eine dritte Zone 4, die Pasteurisierungszone, in der die Behälter auf einer konstanten Pasteurisiertemperatur TP von z.B. 60°C gehalten werden und in der die eigentliche Pasteurisierung erfolgt und
- schließlich eine vierte und letzte Zone 5, die Abküh lungszone, in der die Behälter schrittweise bis zum Aus gang des Tunnels abgekühlt werden und in der die Behälter noch einige UP aufnehmen, bis sie im wesentlichen auf die Temperatur To abgekühlt wurden. Wie die Zeichnung verdeut licht, erfolgt die Gesamtaufnahme von UP im Bereich Z zwischen den beiden Temperaturpunkten To.

Die Kurve in Fig. 1 entspricht einer normalen Funktions weise ohne besondere Vorkommnisse. In dem Fall jedoch, in dem der Aufenthalt eines Behälters im Tunnelinneren einen vorgegebenen Zeitraum überschreitet z.B. bei einem Halt in folge einer technischen Störung nach dem Pasteurisiergerät ist die Anzahl der dem Produkt übertragenen UP größer als im theoretischen Fall mit allen ihm anhaftenden Nachtei len.

Fig. 2 zeigt beispielsweise eine Kurve A entsprechend der Kurve von Fig. 1 in einem Pasteurisiergerät der einem Be hälter erteilten Anzahl von UP bei seinem Durchgang durch den Tunnel im Falle des normalen Verlaufs entsprechend der Kurve 1 von Fig. 1. Die UP sind entlang der Ordinate auf getragen und die Längen L, die denjenigen von Fig. 1 ent sprechen auf der Abszisse. Die Aufnahme von UP beginnt in der Vorpasteurisierzone 3, setzt sich regelmäßig in der Pasteurisierzone 4 fort und endet in der Abkühlzone 5, so daß die Gesamtanzahl aufgenommener UP zwischen den beiden zulässigen Werten UPmin und UPmax liegt.

Die Kurve B zeigt das Resultat eines derartigen Pasteuri siergerätes im Fall eines ungewollten Halts des Förderban des während einer bestimmten Zeit, während der sich also der zugehörige Behälter an einem Punkt D im Gerät befin det. Wie man der Figur entnehmen kann, setzt sich die Auf nahme von UP bei D während der Haltezeit fort, verläuft an schließend parallel zur Kurve A und mündet schließlich in einen erheblich höheren Wert als dem maximalen Wert UPmax, der für gutes Pasteurisieren gerade noch zulässig ist.

Im Falle des Fehlens einer Störung des Schlittens verschiebt dieser, wie bei herkömmlichen Anlagen, die Be hälter z.B. Flaschen, mit konstanter Geschwindigkeit. Das Eintreffen der Flaschen am Eingang des Schlittens selbst entspricht nicht immer genau der Vorschubgeschwindigkeit des Schlittens. Es treten daher bei herkömmlichen Anlagen am Transportband Zwischenräume zwischen den Flaschen auf.

Eine derartige Flaschenfehlstellung am Eingang des Pasteu risiergerätes hat zuerst einen schädlichen Einfluß auf den Energieverbrauch. Einerseits sind die am Tunneleinang an stehenden Flaschen im allgemeinen sehr kalt, wobei diese Kälte zum Abkühlen der austretenden Flaschen verwendet wird; fehlen nun Flaschen am Eingang kann ihre Kälte nicht mehr verwendet werden und es ist erforderlich kaltes Was ser zur Abkühlung der austretenden Flaschen zu verwenden. Fehlen hindessen Flaschen beim Austreten, ist es nicht mehr möglich, das durch Abkühlen der erwärmten Flaschen erwärmte Wasser zu gewinnen, so daß es erforderlich ist, zusätzliche Energie herbeizuführen, um die eintretenden Flaschen zu erwärmen.

Bei den herkömmlichen Pasteurisierverfahren wurde bereits versucht, den Nachteil des Fehlens von Flaschen aufgrund mangelhafter Synchronisierung bei deren Eintreffen und bei deren Vorschub im Pasteurisiergerät dadurch zu vermeiden, daß die Vorschubgeschwindigkeit im Tunnel verringert wur de. Dadurch erhält man jedoch einen größeren Pasteurisier effekt mit den oben bereits aufgezählten Nachteilen.

Die Kurve C in Fig. 2 zeigt das erhaltene Resultat mit ei nem herkömmlichen Pasteurisiergerät, bei dem in erhebli cher Weise die Geschwindigkeit des Schlittens verringert wurde, um eine zu langsame Anlieferung der Behälter auszu gleichen. Man sieht, daß die erfolgte regelmäßige Aufnahme von UP im Pasteurisiergerät schließlich zu einer Gesamt zahl von UP führt, die den maximal zulässigen Wert von UPmax überschreitet.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Pasteurisieren zu schaf fen, bei denen die oben genannten Nachteile vermieden sind und die es ermöglicht, mit variabler, an die Erfordernisse angepaßter Geschwindigkeit zu arbeiten.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der Anordnung, die aus der Vorpasteurisierzone und der Pasteurisierzone besteht, in regelbare Elementarzonen unterteilt wird, in deren jeder die Anzahl der wenigstens einem Referenzbehälter erteilten Anzahl von UP berechnet wird, der wenigstens einen Teil der Elementarzone durchläuft und daß das Pasteurisieren in der Elementarzone unterbrochen wird, wenn der Referenzbe hälter oder wenigstens einer der Referenzbehälter eine vor gegebene Maximalanzahl von UP aufgenommen hat und wenn alle anderen gegebenenfalls vorhandenen Referenzbehälter wenigstens eine vorgegebene Minimalzahl von UP aufgenommen haben.

Vorteilhafte Ausführungsbeispiele sind in den Unteransprü chen beschrieben; ein Ausführungsbeispiel einer Vorrich tung ist im Anspruch 6 beschrieben.

Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert; es zeigen:

Fig. 3 eine grafische Darstellung der Temperaturen, ent sprechend denjenigen von Fig. 1 im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren;

Fig. 4 eine Anzahl von die Aufnahme von UP darstellenden Kurven entsprechend den Kurven von Fig. 2, jedoch im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfah ren;

Fig. 5 eine schematische Ansicht eines Kühl- und Wärme kreislaufes zur Durchführung der Erfindung;

Fig. 6 schematisch einen Regelkreis für den praktischen Einsatz der Erfindung;

Fig. 7 eine grafische Darstellung der Aufnahme von UP bei erfindungsgemäßer Regelung;

Fig. 8 eine Einzelheit V von Fig. 7 zur Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens im Falle einer einzi gen Referenzflasche pro Zone; und

Fig. 9 die gleiche Einzelheit V im Falle von mehreren Re ferenzflaschen pro Zone.

Fig. 3 zeigt die Kurve 1 für die Temperaturen des Produkts entlang des Pasteurisiergerätes bei Normalbetrieb sowie die aufeinanderfolgenden Zonen 2, 3, 4, 5 der Vorerwärmung, Vorpasteurisierung, Pasteurisierung bzw. Abkühlung.

Erfindungsgemäß wird die Anordnung Zr der Zonen 3 und 4 in regelbare Elementarzonen 60, 61, 62 . . . 69 unterteilt, wobei in jeder von ihnen wenigstens eine Referenzflasche oder ein Referenzbehälter beobachtet wird unter Berechnung der Anzahl von UP, die diese Flasche aufnimmt. Im Falle, in dem nur eine einzige Referenzflasche pro Elementarzone be obachtet wird, berechnet man permanent die Anzahl der von ihr aufgenommenen UP, wobei das Abkühlen dieser Zone einge leitet wird, wenn die Anzahl von UP ein festgelegtes Maxi mum erreicht hat. Werden hingegen mehrere Referenzflaschen pro Elementarzone beobachtet, so wird das Abkühlen einge leitet in dieser Zone, wenn wenigstens eine Referenzfla sche das festgelegte Maximum an UP erreicht oder überschritten hat und wenn alle anderen Referenzflaschen in der gleichen Zone ein festgelegtes Minimum an UP erreicht oder überschritten haben.

Um das erfindungsgemäße Verfahren deutlicher und klarer zu beschreiben, wird zuerst im Zusammenhang mit Fig. 5 und 6 eine vorteilhafte Vorrichtung zur Durchführung des Ver fahrens beschrieben.

Gemäß Fig. 5 ist das nur teilweise dargestellte Pasteuri siergerät 7 in aufeinanderfolgende, unterteilte Halbtanks 80, 81, 82 . . . unterteilt, die mechanisch voneinander ge trennt sind und deren jeder drei Sprühleitungen 9 aufweist, von denen eine Einzige dargestellt ist und die die einzelnen Elementarzonen 60, 61, 62 . . . der Fig. 3 darstellen.

Jede Gruppe von drei Sprühleitungen 9 eines zugehörigen Halbtanks 80, 81, 82 . . . wird über eine Zufuhrleitung 10 mit heißem oder kaltem Wasser versorgt, die eine Pumpe 11 ein Regelventil 12 und ein Dreiwegeventil 13 aufweist, in das eine Heißwasserleitung 15 und eine Kaltwasserleitung 14 mündet. Eine Rückkehrleitung 53 ermöglicht in herkömmlicher Weise einen geschlossenen Sprühkreislauf, wenn das Ventil 13 geschlossen ist. Ein Temperaturfühler 39 ermöglicht es, die Sprühtemperatur im Halbtank zu messen.

Das heiße Wasser wird in einem ersten Reservoir 16 gespei chert, und zwar mit konstanter Temperatur von z.B. 75°C mittels einer herkömmlichen, nicht dargestellten, regelba ren Heizanordnung und das kalte Wasser wird in einem zwei ten Reservoir 17 gespeichert, in dem es auf einer konstan ten Temperatur von z.B. 30°C mittels einer herkömmlichen ebenfalls nicht dargestellten Kühl-Heizanordnung halten wird.

Jedes Reservoir 16, 17, ist einer Pumpe 18, 19 zugeordnet ist, die in einem entsprechenden Pumpkreislauf 16-20-18-21- 16 und 17-22-19-23-17 angeordnet ist, wobei jeder der Pump kreise mit den entsprechenden zugehörigen Leitungen 15 und 14 verbunden ist, die jeden der Halbtanks 80, 81, 82 . . . mit Heißwasser bzw. Kaltwasser versorgen mittels der ver schiedenen Regelventile 13 und 12.

Der Überschuß an Sprühwasser eines jeden Halbtanks, wie z.B. 80, wird durch eine Rückkehrleitung 24 in Auffang becken 25 geleitet, vorteilhafterweise ein Becken pro Halb tank. Das wiedergewonnene Wasser wird von jedem Becken 25 mittels einer Pumpe 27 in eine Leitung 26 abgeführt und einem Dreiwegeventil 28 zugeführt. Das Ventil 28 führt dieses wiedergewonnene Wasser entweder dem Heißwas ser-Reservoir 16 über die Leitung 32 zu oder dem Kaltwas ser-Reservoir 17 über die Leitung 33 z.B. unter der Steuerung eines für die erfindungsgemäße Steuerung eingesetzten Mikroprozessors und als Funktion der Wasser temperatur in der Abfuhrleitung 26, die mittels eines Temperaturfühlers 29 festgestellt wird sowie als Niveau der Wasserhöhen in dem Reservoir 16 und 17, die durch entsprechende Fühler 30 und 31 festgestellt werden. Fehlt z.B. Wasser in den beiden Reservoirs, so bestimmt der Temperaturfühler mittels des Mikroprozessors die Zufuhr von wiedergewonnenem Wasser in das entsprechende Re servoir.

Fig. 6 zeigt schematisch eine mögliche Regelanordnung zur Durchführung der Erfindung.

In dieser Figur ist mit 7 der Pasteurisiertunnel angedeu tet, mit 34 das Transportband, wobei die Behälter 35 in das Pasteurisiergerät bei 36 eintreten und bei 37 austre ten.

Mit 38 und 39 sind Fühler bezeichnet, wobei z.B. 38 die Gesamtheit der Packungsdichtefühler für das Pasteurisierge rät 7 und 39 die Gesamtheit der Sprühtemperaturfühler in den Elementarzonen gemäß der Erfindung darstellen.

Man kann für ein Pasteurisiergerät mehrere Packungsdichte fühler hintereinander vor dem Eingang sowie mehrere Packungsdichtefühler am Auslaß anordnen, wobei das Fehlen einer Packungsdichte am Eingang oder die Anwesenheit einer Packungsdichte am Ausgang anzeigt, daß die Geschwindigkeit des Schlittens zu verringern ist. Das Fehlen einer Packungsdichte am Ausgang oder das Vorhandensein einer Packungsdichte am Eingang zeigt, daß die Geschwindigkeit des Schlittens zu erhöhen ist.

Mit 40 und 41 ist eine Vielzahl von Betätigungsvorrichtun gen bezeichnet, wobei die eine Art die Sprühtemperaturen in den Zonen beeinflußt und die andere Art die Vorschubge schwindigkeit des Schlittens beeinflußt.

Eine logische, programmierbare Rechen- und Steuerschaltung 42 empfängt an ihren Eingängen 43 Signale von den verschie denen Fühlern 38 und 39 und liefert an ihren Ausgängen 44 Steuersignale für die verschiedenen Betätigungsvorrichtun gen, wie z.B. 40 und 41.

Es ist klar, daß die logische Rechen- und Verarbeitungs schaltung 42 zusätzliche Eingänge aufweist, wie z.B. den Eingang 45, dem Informationen einer Schaltung 46 zugeführt werden bezüglich der Einzelheiten der Produktion, der kon stanten Temperatur, des Inhalts, der UPmax und der UPmin usw. . . . sowie einen Eingang 56 zur Aufnahme von Informa tionen einer übergeordneten Rechenanordnung 47, die wiede rum bei 48 mit Informationen der logischen Schaltung 42 versorgt wird. Die logische Schaltung 42 weist zusätzlich in herkömmlicher Weise andere Ausgänge auf, wie z.B. den Ausgang 49, der mit einem Anzeigeschirm 50 verbunden ist und den Ausgang 51, der mit einer Kontrollschaltung 52 für die Produktion verbunden ist.

Im folgenden wird die Wirkungsweise der erfindungsgemäßen in den Fig. 5 und 6 dargestellten Pasteurisieranordnung beschrieben.

Zuerst wird im Zusammenhang mit Fig. 7 und 8 der ein fachste Fall angenommen, in dem mittels der logischen Schaltung 42 eine einzige Referenzflasche (oder ein ande rer Behälter) in jeder der erfindungsgemäßen Zonen 60 bis 69 beobachtet wird, wobei die Anordnung Zr im betrachteten Beispiel gleich der Gesamtheit der Vorpasteurisierzone und der Pasteurisierzone ist.

In den Fig. 7 und 8 bezeichnen die Linien UPmax und UPmin die pro Flasche festgelegte Maximalzahl bzw. Minimal zahl von UP für eine gute Pasteurisierung. Der Abstand zwi schen den beiden Werten ist durch E dargestellt.

Die Kurve F ist die Kurve für den Normalverlauf für eine vorgegebene Transportbandgeschwindigkeit des Pasteurisier geräts. Vorteilhafterweise wird gemäß der Erfindung die Kurve F, wie es die Zeichnung zeigt, derart festgelegt, daß jede Flasche bei Erreichen des Endes der Pasteurisier zone die Minimalanzahl an UP, d.h. UPmin aufgenommen hat.

Erfindungsgemäß beobachtet der Mikroprozessor in jeder Zone, wie z.B. der in Fig. 8 vergrößert dargestellten Zone 69, eine Referenzflasche b von ihrer Zufuhr in die Zone bis zu ihrem Verlassen der Zone. Bei Kenntnis der Vor schubgeschwindigkeit des Transportbandes ist die Stellung der Flasche b zu jedem Zeitpunkt bekannt, so daß permanent die Anzahl der von ihr aufgenommenen UP berechnet werden kann. Solange die Referenzflasche b nicht mehr an UP auf nimmt als berechnet und dieser Wert unterhalb des Wertes UPmax bleibt, passiert nichts weiter.

Wird hingegen z.B. bei der Stellung b in Fig. 8 der Schlitten angehalten, so steigt der berechnete Wert von UP für die Referenzflasche von b auf b′, wobei an dieser Stel le der Maximalwert UPmax für diese Flasche erreicht wird, so daß der Mikroprozessor für die gesamte Zone 69 eine so fortige Abkühlung einleitet und damit die weitere Aufnahme von UP nicht nur für die Referenzflasche, sondern für alle anderen Flaschen in der Zone 69 unterbricht.

Es ist klar, daß sofern die betrachtete Zone nicht die letzte Elementarzone im Bereich Zr ist, die gleiche Küh lung sofort in sämtlichen nachfolgenden Zonen ausgelöst wird und sogar bevor die Kühlung in der betrachteten Zone einsetzt.

Es sei betont, daß aufgrund der Tatsache, daß jede Elemen tarzone eine endliche Breite aufweist, ein systematischer Fehler bezüglich der aufgenommenen UP auftritt für die anderen Flaschen in dieser Zone, dessen Maximalwert mit δ in den Fig. 7 und 8 bezeichnet ist.

Wird nämlich das Transportband angehalten, wenn sich die Referenzflasche am Beginn der Zone bei b 1 (Fig. 8) befin det, so sieht man, daß diese noch vor dem Auslösen der Ab kühlung eine Anzahl von UP entsprechend dem Wert Δ UP auf nimmt. Alle anderen Flaschen, die sich in der Zone 69 be finden, nehmen diese gleiche zusätzliche Anzahl von UP ent sprechend Δ UP auf, so daß bei diesem Beispiel alle eine Gesamtanzahl von UP aufnehmen, die größer als UPmax ist, wobei der größtmögliche Wert δ oberhalb des Wertes UPmax für die letzte Flasche b 2 in der Zone 69 beträgt.

In diesem Fall bedingt also das Verfahren einen systemati schen Maximalfehler von δ, der in der Praxis jedoch in nerhalb der zulässigen Grenzen bleibt, wenn die regelbaren Zonen 60 bis 69 zahlreich genug sind, d.h. ausreichend eng bemessen, wie es beim dargestellten Beispiel der Fall ist.

Die Fig. 9, die der Fig. 8 entspricht, ist eine vergrößerte Darstellung der Zone 69 bei einem anderen Aus führungsbeispiel, in dem die Zone 69 in n Unterzonen z 1 bis zn unterteilt wird, deren jede z.B. einem Schritt des Transportbandes entspricht und in deren jeder die logische Schaltung 42 eine Referenzflasche β1 bis β n beobachtet während des gesamten Durchgangs durch diese Unterzone.

Der Mikrorechner berechnet zu jedem Zeitpunkt die Anzahl der von jeder Referenzflasche β1 bis β n aufgenommenen Zahl von UP, so daß er zu jedem Zeitpunkt eine Kurve er stellen kann entsprechend den Punkten G der in der Zone 69 aufgenommenen Anzahl von UP.

Erfindungsgemäß wird eine vorzeitige Kühlung, d.h. ein Un terbrechen des Pasteurisiervorgangs dann ausgelöst, wenn:

- wenigstens eine der Referenzflaschen eine Anzahl von UP aufgenommen hat, die wenigstens gleich UPmax ist,
- sämtliche Referenzflaschen eine Anzahl von UP aufgenom men haben, die wenigstens gleich UPmin ist.

Ein derartiger Fall ist z.B. in Fig. 9 dargestellt durch die Kurve G′, aus der man sieht, daß die beiden letzten Re ferenzflaschen den Wert UPmax überschritten haben, während alle anderen UPmin überschritten haben.

Das Kurvenbündel von Fig. 4 ähnlich demjenigen von Fig. 2 nach dem Stand der Technik, zeigt die vorteilhaften durch die Erfindung erzielbaren Effekte gegenüber diesem Stand der Technik.

Die der Kurve A entsprechende Kurve A′ ist die Kurve des Normalverlaufs und entspricht gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel der Erfindung der Kurve für die minima le Aufnahme von UP.

Die der Kurve B entsprechenden Kurven B′ und B′′ sind die Kurven der Aufnahme von UP in zwei Flaschen, die in Längs richtung um einen Abstand zueinander verschoben sind, der geringfügig kleiner ist als die Zonenbreite, wobei die Kurve B′ einer einzigen Referenzflasche entspricht, im Falle eines Halts des Transportbandes bei D.

Die der Kurve C entsprechende Kurve C′ ist eine Kurve für die Aufnahme von UP gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren im Fall des Langsamerwerdens des Transportbandes.

Man sieht in Fig. 4, daß in allen Fällen keine der Fla schen eine Anzahl von UP aufnimmt, die den im allgemeinen zulässigen Zuwachs δ zum Wert UPmax überschreitet.

Es sei betont, daß die logische Schaltung 42 als Mikropro zessor oder Mikrorechner ausgeführt, eine Anpassung des Durchlaufs der Behälter als Funktion ihrer Anhäufungen vor oder nach dem Gerät ermöglicht. Die Regelung der Geschwin digkeit des Transportbandes ermöglicht eine kontinuierli che Füllung des Pasteurisiertunnels, so daß der Energieaus tausch zwischen den Einlaßzonen und den Auslaßzonen opti mal ist. Ferner ermöglicht die Kenntnis der Durchlaufge schwindigkeit und die Anzahl der nacheinander aufgenomme nen UP eine optimale variable Anpassung der Sprühtemperatu ren um so ein Minimum an Kälte und Wärme aufzuwenden.

Claims

1. Verfahren zum Pasteurisieren von Lebensmitteln in Behäl tern, die einen Pasteurisiertunnel durchlaufen, in dem nacheinander eine Vorerwärmung mit regelmäßigem Tempera turanstieg durchgeführt wird, während der eine Vorerwär mung erfolgt, danach eine beschleunigte Erwärmung in einer Vorpasteurisierzone durchgeführt wird, anschlies send eine Konstanthaltung der Temperatur in einer Pasteurisierzone durchgeführt wird und schließlich eine Abkühlung durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der Anordnung (Zr), die aus der Vorpasteurisierzone (3) und der Pasteurisierzone (4) be steht, in regelbare Elementarzonen (60 bis 69) unter teilt wird, in deren jeder die Anzahl von UP berechnet wird, die wenigstens einem Referenzbehälter (b) erteilt wird, der wenigstens einen Teil der Elementarzone durch läuft und daß die Unterbrechung des Pasteurisierens in der Elementarzone ausgelöst wird, wenn dieser Referenz behälter (b) oder wenigstens einer der Referenzbehälter (β1 . . . β n) eine Anzahl UP aufgenommen hat, die einen vorgegebenen Maximalwert UPmax entspricht und wenn alle anderen gegebenenfalls vorhandenen Referenzbehälter eine Anzahl UP aufgenommen haben, die einem vorgegebe nen Minimalwert UPmin entsprechen.

2. Verfahren zum Pasteurisieren nach Anspruch 1, wobei meh rere Referenzbehälter (β1 . . . β n) pro Elementarzone verwendet werden, dadurch gekennzeichnet, daß jede Ele mentarzone (60, 61, . . . 69) in benachbarte Unterzonen (z ₁ . . . z _n) unterteilt wird, in deren jeder ein Refe renzbehälter (β1 . . . β n) beobachtet wird.

3. Verfahren zum Pasteurisieren nach Anspruch 2, für ein Pasteurisiergerät mit einem Pilgerschritt-Transport band, dadurch gekennzeichnet, daß jede Unterzone (z ₁ . . . z _n) einem Schritt entspricht.

4. Verfahren zum Pasteurisieren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite jeder Elementarzone derart gewählt wird, daß der systemati sche Maximalfehler ( δ ) für die Behälter in den Elemen tarzonen mit Ausnahme des oder der Referenzbehälter gleich einem zulässigen Wert der Pasteurisierung ist.

5. Verfahren zum Pasteurisieren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß beim Normaldurchgang der oder die Referenzbehälter die Kurve (F, A′) durchlaufen, die zur Aufnahme der Minimalanzahl UP ent sprechend dem Wert UPmin am Ende der Pasteurisierzone führt.

6. Vorrichtung zum Pasteurisieren von Lebensmitteln in Be hältern zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie auf weist:

- einen Pasteurisiertunnel (7), der wenigstens teilweise in Elementarzonen (80, 81, 82 . . .) unterteilt ist;
- Informationsfühler (38, 39) wenigstens für die Tempe ratur der Sprühflüssigkeit in jeder Zone;
- eine logische Rechen- und Verarbeitungsschaltung (42) wenigstens für die von den Fühlern (38, 39) stammenden Informationen und
- eine Betätigungsanordnung (40, 41), die von der logi schen Schaltung steuerbar ist und wenigstens auf die Temperaturen der Sprühflüssigkeit in jeder Zone einwirkt.