DE3635845A1 - Einspritzeinheit fuer eine giessmaschine - Google Patents
Einspritzeinheit fuer eine giessmaschineInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Einspritzeinheit für eine Giessma
schine nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Eine derartige Einspritzeinheit ist aus der DE-OS 33 29 705 be
kannt geworden. Es handelte sich dabei um eine Druckgiessmaschi
ne, deren Giesskolben mit der Kolbenstange durch Schrauben lösbar
verbunden war, wobei zwischen den beiden Teilen Drucksensoren
vorgesehen waren. Die Ausgangssignale dieser Drucksensoren waren
allerdings nur zu Anzeigezwecken bzw. Messzwecken brauchbar und
konnten nicht für die Steuerung eingesetzt werden. Der Grund hier
für liegt darin, dass bei einer derartigen Anordnung die Mess
signale dieser Druckgeber ja nur die bereits erfolgte Tatsache im
Nachhinein anzeigen können, dass und zu welchem Zeitpunkt ein be
stimmtes Ereignis, etwa der Formfüllvorgang, aufgetreten bzw. be
endet ist. Für eine Steuerung oder Regelung ist aber selbstver
ständlich eine gewisse Voraussage nötig bzw. muss Zeit genug
bleiben, um einen entsprechenden Steuerbefehl abzugeben und aus
führen zu können. Es wurde in der Literatur verschiedentlich be
reits beschrieben, was passiert, wenn der Giesskolben sich unge
bremst in dem Augenblick vorwärts zu bewegen sucht, wenn die Form
völlig gefüllt ist. In der Literatur wird dieser Effekt zuweilen
als "Wasserschlag" beschrieben, der dazu führt, dass sich die
beiden Formhälften unter dem plötzlichen hohen Druck leicht öff
nen (dieser Vorgang ist unter dem Namen "Formatmen" bekannt), so
dass flüssiges Material in den sich so bildenden Zwischenraum
zwischen den beiden Formhälften gelangt, und dass das dabei ent
stehende Produkt aufgrund von Gratbildung eine schlechtere Quali
tät aufweist oder sogar zum Ausschuss gehört.
Hier soll darauf hingewiesen werden, dass die Erfindung keines
wegs auf Druckgiessmaschinen beschränkt ist, bei denen die Ein
presseinrichtung von einem Giesskolben gebildet ist, sondern dass
sie vielmehr auch auf Kunststoff-Spritzgiessmaschinen anwendbar
ist, bei denen die Einpresseinrichtung normalerweise die Form
einer Schnecke hat.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, besonders einem "Was
serschlag" bzw. dem "Formatmen" entgegenzuwirken und jedenfalls
eine Steuerungsmöglichkeit zu schaffen, die rechtzeitig (allen
falls auch nur von der Vorfüllphase zur Füllphase) für eine ent
sprechende Umschaltung des Steuerventiles sorgt. Erfindungsgemäss
gelingt die Lösung dieser Aufgabe durch die Merkmale des Kenn
zeichens des Anspruches 1.
Dämpfungseinrichtungen für eine aus Einpresseinrichtung und An
triebskolben bestehende Einheit sind verschiedentlich schon vor
geschlagen worden, und es seien hier als Beispiele die US-PSen
28 93 082, 30 36 337, 34 37 130, 35 36 128, 36 05 871 oder
39 60 201 genannt. Dabei ist die Dämpfungseinrichtung entweder
mehr antriebskolbenseitig oder mehr einpresseinrichtungsseitig
angeordnet und weist als Dämpfungsglieder mechanische Federn
und/oder ein Dämpfungsfluid (Gas, meist aber Flüssigkeit) auf. Im
Rahmen der vorliegenden Erfindung sind all diese Dämpfungsein
richtungen anwendbar, denn sobald der Formfüllvorgang beendet
ist, gestatten sie aufgrund der Relativverschiebung ihrer beiden
zueinander beweglichen Teile immer noch eine rechtzeitig erfol
gende Steuerung. Auf diese Weise können all jene oben erwähnten
Erscheinungen vermieden werden, die bisher oft zu Ausschuss führ
ten. Um eine solche Steuerung vornehmen zu können, muss dann eben
eine Signalübertragungseinrichtung zwischen der Einheit und dem
Steuerventil vorgesehen sein. Im Prinzip lässt sich eine solche
Signalübertragungseinrichtung auch zum Umsteuern von der Vorfüll
phase auf die Formfüllphase anwenden, wenn ein entsprechend ver
engter Angussteil in der Form vorgesehen ist, was aber nicht im
mer der Fall ist, weshalb bevorzugt die Umsteuerung beim Ueber
gang von der Formfüllphase zur Nachverdichtungsphase erfolgt.
Wenn oben auch erwähnt wurde, dass prinzipiell jede der bekannten
Dämpfungseinrichtungen Verwendung finden kann, so ist es doch be
vorzugt, wenn die, insbesondere in der Einpresseinrichtung selbst
vorgesehene, Dämpfungseinrichtung eine über wenigstens eine Ven
tilöffnung strömbare Dämpfungsflüssigkeit in einem Hohlraum der
Einheit aufweist. Derartige Dämpfungseinrichtungen haben sich als
besonders günstig erwiesen, und es ist dabei bevorzugt, wenn die
Flüssigkeit in einem eine Kühlung ermöglichenden Kreislauf ge
führt ist und/oder in diesem abströmseitig hinter einer Druckkam
mer veränderlichen Volumens innerhalb der Einpresseinrichtung we
nigstens eine veränderbare Strömungsdrosselvorrichtung und zu
strömseitig vor der Druckkammer zwischen dieser und der Druck
mittelquelle in der Kolbenstange der Einpresseinrichtung ein Ven
tilkörper angeordnet sind. Hierdurch werden verschiedene günstige
Eigenschaften einer solchen Flüssigkeitsdämpfung miteinander ver
bunden. So lässt sich damit zusätzlich zur Möglichkeit der Sig
nalübertragung und des, bei solchen Vorrichtungen recht erheb
lichen Zeitgewinnes überdies auch noch eine Kühlwirkung erzielen.
Die Strömungsdrosselvorrichtung kann dabei derart ausgebildet
werden, dass genügend Zeit bleibt, um die Signale bzw. Steuerbe
fehle an das Steuerventil rechtzeitig übertragen zu können.
Besonders deutliche und eindeutige Signale für die Steuerung
erhält man, wenn der Ventilkörper der Kolbenstange auch abström
seitig hinter der Strömungsdrosselvorrichtung angeordnet ist.
In diesem Falle sperrt nämlich der Ventilkörper während der
Formfüllphase sowohl die Zu- wie auch die Ableitung für die
Dämpfungsflüssigkeit, so dass während dieser Zeit der Druck
kolben und die Kolbenstange über die in der Druckkammer einge
schlossene Flüssigkeit eine im wesentliche starre Einheit bil
den, wobei sich ein gegenüber anderen Phasen mit einer ande
ren Stellung des Ventilkörpers veränderter Signalverlauf er
gibt. Man erhält nämlich so einen erheblich über dem Fülldruck
liegenden Enddruck, der jedoch bei Erreichen eines vorbestimm
ten Wertes die Ableitung der Flüssigkeit aus der Druckkammer
über die Strömungsdrosselvorrichtung freigibt. In diesem Zu
sammenhang ist es günstig, wenn der Ventilkörper ein Tauchschie
ber ist, der unmittelbar angrenzend an die Druckkammer in einer
Bohrung eines an der Kolbenstange befestigten inneren Kolbens
aus einer Ausgangsstellung, in der eine Zuleitung mit der Druck
kammer die abströmseitige veränderbare Strömungsdrosselvorrich
tung in einem an die Druckkammer anschliessenden Abschnitt einer
Ableitung mit deren zur Druckmittelquelle führenden Abschnitt
verbindet, in eine weitere Stellung verschiebbar ist, in der die
Verbindung zwischen Druckkammer und Zuleitung für die Dämpfungs
flüssigkeit gesperrt ist. Zweckmässig sind feste Anschläge an
Tauchschieber und inneren Kolben so angeordnet, dass der Tauch
schieber aus seiner Ausgangsstellung in zwei unterschiedliche
Arbeitsstellungen verschiebbar ist, von denen die erste Arbeits
stellung durch einen weiteren, im Verschiebeweg des Tauchschie
bers angeordneten druckbelasteten Anschlag und einen diesen
zugeordneten Anschlag im inneren Kolben und die zweite Arbeits
stellung durch weitere feste Anschläge ebenfalls im inneren
Kolben bestimmt sind. Eine derartige Ausbildung garantiert eine
sichere Funktion im oben erwähnten Sinne mit einfachen Mitteln.
Gemäss einer bevorzugten Weiterentwicklung der eben geschilder
ten Ausbildung weist die Zuleitung für die Dämpfungsflüssig
keit einen in der Kolbenstange axial verlaufenden Zuströmkanal
auf, der über eine oder mehrere Bohrungen des druckbelasteten
Anschlages mit einer im Tauchschieber ausgebildeten Axialbohrung
in Verbindung steht, welch letztere in der Ausgangsstellung des
Tauchschieber durch eine in dessen druckkammerseitigem Ende vor
gesehenen Verzweigung und eine dieser zugeordneten radialen Auswei
tung einer den Tauchschieber aufnehmenden Bohrung in die Druck
kammer mündet, und es ist vorzugsweise die Ausbildung so getrof
fen, dass der druckbelastete Anschlag entgegen der Kraft einer
Federeinrichtung in einer ersten zylindrischen Kammer des inneren
Kolbens, die über eine zweite zylindrische Kammer unterschied
lichen Durchmessers an die den Tauchschieber aufnehmende Bohrung
anschliesst, zwischen zwei festen Anschlägen axial verschiebbar
angeordnet ist.
Zusätzlich oder alternativ ist es vorteilhaft, wenn in dem
axial an die Druckkammer anschliessenden Bewegungsbereich des
inneren Kolbens eine von diesem und vom Druckkolben umgrenzte
Ringkammer veränderbaren Volumens vorgesehen ist, die über die
veränderbare Strömungsdrosselvorrichtung unmittelbar mit der
Druckkammer in Verbindung steht und einen Teil der Ableitung
für die Dämpfungsflüssigkeit bildet, und dass im inneren Kol
ben Ableitungsbohrungen und zwischen ihnen der Tauchschieber mit
zwei Ringnuten in der Mantelfläche angeordnet sind, wobei es
bevorzugt ist, wenn für die abströmende Dämpfungsflüssigkeit im
inneren Kolben ein Leitungsabschnitt unter Umgehung des Tauch
schiebers ausgebildet ist, der aus der Ringkammer über mindestens
eine erste Bohrung in die erste zylindrische Kammer und aus die
ser über mindestens eine zweite Bohrung in eine an einen Abström
kanal in der Kolbenstange angeschlossene Kammer führt, und dass
die Dichtfläche des druckbelasteten Anschlages die der ersten
Bohrung zugewandt ist, die Gestalt eines Aussenkonus aufweist.
Dadurch ergibt sich ein verzögerungsärmerer Abfluss für das
Dämpfungsfluid aus der Ringkammer, was sich auf die Ausbildung
des Steuersignales für das Steuerventil günstig auswirkt.
Bei der oben geschilderten bevorzugten Ausführung der Dämpfungs
vorrichtung ist es aber in jedem Falle, auch unabhängig von der
Anordnung einer Signalübertragungseinrichtung und der zugehörigen
Steuereinrichtung samt Steuerventil von Vorteil, wenn die Merkma
le des Anspruches 9 verwirklicht sind. Durch diese Ausbildung ist
es allgemein leichter möglich, die Dämpfungscharakteristik an die
Erfordernisse anzupassen, indem der relativ einfache und daher
billigere, sowieso einen Verschleissteil darstellende Druckkolben
gegen einen anderen mit einer anderen Bemassung ausgetauscht
wird. Im Zusammenhang mit der Steuerung ist dies deswegen beson
ders vorteilhaft, weil damit auch eine Anpassung an deren Anfor
derungen möglich ist.
Insbesondere wenn die Merkmale des Anspruches 12 verwirklicht
sind, aber auch bei für andere Zwecke an einem Einpressteil vor
gesehenen Messwertgebern, ist es vorteilhaft, wenn die Merkmale
des Anspruches 16 realisiert sind, da so ein Messen, frei von
Störungen durch bewegliche Leitungen möglich ist. Drahtlose Sen
deeinrichtungen für Signalgeber sind zu anderen Zwecken bereits
vorgeschlagen worden. Durch die Ausbildung nach den Ansprüchen
17 und 18 erhält man dabei mit grösserer Sicherheit ein einwand
freies Signal, ohne zusätzlichen und teuren Schaltungsaufwand.
Weitere Einzelheiten ergeben sich anhand der nachfolgenden Be
schreibung von in der Zeichnung schematisch dargestellten Aus
führungsbeispielen. Es zeigen:
Fig. 1 alle zur Erläuterung der Funktion wesentlichen
Teile, wozu die
Fig. 2 die entsprechenden Signalverläufe an verschiede
nen Messwertgebern veranschaulicht;
Fig. 3 eine Variante zur Ausführung nach Fig. 1, deren
Teil A in
Fig. 3A in stark vergrössertem Massstabe ersichtlich ist;
Fig. 4 eine weitere Variante, bei der der aus Fig. 1
ersichtliche Dämpfungskolben in grösserem Mass
stabe dargestellt ist;
Fig. 5 eine vorteilhafte Modifikation der Strömungsdros
selvorrichtung des Dämpfungskolbens in einer der
Fig. 3A ähnlichen Darstellung.
Gemäss der Uebersichtsdarstellung der Fig. 1 ist eine Formträger
platte 41 für eine ortsfeste Form 42 vorgesehen, welch letzterer
eine in nicht dargestellter, an sich bekannter Weise verschieb
bare 43 in der Arbeitsstellung gegenüberliegt. Die Form 43 weist
einen, meist durch eine Verengung 44 abgeschlossenen Angussteil
45 auf, an den ein Formhohlraum 46 anschliesst, aus dem die ein
geschlossene Luft über Entlüftungskanäle 47 entweichen kann. In
der Form 43 können Fühler 48, 49 vorgesehen sein, durch die das
Anlangen flüssiger Schmelze an der jeweiligen Stelle feststell
bar ist. Diese Fühler werden in der Praxis am günstigsten von
Kontaktfühlern gebildet, d.h. aus ein oder zwei Elektroden, die
durch das in die Hohlräume 45, 46 einströmende Metall geschlos
sen werden (wobei sich ein Stromkreis entweder zwischen zwei
Elektroden oder zwischen einer Elektrode und dem Metallteil der
Form 43 selbst ergibt), doch sei für die anhand der Fig. 2 spä
ter angestellten Betrachtungen zunächst einmal angenommen, dass
wenigstens der Fühler 48 von einem Druckfühler gebildet ist.
Während im Falle von Spritzgiessmaschinen als Einspritzgehäuse
das dort meist verwendete Schneckengehäuse dient, ist hier, wie
bei Kaltkammer-Druckgiessmaschinen üblich, ein Giesszylinder 50
vorgesehen, in dem ein Giesskolben 2 als Einpresseinrichtung ver
schiebbar ist. Dabei wird Metall über eine Einfüllöffnung 51 bei
(nach rechts) zurückgezogenem Kolben 2 in den Giesszylinder 50
gebracht und hierauf der Giesskolben 2 mit Hilfe eines mit ihm
verbundenen Antriebskolbens 52 eines Antriebszylinderaggregates
53 in Bewegung gesetzt. Der Kolben 2 bewegt sich dann in einer
Vorlaufphase bis er die Einfüllöffnung 51 abdeckt, worauf die
Vorfüllphase beginnt, die dann abgeschlossen ist, wenn die
Schmelze in der aus Fig. 1 ersichtlichen Weise eine Stelle etwa
im Bereiche der Verengung 44 bzw. kurz davor erreicht hat. An
schliessend beginnt die Formfüllphase, in der der Hohlraum 46 mit
erhöhter Geschwindigkeit des Kolbens 2 gefüllt wird, bis dieser
Hohlraum 46 zur Gänze gefüllt ist, so dass nur noch die sehr
schmalen Entlüftungskanäle 47 offen bleiben. Dies mag an der
strichliert eingezeichneten Stelle 2′ oder etwas später der Fall
sein, wobei der Kolben 2 einem erhöhten Gegendruck der Schmelze
ausgesetzt ist, die ja kaum ausweichen kann.
Die Schmelze im Inneren der Form 46 kühlt nun relativ rasch ab,
wobei sich das Metall zusammenzieht, weshalb der Kolben 2 in die
ser Nachdruckphase weiterhin unter Druck gehalten werden muss,
wobei er sich gegebenenfalls bis zu einer Stellung 2′′ bewegen
kann. Um nun den plötzlichen Stoss abzufangen, dem der Kolben 2
in der Stellung 2′ ausgesetzt ist, sind bereits verschiedene Däm
pfungseinrichtungen entwickelt worden. Eine besonders günstige
Ausführung in Fig. 4 dargestellt, anhand welch letzterer die
Einzelheiten dieser Konstruktion besprochen werden sollen.
Der Giesskolben umfasst eine Kolbenstange 1 und einen hohlen
Druckkolben 2, dessen freie Stirnfläche mit 36 bezeichnet ist.
Die Kolbenstange ist mehrteilig ausgebildet und besteht aus einem
hohlen Schaft 3 und einem mit dessen vorderen Ende fest verbun
denen inneren Kolben 4 mit einer freien Stirnfläche 8. Zwischen
dieser freien Stirnfläche 8 des inneren Kolbens 4 und der Innen
fläche der vorderen Stirnwand 7 des Druckkolbens ist eine Druck
kammer 9 von veränderlichem Volumen begrenzt. Zwischen dem äus
seren Umfang des inneren Kolbens 4 und einer erweiterten Innen
bohrung des Druckkolbens 2 ist eine Ringkammer 6 gebildet, in die
eine Ringrippe 5 des inneren Kolbens 4 eingreift, wodurch gleich
zeitig eine die Druckkammer 9 vergrössernde Relativbewegung
zwischen Kolbenstange 1 und Druckkolben 2 begrenzt ist. In der
zentralen Längsbohrung 10 des Schaftes 3 der Kolbenstange 1 ist
unter Bildung einer ringförmigen Kühlmittelableitung 12 ein Rohr
11 fest angeordnet, welches zur Kühlmittelzufuhrleitung gehört.
Das vordere Ende des Rohres 11 ist mit Hilfe eines Teiles 13 in
der Kolbenstange abgestützt, der eine zentrale Bohrung 14 auf
weist, die mit dem Inneren des Rohres 11 in Verbindung steht. Die
Bohrung 14 mündet rechts (bezogen auf Fig. 4) in eine zylind
rische Kammer 15 des inneren Kolbens 4.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 schliesst an die Bohrung
14 in Richtung auf die Druckkammer 9 eine weitere zylindrische
Bohrung 16 von grösserem Durchmesser an, die über eine zentrale
Bohrung 17 mit der Druckkammer 9 in Verbindung steht. Im Bereich
der Stirnseite 8 des inneren Kolbens 4 weist die Bohrung 17 eine
Aufweitung 18 auf. Der innere Kolben 4 weist einen von der zen
tralen Bohrung 17 zur Ringkammer 6 ausgehenden radialen Kanal 22
auf. Von der Bohrung 17 geht an der gegenüberliegenden Seite eine
weitere radiale Bohrung 21 aus, die über eine Längsbohrung 20 und
eine radiale Bohrung 19 im inneren Kolben 4 in eine Kammer 40 und
von da in die ringförmige Kühlmittelableitung 12 des Schaftes 3
mündet. Anderseits steht die Ringkammer 6 über wenigstens eine am
Umfang des inneren Kolbens 4 ausgebildete Axialkerbe 23 mit der
Druckkammer 9 in Verbindung. Der Durchflussquerschnitt der Kerbe
23 nimmt von der Druckkammer 9 aus nach hinten zu fortlaufend,
z.B. quadratisch, ab.
Diese Kerbe 23 bildet eine Strömungsdrosselvorrichtung in der
zuvor beschriebenen Kühlmittelableitung. Man erkennt, dass bei
einer Relativbewegung zwischen dem inneren Kolben 4 und dem
Druckkolben 2 in Richtung einer Verkleinerung des Volumens der
Druckkammer 9 der wirksame Durchflussquerschnitt der Kerbe 23
fortlaufend ab- und entsprechend die Drosselwirkung dieser
Strömungsdrosselvorrichtung fortlaufend zunimmt.
In der zylindrischen Kammer 15 des inneren Kolbens 4 ist ein
druckbelasteter Anschlag 24 mit einer zentralen Längsbohrung 25
angeordnet, der an seinem der Druckkammer 9 zugewandten Ende
einen Flansch 26 aufweist. Die in Richtung der Druckkammer 9
weisende Stirnfläche des Anschlages 24 hat die Gestalt eines Aus
senkonus und legt sich an die entsprechende Fläche eines Ring
teils 38, in dem mindestens eine von der Ringkammer 6 ausgehende
Schrägbohrung 37 so mündet, dass der Aussenkonus des druckbe
lasteten Anschlages 24 eine die Mündung dieser Bohrung 37 in der
dargestellten Ausgangsstellung versperrende Dichtfläche bildet.
Dabei wird die zylindrische Kammer 16 durch eine stirnseitige
Erweiterung der zentralen Bohrung 25 des druckbelasteten Anschla
ges 24 gebildet. Zur Belastung ist eine Druckfeder 27 vorgesehen,
die sich am Teil 13 abstützt.
In der von der zylindrischen Kammer 16 ausgehenden Bohrung 17 des
inneren Kolbens 4 ist ein Ventilkörper in Form eines Tauchschie
bers 29 axial verschiebbar angeordnet. Seine Ausgangsstellung
wird durch die Anlage eines flanschförmigen Anschlages 30 an dem
von der Druckkammer 9 abgewandten Ende des Tauchschiebers an
einem festen Anschlag 31 bestimmt, der durch den schulterförmigen
Uebergang zwischen der zylindrischen Kammer 16 und der Bohrung 17
des inneren Kolbens 4 gebildet wird. In dieser Ausgangsstellung
des Tauchschiebers 29 steht eine zentrale Bohrung 32 des Tauch
schiebers über eine Querbohrung 33 nahe seinem der Druckkammer 9
zugewandten Ende mit der Erweiterung 18 in der Stirnfläche 8 des
inneren Kolbens 4 in Verbindung.
An seinem Aussenumfang weist der Tauchschieber 29 zwei im gegen
seitigen Abstand angeordneten Ringnuten 34 und 35 auf. Die von
der Druckkammer 9 weiter ab liegende Ringnut 35 steht in der Aus
gangsstellung des Tauchschiebers 29 mit den radialen Bohrungen
21, 22 des inneren Kolbens 4 in Verbindung, so dass die Kühlmit
telableitung offen ist. Die durch das Rohr 11 und die Bohrungen
14, 15, 25, 16 und 32 der Druckkammer 6 zugeführte Kühlflüssig
keit kann über die Kerbe oder Strömungsdrosselvorrichtung 23, die
Ringkammer 6, die radialen Bohrungen 21, 22, die zwischen diesen
liegende Ringnut 35 und die Bohrungen 20 und 19 sowie über die
ringförmige Ableitung 12 frei abfliessen.
Beim Verschieben des Giesskolbens aus seiner Ausgangsstellung in
der sogenannten Vorlaufphase zu Beginn eines Giesszyklus bleibt
der Tauchschieber 29 entsprechend den Kräfteverhältnissen an sei
nen beiden axialen Endflächen zunächst in seiner Ausgangsstel
lung. Erst wenn beim Uebergang von der langsamen Vorfüllphase zur
schnellen Formfüllphase der Giesskolben stark beschleunigt wird,
nimmt der auf diesen wirkende Reaktionsdruck derart zu, dass der
Arbeitsdruck der zuströmenden Kühlflüssigkeit in der Druckkammer
9 überschritten wird. Dadurch wird der Tauchschieber 29 rück
wärts, d.h. nach rechts, zurückgedrängt.
Im Verlauf dieser Ausweichbewegung gelangt der Tauchschieber 29
in eine Stellung, in der die Druckkammer 9 sowohl von der Kühl
mittelzuleitung als auch von der Kühlmittelableitung abgesperrt
ist, indem die Querbohrung 33 des Tauchschiebers durch die Wände
der Bohrung 17 des inneren Kolbens versperrt und die Ringnut 35
ausser Fluchtung mit den Radialbohrungen 21, 22 gebracht wird.
Die nunmehr in der Druckkammer 9 eingeschlossene Kühlflüssigkeit,
die im wesentlichen inkompressibel ist, verhindert weitgehend
jede weitere Relativbewegung zwischen dem Druckkolben 2 und dem
inneren Kolben 4 mit der Folge, dass der Druck in der Druckkammer
9 weiter zunimmt. Einem weiteren Zurückweichen des Tauchschiebers
29, der mit seinem Flansch 30 an der Stirnfläche des druckbela
steten Anschlages 24 anliegt, widersetzt sich die Druckfeder 27,
deren Wirkung durch den Druck der Kühlflüssigkeit unterstützt
wird. Der Giesskolben setzt seine Bewegung fort, bis der auf die
Stirnfläche 36 wirkende Reaktionsdruck auf den Enddruck ansteigt,
der entsprechend höher als der Fülldruck liegt. Der Enddruck wird
durch den Gegendruck der Ringfedern 27 und der Kühlflüssigkeit
begrenzt. Bei Ueberschreiten des Gegendruckes geben die Federn
nach, bis der druckbelastete Anschlag 24 sich an den Teil 13 der
Kolbenstange 1 anlegt. Der Teil 13 bildet somit einen festen An
schlag für die Ausweichbewegung des druckbelasteten Anschlages
24. In der durch Teil 13 bestimmten Ausweichstellung des druckbe
lasteten Anschlages 24 fluchtet die zweite Ringnut 34 mit den
radialen Kanälen 21, 22, so dass der Tauchschieber 29 in dieser
Phase des Giesszyklus die Kühlmittelableitung über die Strömungs
drosselvorrichtung 23 freigibt, während die Kühlmittelzuleitung
nach wie vor dadurch gesperrt ist, dass die Wendung der Bohrung
17 des inneren Kolbens 4 die Querbohrung 33 des Tauchschiebers 29
versperrt hält. Durch die Freigabe der Kühlmittelableitung kann
sich die Kolbenstange 1 relativ gegenüber dem Druckkolben 2 nach
links verschieben, mit der Folge, dass der Durchflussquerschnitt
der Strömungsdrosselvorrichtung 23 fortlaufend abnimmt. Ueberdies
weist bevorzugt der das vordere Ende des Rohres 11 abstützende
Teil 13 wenigstens eine aussermittig liegende Längsbohrung 39
auf, durch die die zylindrische Kammer 15 mit der an den Ab
strömkanal 12 in der Kolbenstange 1 angeschlossenen Kammer 40
verbunden ist.
Wenn daher der Anschlag 24 gegen den Druck der Feder 27 und der
Kühlflüssigkeit nach rechts gedrängt ist, kann die Kühlflüssig
keit aus der Ringkammer 6 zusätzlich über die Bohrungen 37, die
zylindrische Kammer 15, die Bohrungen 39 und die Kammer 40 in den
Abströmkanal 12 ablaufen. Die nach links gerichtete Bewegung des
inneren Kolbens 4 wird zunehmend abgebremst, so dass die Stirn
fläche 8 des inneren Kolbens 4 nur abgebremst oder praktisch gar
nicht mehr auf die Innenfläche des Druckkolbens 2 aufschlägt.
Bei der Ausführung nach Fig. 1 ist nun am Kolben 2 ein Accelero
meter 54 befestigt und mit einer beweglichen Leitung 55 verbun
den. Eine mögliche praktische Ausführung für die Befestigung des
Accelerometers 54 und des Ersatzes der Leitung 55 wird später
anhand der Fig. 3A beschrieben.
Ferner ist in der Stirnwand 7 des Kolbens 2 zusätzlich oder al
ternativ zum Accelerometer 54 ein Druckfühler 148 für die Messung
des Druckes in der Druckkammer 9 vorgesehen. Dieser Druckfühler
148 ist ebenfalls mit einer beweglichen Leitung 155 verbunden,
was die Anwendung eines Druckfühlers 148 in der Stirnwand 7 aus
zwei Gründen als weniger zweckmässig erscheinen lässt, als die
Anordnung eines Accelerometers 54: nicht nur, dass eine bewegli
che Leitung 155 vorgesehen sein muss (die in der anhand der
Fig. 3A besprochenen Weise noch leicht durch eine drahtlose Ver
bindung ersetzt werden könnte), sondern es sind zusätzlich zwei
Bohrungen im Druckkolben 2 erforderlich, die dann auch noch
schwer zugänglich sind. Ueberdies muss der Druckfühler 148 gerade
im Bereiche der Stirnwand 7 ziemlich hitzeunempfindlich sein.
Eine günstigere Anordnung eines Druckgebers 248 wird sich inner
halb einer Rückflussleitung 56 ergeben, die über einen bewegli
chen Schlauch 57 mit der Ableitung 12 für die Kühl- bzw. Däm
pfungsflüssigkeit verbunden ist. Diese Leitung 56 ist ortsfest,
so dass es keiner beweglichen Leitungen für den Druckfühler 248
bedarf. Es sei erwähnt, dass herkömmliche Steuerungen für das An
triebszylinderaggregat 53 einen Druckfühler 348 (gelegentlich
auch zwei solcher Fühler zu beiden Seiten des Antriebskolbens 52)
aufweisen, dessen Signal 348′ in Fig. 2 ersichtlich ist.
Dieses Signal 348′ wird herkömmlich zur Steuerung eines Steuer
ventiles 66 für das Antriebszylinderaggregat 53 verwendet, indem
das Signal 348′ des Druckgebers 348 einem Regelkreis oder Prozes
sorsystem 58 zugeführt wird, das auch die Signale der Fühler 48,
49 erhalten mag, ferner das Signal eines bekannten Positionsge
bers 59 für die jeweilige Lage des Druckkolbens 2 und seiner Kol
benstange 1 sowie SOLL-Signale aus einem Sollwertgeber 60, der
aus einem Einstellkasten mit mehreren Einstellknöpfen gebildet
sein kann. Ferner mag der Regelkreis 58 auch von einer Spule 61
ein Positionssignal des Steuerventiles 66 erhalten und wird dem
entsprechend einerseits ein steuerbares Rückschlagventil 62 und
anderseits über Leitungen 63 ein Pilotventil 64 für die Verschie
bung des Ventilkörpers 65 des Steuerventiles 66 steuern. Der dar
gestellte Regelkreis 58-66 entspricht einer herkömmlichen Ausfüh
rung. Dabei ist das Pilotventil 64 über ein Ventil V an einen Ak
kumulator 67 angeschlossen, der auch mit dem steuerbaren Rück
schlagventil 62 verbunden ist. Die Ventile 64, 66 sind mit Ab
flussleitungen 68 versehen, wogegen der Zufluss von einem Tank 69
für eine entsprechende hydraulische Flüssigkeit von einer Pumpe P
aus einerseits zu einer Leitung 70 und anderseits über einen
Schlauch 71 in das Rohr 11 erfolgt.
Das Ausgangssignal des Druckfühlers 148 wird nun entweder dem
Regelkreis 58 oder direkt der Steuereinrichtung für das Pilot
ventil 64 (strichliert dargestellt) zweckmässig über eine Dif
ferenzierstufe 72 zugeführt. Der Zweck dieser Massnahme wird
später anhand der Fig. 2 erläutert. Ebenso kann an dem Ausgang
des Druckfühlers 248 eine Differenzier- oder Impulsformerstufe
172 angeschlossen sein. Auch das Ausgangssignal des Accelerome
ters 54 wird dem Regelkreis 58, zweckmässig über eine nicht dar
gestellte Impulsformerstufe, zugeführt.
In Fig. 2 sind vergleichsweise die verschiedenen Ausgangssignale
der in Fig. 1 dargestellten Messwertgeber 48, 54, 148, 248 und
348 dargestellt und tragen jeweils das selbe Bezugszeichen wie
der Messwertgeber, jedoch mit einem hinzugefügten Strich. Dabei
ist das Signal 348′ in idealisierter Form verschiedentlich in der
Literatur bereits dargestellt worden und daher vielleicht bekann
ter als andere Signale, so dass sich anhand dessen leichter ein
Vergleich ergibt. Hierbei ist auf der Abszisse jeweils die Zeit t
aufgetragen, auf der Ordinate die jeweilige Signalamplitude, d.h.
da es sich um elektrische Messwertgeber handelt, eine entspre
chende Spannung, die im Falle der Signale 48′, 148′, 248′ und
348′ einem Druck, im Falle des Signales 54′ einer positiven bzw.
negativen Beschleunigung entspricht. Alle Signale beginnen im we
sentlichen mit der Vorfüllphase Vf ohne den Vorlauf. Diese Vor
füllphase nimmt, da die Formfüllphase Ff mit höheren Geschwin
digkeiten erfolgt, einen längeren Zeitraum ein als die Formfüll
phase Ff. Daran schliesst sich die Nachdruckphase Nd.
Es ist bekannt, dass am Uebergang von der Vorfüllphase zur Form
füllphase ein Druckanstieg erfolgt, der im allgemeinen als Sig
nalzacke R dargestellt wird. Tatsächlich hängt das Vorhandensein
einer solchen Zacke R davon ab, wie der Angussteil 45 (Fig. 1)
beschaffen ist bzw. ob er gegen den Formhohlraum 46 durch eine
Verengung 44 getrennt und wie diese Verengung 44 - falls vorhan
den - beschaffen ist. Obwohl das Signal 348′ in der Literatur im
Anschluss an die Zacke R im allgemeinen mit einem strichliert an
gedeuteten Verlauf S gezeigt wird, veranschaulicht das einer
praktischen Messung entnommene Beispiel eines Signales 348′ in
Fig. 2, dass in dem dem Signalabschnitt S entsprechenden Zeitraum
ohne weiteres auch weitere Zacken S′ auftreten können, die gege
benenfalls sogar höher sind als die Zacke R. Wenn daher das
Signal 348′ zur Regelung der Kolbengeschwindigkeit herangezogen
wird, so muss man mit erheblichen Störungen rechnen und gewisse
Sicherheiten einbauen, die wiederum die Schnelligkeit der Rege
lung herabsetzen. Beispielsweise wird sich bei Fehlen einer Ver
engung 44 (Fig. 1) ein relativ flacher Signalbereich R′ ergeben,
der gegebenenfalls zusammen mit einem möglichen Signalverlauf S′
eine höchst unzuverlässige Regelung bewirken würde.
Am Uebergang von der Formfüllphase Ff zur Nachdruckphase Nd ent
steht aufgrund des plötzlich anwachsenden Druckes eine Signal
spitze T, die in idealisierten Darstellungen der Literatur im
allgemeinen von einem flachen Kurvenverlauf, ähnlich dem Verlauf
S aber auf höherem Niveau, gefolgt ist. Tatsächlich kann es bei
schlechter Bremsung und mangelnder Dämpfung des Giesskolbens 2
(Fig. 1) zu erheblichen Druckschwankungen mit Druckspitzen U, V,
W kommen. Diese an sich nicht vorhersagbaren verschiedenen Druck
spitzen S′, U, V, W im Signalverlauf 348′ sind eben darauf zu
rückzuführen, dass herkömmlich in den meisten Fällen ein Kolben
ohne Dämpfungseinrichtung 1-40 verwendet wird. Deshalb ist auch
die Benützung eines solchen Signales 348′, wie schon erwähnt, mit
verschiedenen Risiken verbunden, die dazu führen, dass etwa zum
Erkennen der Zacke T ein Sicherheitsschwellwert Ss vorgesehen
sein muss, der genügend über dem Niveau der Zacken R und S′
liegt. Da aber der Anstieg der Zacke T schon früher beginnt, geht
für die Geschwindigkeit der Regelung bereits ein Zeitraum t 1
verloren.
Würde man den Druckverlauf mit ungedämpften Kolben statt mittels
des Messwertgebers 348 (Fig. 1) mit dem Druckgeber 48 messen,
so tritt an dieser Stelle das Drucksignal um einen Zeitraum t 2
früher auf, der beispielsweise einige Millisekunden betragen
kann. Das vom Messwertgeber 48 gemessene Drucksignal eines unge
dämpften Kolbens wäre dem Signal 348′ sehr ähnlich, doch würde
sich eine weniger hohe Anstiegsflanke F ergeben, so dass die
Zacken T, U, V und W zwar deutlich erkennbar, jedoch auf niedri
gerem Niveau auftreten würden. Wird dagegen mittels eines Druck
gebers 48 das Drucksignal 48′ eines gedämpften Kolbens aufge
zeichnet, so zeigt sich, dass dieses Signal 48′ im Verhältnis zum
Signal 348 wesentlich geglätteter ist, so dass die Anstiegsflan
ken f′ und F′ eine wesentlich eindeutigere und für eine Regelung
bessere Aussage zu machen gestatten. Aus diesem Grunde ist die
Kombination eines Dämpfungskolbens mit einem Regelkreis zur Steu
erung der Bewegung des Kolbens 2 aufgrund eines Messwertsignal
und insbesondere eines Drucksignales schon an und für sich
besonders günstig.
Betrachtet man jedoch das Signal 54′ des Accelerometers Fig.
1, so ergibt sich, dass dieses bereits zu einem sehr frühen
Zeitpunkt eine deutliche Signalzacke R′′ aufweist, nämlich zu
einem Zeitpunkt, an dem die Flanke f′ des Signales 48′ erst be
ginnt. Zwar lässt sich der Beginn der Flanke f′ durch Zwischen
schaltung einer Differenzierstufe, entsprechend der Stufe 72 der
Fig. 1, schon verhältnismässig früh erkennen, doch kann durch die
gleiche Schaltmassnahme aus dem Signal 54′ noch früher ein Signal
abgeleitet werden, zumal es aus Fig. 2 ja ersichtlich ist, dass
schon relativ weit vor Beginn des Zeitraumes t 2 kleinere Sprünge
Q im Signal 54′ auftreten. Die bevorstehende Spitze R′′ kündigt
sich hier also schon relativ früh an.
Nachdem sich dann der Signalverlauf des Signales 54′ in dem dem
Kurvenabschnitt S entsprechenden Bereich wiederum beruhigt hat,
tritt dann sehr plötzlich die Zacke T′′ auf, die sogar noch um
einen Zeitraum t 3 vor dem Auftreten der Zacke T′ des Signales 48′
liegt. Dies entspricht fast dem Beginn der Zeit t 1. In der Tat
beträgt der Zeitraum t 3 einige Zehntel Millisekunden, die das
Regeln der Bewegung des Giesskolbens 2 natürlich erleichtern.
Während also das Accelerometer 54 (Fig. 1) sowohl hinsichtlich
des Zeitpunktes als auch hinsichtlich der Eindeutigkeit (zumin
dest wenn Störungen aufgrund der Dämpfungseinrichtung 1-40 aus
geschaltet sind) ein sehr brauchbares Signal 54′ liefert, mag als
einziger Schönheitsfehler erscheinen, dass er mit einer bewegli
chen Leitung 55 versehen ist. Auch dieses kleine Problem kann je
doch mit Hilfe einer drahtlosen Signalübertragung, wie sie die
Fig. 3, 3A veranschaulichen, gelöst werden. Insofern erscheint
das Signal 54′ als äusserst vorteilhaft, und es soll nun mit
jenen Signalen verglichen werden, die an den übrigen, in Fig. 1
veranschaulichten Messpunkten mit den Messwertgebern 148 und 248
erhalten werden.
Dabei zeigt sich, dass schon das Signal 148′ des Messwertgebers
148 zeitlich etwas später liegt als das Signal 54′ und um eine
Zeit t 4 verschoben ist. Der Grund hierfür liegt darin, dass Be
schleunigungsschwankungen den Druck innerhalb der Dämpfungsein
richtung 1-40 kaum beeinflussen und grössere Schwankungen ja erst
die Ursache für einen hierauf erfolgenden Druckanstieg innerhalb
des Dämpfungssystemes sind. Dabei pflanzt sich die Druckwelle -
zwar innerhalb von Millisekunden - aber doch mit einer gewissen
Verzögerung fort und erreicht den Messwertgeber 248 zu einer noch
späteren Zeit, so dass das Signal 248′ gegenüber dem Signal 148′
noch eine Verzögerung um die Zeit t 5 erleidet, was gegenüber dem
Signal 54′ eine Gesamtverzögerung von t 4 plus t 5 ausmacht. Immer
hin hätte das Signal 248′ den Vorteil, eine gegenüber seiner
Zacke R′′ sehr deutliche Spitze T′′ zu liefern, so dass daraus
zumindest eine eindeutige Aussage hinsichtlich des Ueberganges
von Formfüllphase Ff zur Nachdruckphase Nd getroffen werden könn
te. Dazu besitzt der Messwertgeber 248 noch den Vorteil, an einer
Stelle zu liegen, die keinerlei bewegliche Zuleitungen nötig
macht, und die überdies gut zugänglich ist. Wenn daher in Fig. 1
gezeigt ist, dass der Messwertgeber 248 über seine Impulsformer
stufe 172 mit dem Regelkreis 58 verbunden ist, obwohl das Auftre
ten seiner Signalzacke T′′ gegenüber dem effektiven Ende der
Formfüllphase Ff (das praktisch mit dem Auftreten der Spitze T′
des Signales 48′ gegeben ist) um einen Zeitraum verzögert er
folgt, der der Rechnung t 4 plus t 5 minus t 3 entspricht, so ge
schieht dies deshalb, weil sein Signal 248′ für die Zwecke einer
nacheilenden Regelung von Schuss zu Schuss des Kolbens 2 brauch
bar ist, beispielsweise um so eine Adaption der Sollwerte durch
zuführen (adaptive Regelung). Das Signal 54′ wird vorzugsweise
für eine sogenannte "Echtzeitregelung" für die Bewegung des Kol
bens 2 während eines einzigen Schusses angewandt. Bei dieser
Echtzeitregelung können herkömmliche Bauteile und insbesondere
herkömmliche Ventile verwendet werden, wie sie in den Fig. 1 und
3 dargestellt sind, weil ja die vorhandene Dämpfungseinrichtung
1-40 selbst bei relativ trägem Ansprechen solcher Ventile genü
gend Zeit für die Regelung lässt, so dass gegebenenfalls in den
Regelkreis noch verzögernde Zeitglieder einzuschalten sind. Teure
Sonderkonstruktionen für die elektrischen und hydraulischen Bau
teile können somit vermieden werden, wogegen anderseits sämtliche
Möglichkeiten für die Einschaltung von Sicherheitsmassnahmen ge
geben sind, die eine Fehlfunktion ausschliessen. Darüber hinaus
wirkt die Dämpfungseinrichtung als glättendes Energiekapazitäts
glied für die Signale und lässt die einzelnen Spitzen eindeutiger
und klarer aus dem Signalverlauf hervortreten.
Die obigen Erläuterungen zur grundsätzlichen Funktion sollen nun
anhand eines praktisch denkbaren Ausführungsbeispieles gemäss
Fig. 3 konkretisiert werden. Dabei besitzen Teile gleicher Funk
tion die selben Bezugszeichen wie in Fig. 1, Teile ähnlicher
Funktion die selben Bezugszeichen, jedoch mit einer Hunderterzif
fer versehen.
Von den verschiedenen, in Fig. 1 gezeigten Messwertgebern wird im
Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 3, 3A nur vom Accelerometer 54
Gebrauch gemacht. Gemäss Fig. 3A besteht dieses aus einem Grund
körper 73, auf dem ein Gehäusemantel 74 in nicht dargestellter
Weise befestigt ist. Wie oben anhand der Fig. 4 beschrieben wur
de, besitzt der innere Kolben 4 eine Ringrippe 5, so dass dieser
Kolben 4 zwischen zwei Endstellungen verschiebbar ist. Die Gegen
anschlagfläche für die Ringrippe 5 wird von der Stirnfläche einer
Schraubhülse 75 gebildet, die im Falle der Ausführung nach Fig.
3A einen Ringflansch 76 besitzt. In diesem Ringflansch 76 ist
eine Halteschraube 77 für den Grundkörper 73 eingeschraubt, so
dass das Accelerometer 54 sicher am Druckkolben 2 befestigt ist.
Am Grundkörper 73 liegt mindestens ein, im Falle der dargestell
ten Ausführung sogar zwei Piezokristalle 78 an, die über einen
Druckteller 79 und einer Tellerfeder 80 unter Vorspannung stehen.
An einer Elektrode 81 ist ein Draht 82 angelötet, der zu einem
IC-Chip 83 führt. Der Chip 83 enthält ein Sender-IC, an das eine
Sendeantenne 55′ angeschlossen ist. Diese Sendeantenne 55′ sendet
die Signale des Accelerometers 54 durch den Giesszylinder 50
(vgl. Fig. 1). Eine Empfangsantenne 55′′ (Fig. 3) ist so angeord
net, dass sie die Signale von der Antenne 55′ aufnehmen kann,
beispielsweise gegenüber der hinteren Oeffnung des Giesszylinders
50 (Fig. 1). Diese Empfangsantenne 55′′ ist an einen Empfangskreis
84 angeschlossen, dessen dem Signal 54′ (Fig. 2) entsprechendes
Ausgangssignal einerseits einem Spitzendetektor 85 und anderseits
einer Umschaltstufe 86 zugeführt wird. Der Spitzendetektor 85
trägt in der Darstellung der Fig. 3 das Symbol für einen Schwell
wertschalter und kann tatsächlich als solcher ausgebildet sein.
Es wird dann das Auftreten der Zacke T′′ (Fig. 2) in ähnlicher
Weise festgestellt, wie dies anhand der Kurve 348′ und dem
Schwellwert Ss beschrieben wurde, wobei im Falle der Kurve 54′
dieser Schwellwert so zu legen ist, dass er mit Sicherheit ober
halb des Niveaus der Zacke R′′ liegt.
Diese notwendige Sicherheit spielt im Falle des Signales 54′ kaum
eine Rolle, da es um den Zeitabstand t 3 früher als das tatsäch
liche Ende der Formfüllphase Ff liegt, und überdies ja auch noch
die durch die gedämpfte Bewegung des inneren Kolbens 4 zur Ver
fügung stehende Zeit genutzt werden kann. In diesem Zusammenhange
wurde ja auch bereits erwähnt, dass es sogar nötig sein mag, ver
zögernde Zeitglieder vorzusehen.
Will man aber dennoch jede Möglichkeit des Zeitgewinnes ausnüt
zen, so kann auch für den Spitzendetektor eine Differenzierstufe
verwendet werden, wie dies anhand der Stufe 72 beschrieben wurde,
wobei sich wegen der grösseren Steilheit der Flanke F′′ (Fig. 2)
im Vergleich etwa zur Flanke f′′ auch ein grösseres Differenzier
signal ergeben wird, wobei der Unterschied der entsprechenden
Differenziersignale jedenfalls grösser sein wird, als der Unter
schied der Spitzen R′′ und T′′. Um die Grösse der Spitzen zu er
kennen, wird dann der Differenzierstufe zweckmässig wiederum ein
Schwellwertschalter folgen.
Das Ausgangssignal des Spitzendetektors 85 steuert die Umschalt
stufe 86, die normalerweise das Ausgangssignal der Empfangsstufe
84 einem Prozessorsystem 158 zuleitet. Da für dieses Prozessor
system 158 nach dem Auftreten der Zacke T′′ (Fig. 2) die darauf
folgenden Zacken U′′, V′′ und W′′ nicht mehr von Interesse sind, ist
der Vorgang so, dass mit dem vom Spitzendetektor 85 festgestell
ten Auftreten der Zacke T′′ die Umschaltstufe 86 derart umschal
tet, dass das Ausgangssignal der Empfangsstufe 84 nun einem Pha
senvergleicher 87 zugeführt wird.
Die Kolbenstange 101 ist hier in ihrem hinteren, dem Antriebs
kolben 152 zugewandten Teil ausgehöhlt und mag mit einem Innen
gewinde 88 oder einer sonstigen Inkrementalkodierung versehen
sein. Die Unterbringung eines Positionsgebers (und das Innen
gewinde 88 ist ein Teil eines solchen) in einer Höhlung der Kol
benstange 101 bedeutet, dass sich deren Masse vermindert, was
wiederum günstige Auswirkungen auf das Regelverhalten der aus den
Teilen 2, 101 und 152 bestehenden Einheit hat. Es sei daran erin
nert, dass die Kolbenstange 1 bzw. 101 in ihrem Vorderteil ja
auch wegen der Zu- und Abflüsse 11, 12 ausgehöhlt ist, so dass
die Anordnung einer Dämpfungseinrichtung 1-40 auch aus diesem
Grunde einen günstigen Effekt auf die Regelung hat.
Zum Ablesen der Inkrementalschritte ist an einer hohlen Stange 89
wenigstens ein Magnetkopf 90 vorgesehen, dessen Magnetfluss bei
der Bewegung der Kolbenstange 101 immer wieder unterbrochen und
geschlossen wird. Es mag zur Erzielung einer grösseren Genauig
keit ein zweiter, durch ein Abschirmblech 91 vom Magnetkopf 90
getrennter Magnetkopf 92 vorgesehen sein, der gegenüber dem Mag
netkopf 90 um eine halbe Ganghöhe des Innengewindes 88 versetzt
ist. Obwohl derartige Inkrementalgeber an der Aussenseite von
Kolbenstangen bereits bekannt geworden sind und für die Innensei
te hohler Kolbenstangen schon Analog-Positionsgeber vorgeschlagen
worden sind, wurde überraschenderweise noch nicht der Vorschlag
gemacht, einen Inkrementalgeber im Inneren der hohlen Kolbenstan
ge 101 vorzusehen, obwohl damit die Vorteile
- - eines Inkrementalgebers gegenüber eines Analog-Posi tionsgebers (höhere Zuverlässigkeit),
- - der Unterbringung an einer vor Beschmutzung und Be schädigung relativ sicheren Stelle,
- - eine Verminderung der Masse der Einheit 2, 101, 152 erreicht werden, wobei es
- - auch nicht nötig ist, für das Gewinde 88 einen nicht magnetischen Schutzüberzug vorzusehen, wie dies an der Aussenseite einer Kolbenstange zur Erzielung einer Dichtung gegenüber dem Zylinderaggregat 153 erforder lich ist.
Es mag sein, dass sich die Fachwelt bisher vor einer derartigen
Anordnung (die selbstverständlich auch unabhängig von der Anord
nung einer Dämpfungseinrichtung und der übrigen Signalauswertung
Vorteile erbringt) gescheut hat, weil an der Aussenseite von Kol
benstangen relativ grosse Magnetköpfe verwendet wurden. Dies ist
aber keinesweg Bedingung und gerade bei der Unterbringung im In
neren einer hohlen Kolbenstange 101 auch gar nicht wünschenswert.
Die Grösse der Magnetköpfe hängt ja nicht zuletzt von der Gang
höhe des Innengewindes 88 ab, das an einer derart geschützten
Stelle ohne weiteres auch wesentlich feiner als an der Aussen
seite ausgebildet sein kann. Ueberdies ist es möglich und bevor
zugt, anstelle des Innengewindes 88 eine andere Inkrementalskala
vorzusehen. An sich könnte es sich beispielsweise um eine optisch
ablesbare Skala handeln, doch kann die Skala relativ fein gehal
ten werden, wenn beispielsweise das Innere der hohlen Kolbenstan
ge 101 anstelle des Gewindes 88 mit einer Magnetfolie ausgeklei
det wird, die darin unverrückbar gehalten ist und vor dem ersten
Gebrauch durch als herkömmliche Aufnahme- oder Wiedergabeköpfe
ausgebildete Magnetköpfe eine Inkrementalaufzeichnung durchführt.
Durch die nachträgliche Aufzeichnung nach dem Befestigen der
Magnetfolie (es kann sich auch um einen magnetisierbaren Draht
od. dgl. handeln) ist gesichert, dass sich die Lage der Aufzeich
nung gegenüber dem Magnetkopf nicht beim Einbau der Folie od. dgl.
in die Kolbenstange 101 relativ zum jeweiligen Magnetkopf verän
dert. Dabei mag es vorteilhaft sein, sog. "Floating heads" zu
verwenden, wie sie zum Ablesen von Computer-Disketten eingesetzt
werden.
Jedenfalls können über die hohle Stange 89 die Signale der Ma
gnetköpfe 90, 92 einer Impulsformerstufe 93 zugeführt werden, die
gleichmässige Impulse an einen Zähler C weiterleitet. Die Paral
lelausgänge des Zählers C werden vorzugsweise einer Wandlerstufe
94 zugeführt, die gegebenenfalls entsprechende Positionssignale
an das Prozessorsystem 158 abgibt, so dass wenigstens für die
Steuerung der Vorlaufphase und der Vorfüllphase ein entsprechen
des Bezugssignal über die Ist-Lage des Giesskolbens 2 zur Verfü
gung steht.
Das Ausgangssignal der Wandlerstufe 94 wird auch dem Phasenver
gleicher 87 zugeführt, der normalerweise, bis zum Auftreten der
Zacke T′′ (Fig. 2) nicht aktiviert ist. Sobald jedoch der Spitzen
detektor 85 das Auftreten der Zacke T′′ festgestellt hat und eine
Umschaltung der Stufe 86 bewirkt, wird sich zunächst ja der Kol
ben 2 aus seiner Position 2′ (Fig. 1) nicht weiter bewegen kön
nen, so dass alle weiteren Bewegungen der Kolbenstange 101 nur
relativ zum Giesskolben 2 (vgl. die Zacken U′′, V′′, W′′ in Fig. 2)
erfolgen bzw. eine Relativbewegung der zueinander beweglichen
Teile des Dämpfungssystems, insbesondere des Druckkolbens 2 und
des inneren Kolbens 4, ergeben werden, so dass für eine kurze
Zeit davon ausgegangen werden kann, dass die von der Wandlerstufe
94 abgegebenen Signale ab dem Auftreten der Zacke T′′ einer Rela
tivbewegung dieser zueinander verschiebbaren Teile 2 bzw. 4, 101
entsprechen. Der Phasenvergleicher 87 stellt nun fest, wann die
Zacke T relativ zur Bewegung der Kolbenstange 101 auftritt, d.h.
wo die tatsächliche Position 2′ (Fig. 1) des Kolbens 2 liegt. Da
ferner aus der Geschwindigkeit der Relativbewegung der Teile 2,
4, 101 und der tatsächlichen Position 2′ (Fig. 1) auf die erfor
derliche Raschheit der Abbremsung der Kolbeneinheit 2, 101, 152
geschlossen werden kann, können die Ausgangssignale der Stufe 94
und des Phasenvergleichers 87 im Prozessorsystem 158 zur Berech
nung einer entsprechenden negativen Beschleunigung für den durch
das Ventil 66 gesteuerten Antriebskolben 152 verwendet werden.
Der Verlauf der so erzielten Verzögerung der Bewegung wird dabei
gewissermassen steiler oder flacher "gebogen". Da nun aber Re
chenvorgänge auch im Falle hoher Taktfrequenzen des ein Prozes
sorsystem 158 steuernden Taktgenerators 95 eine gewisse Zeit
benötigt, ist es günstiger, die Daten vorbestimmter Verzögerungs
verläufe verschiedener Steilheit in einem Speichersystem 96 zu
speichern, von wo sie vom Prozessorsystem 158 lediglich abgerufen
und über eine Leitung 163 dem Pilotventil 64 zugeführt zu werden
brauchen.
Vorzugsweise führt der Prozessor 158, der einen Rechner beinhal
ten kann, auf Grund der vom Inkrementalgeber 88-92 bzw. vom Pha
senvergleicher 87 sowie vom Taktgeber 95 erhaltenen Signale eine
Berechnung der Geschwindigkeit der zueinander bewegbaren Teile 2,
101 und daraus der zur Verfügung stehenden Zeit für die Steuerung
durch, bis diese Teile den vollen Dämpfungshub ausgeführt haben
und die Endlage erreichen. Von dieser Zeit wird dann die jeweils
bekannte Ansprechverzögerungszeit abgezogen, die von der Ausgabe
des Steuerbefehls bis zur Durchführung desselben durch das Steu
erventil 66 vergeht, so dass der jeweils günstigste Zeitpunkt für
die Befehlsausgabe ermittelt werden kann. Selbstverständlich
benötigt die elektrische Uebermittlung und Verarbeitung von Sig
nalen ebenfalls eine gewisse Zeit. Es besteht aber eine Möglich
keit eine noch raschere Signalübertragungseinrichtung zu schaf
fen, wie nun anhand der Fig. 4 beschrieben werden soll. Bei die
ser Ausführung ist der mit der Abflussleitung 12 verbundene
Schlauch 57 an eine Abflussleitung 156 angeschlossen, die aber
nicht in einen Tank (vgl. den Tank 69 in Fig. 1) führt, sondern
unmittelbar zur Steuerung des Steuerventiles 166 benutzt wird. Im
Prinzip kann dies dadurch erfolgen, dass das Steuerventil 166
eine axiale Bohrung 97 aufweist, an die die Leitung 156 unmittel
bar angeschlossen ist. In diesem Falle ist natürlich der Kühl
kreislauf für den Druckkolben 2 unterbrochen, so lange nicht be
sondere Massnahmen vorgesehen sind, die bewirken, dass beim Auf
treten der Druckspitze T′ (Fig. 2) der Kühlkreislauf durch Um
schalten eines Ventiles unterbrochen und das Drucksignal der
Flüssigkeit unmittelbar dem Steuerventil 166 zugeführt wird.
Eine bessere Möglichkeit, die das Ventil 166 vor übermässigen
Druckstössen abschirmt und entsprechende Einstellmöglichkeiten
sichert, ist dadurch gegeben, dass in die Oeffnung 97 ein mit
einem Kolben 98 verbundener Stössel 99 ragt. Der Kolben 98 ist
innerhalb eines Zylinders 100 verschiebbar, wobei seine linke
Endstellung gegebenenfalls durch einen verstellbaren, z.B. von
einer Schraube 200 gebildeten Anschlag begrenzt ist. Mit der dem
Steuerventil 166 zugekehrten Seite des Zylinders 100 ist der Ak
kumulator 67, zweckmässig über ein einstellbares Drosselventil D
verbunden, wobei die Einstellung so gewählt ist, dass normaler
weise der über das Drosselventil D in den Zylinder 100 einströ
mende Druck gerade ausreicht, um den Kolben 98 in seiner rechten
Ausgangslage gemäss Fig. 4 zu halten. Beim Uebergang von der
Formfüllphase zur Nachdruckphase dämpft nun die Dämpfungsein
richtung 1-40 die entstehende Druckspitze ab, wobei oben bereits
geschildert wurde, dass der Tauchschieber 29 dabei in eine Stel
lung gelangt, in der die Druckkammer 9 von der Zufuhrleitung 11
getrennt ist. Gerade deshalb ist die in Fig. 4 dargestellte Kon
struktion der Dämpfungseinrichtung 1-40 besonders günstig, weil
andernfalls ein entsprechendes Ventil erst eingebaut werden müss
te, um ein Rückströmen des Fluids über die jeweilige Zufuhrlei
tung zu verhindern. Somit kann sich das hydraulische Drucksignal
über die Abführleitung 12, den Schlauch 57 und die Leitung 156
voll auf den Kolben 98 auswirken, der nun in seine linke Stellung
gelangt, wo er an die Anschlagschraube 200 anstösst. Sollte es
bei anderen Konstruktionen notwendig sein, zwei verschiedene An
schlagstellungen vorzusehen, so kann statt der Schraube 200 die
Kolbenstange eines steuerbaren Hydraulikaggregates vorgesehen
sein.
Sobald sich der Kolben 98 im Anschlag an der Schraube 200 (nor
malerweise werden mehr als eine Schraube vorgesehen sein) befin
det, wurde auch sein Stössel 99 nach links verschoben, wobei der
Ventilkörper 65 des Steuerventiles 166 in seine linke Endstellung
gelangt. Diese linke Endstellung entspricht der Abbremsstellung
des Steuerventiles 166, so dass dem Antriebskolben (vgl. 52 in
Fig. 1) weniger an zusätzlicher Hydraulikflüssigkeit zugeführt
wird. Die Bewegung des Stössels 99 nach links (bezogen auf Fig.
4) erhöht den Druck in der mit der Oeffnung 97 verbundenen Kammer
des Steuerventils 166. Da das Pilotventil 64 vom Regelkreis 58
gesteuert wird, sollen selbstverständlich Auswirkungen auf das
Pilotventil 64 vermieden und verhindert werden. Das Pilotventil
64 muss deshalb von dem zusätzlichen Druck freigehalten bzw.
entlastet werden. Auf der Druckseite, d.h. auf der Seite des
Stössels kann dies einfach dadurch geschehen, dass ein Rück
schlagventil RS vorgesehen wird, weil eine durch den Stössel 99
bewirkte Druckerhöhung in der vor ihm liegenden Kammer lediglich
zu der beabsichtigten Verschiebung des Ventilkörpers 65 nach
links führt. Es ist jedoch zweckmässig, wenn an der linken Seite
des Steuerventiles 166 ebenfalls eine Ausweichmöglichkeit für die
dort befindliche Flüssigkeit geschaffen wird. An sich kann dies
einfach so erfolgen, dass dort an einer Zweigleitung 201 eine
aufweitbare Druckblase vorgesehen wird, doch es bevorzugt, ein
Druckbegrenzerventil DB zu verwenden.
Sobald die der Zacke T′ (Fig. 2) entsprechende Druckspitze abge
klungen ist, überwindet der Druck des Akkumulators 67 über das
Drosselventil D den Druck an der rechten Seite des Kolbens 98,
welche Seite des Zylinders 100 zweckmässig an einem weiteren
Druckbegrenzerventil DV liegt. Das Druckbegrenzerventil DV be
sitzt lediglich eine verzögerte Ansprechzeit, so dass das Druck
signal über die Leitung 156 voll zur Wirkung kommen kann. Es ist
allerdings ebenso denkbar, das Ventil DV als vom Drucksignal T′
(Fig. 2) her steuerbares Ventil auszubilden, so dass das Ventil
DV erst dann öffnet, wenn der Kolben 98 bereits nach links ver
schoben worden ist. Ebenso ist es denkbar, die Ventile RS und DB
als vom hydraulischen Drucksignal entsprechend der Zacke T′ steu
erbare Ventile auszubilden, so dass beispielsweise das Ventil RS
beim Auftreten der Druckspitze geschlossen wird, das Ventil DB
hingegen öffnet.
Eine besonders vorteilhafte Abwandlung des aus Fig. 4 ersicht
lichen Dämpfungskolbens ist der Fig. 5 zu entnehmen. Hierbei ist
an Stelle der Axialkerbe 23 (Fig. 4) des inneren Kolbens 4 wenig
stens eine Axialkerbe 123 in der Mantelwand des Druckzylinders 2
vorgesehen. Wenn daher eine Kerbe 123 anderer Dimensionierung er
wünscht ist - sei es, um ganz allgemein die Dämpfungscharakteri
stik zu verändern, sei es, um dieselbe der Steuerung anzupassen -
so braucht nur der wesentlich unkompliziertere und daher viel
billigere Druckkolben 2 ersetzt werden.
Um die Verbindung der Druckkammer 9 mit dem Radialkanal 22 zu
sichern, ist bei dieser Ausbildung zweckmässig eine Längsausneh
mung 202 vorgesehen, die vor der mit der Axialkerbe 123 zusam
menwirkenden Steuerkante 203 endet.
Im Rahmen der Erfindung sind zahlreiche Varianten denkbar; bei
spielsweise könnte als Messwertgeber anstelle der Druckfühler 48,
148, 248 oder des Accelerometers auch ein Wegmesssystem für die
Relativbewegung etwa des Druckkolbens 2 und des inneren Kolbens 4
vorgesehen sein, z.B.in Form eines den Abstand des inneren Kol
bens 4 von der Stirnwand 7 messenden Ultraschall-Entfernungsmes
sers. Ein derartiges System könnte auch im Falle des Ausführungs
beispieles nach Fig. 3 angewandt werden, um die Geschwindigkeit
dieser Relativbewegung festzustellen. In letzterem Falle ist es
jedoch zweckmässig, die an den Ultraschall-Sensor angeschlossene
Auswerteschaltung entsprechend einen Doppler-Radar auszubilden.
Es versteht sich aber, dass auch jede andere Messart für die
Relativbewegung Verwendung finden kann.
Eine weitere Variante könnte darin bestehen, dass in der Aus
führung nach Fig. 4 auch an der rechten Seite des Kolbens 98 ein
Anschlag, z.B. entsprechend der Schraube 200, vorgesehen ist.
In Fällen, in denen die (bezogen auf Fig. 4) linke Endlage des
inneren Kolbens 4 durch Anlage seiner Stirnfläche 8 an der Stirn
wand 7 gegeben ist, mag es günstig sein, den Tauchschieber 29
über die Stirnfläche 8 vorragen zu lassen, so dass er bei Anlage
dieser Fläche 8 an die Stirnwand 7 zwangsweise in der nach rechts
verschobenen Lage gehalten wird. Es wurde oben auch schon er
wähnt, dass die Dämpfungseinrichtung statt im Giesskolben 2 im
Antriebskolben 52 angeordnet sein kann (z. B. in Spritzgiessma
schinen). Selbstverständlich sind auch Zwischenlösungen denkbar,
etwa um die Zugänglichkeit zu Einzelteilen derselben zu verbes
sern. So könnte eine (allenfalls zusätzliche, denn auch die mehr
fache Anordnung von Dämpfungseinrichtungen ist möglich) Däm
pfungseinrichtung in der in Fig. 1 nur angedeuteten Kupplung 1 a
zwischen Giesskolben 1 und Antriebskolben 52 angeordnet sein.
Es wurde oben bereits die Verwendung sog. "floating heads" er
wähnt. Diese (bzw. federnd anliegende Magnetköpfe mit zwischen
den Polen eines Kernes befindlichem Spalt) könnten - sowohl an
der Aussenseite der Kolbenstange 101, wie auch innen - an der
Stelle der Köpfe 90, 92, zur Abtastung der natürlichen Magnet
feldschwankungen herangezogen werden. Es ist dazu nur erforder
lich, die beiden Sensoren (die auch durch optische Sensoren,
wie mit Laserlicht arbeitende Reflexlicht-Empfänger bei Messung
der natürlichen Rauhigkeit ersetzt werden können) in Achsrich
tung in einem Abstand anzuordnen und eine Kreuzkorrelations-
Auswertstufe nachzuschalten, z.B. in der Form, wie es in den
US-PSen 38 44 658 oder 42 01 083 bzw. 42 57 275 beschrieben ist.
Claims (31)
1. Einspritzeinheit für eine Giessmaschine, mit einem
Schmelzmaterial in einem Einspritzgehäuse während einer Formfüll
phase in eine Form einspritzenden Einpresseinrichtung, die von
einem mit ihr verbundenen Antriebskolben eines Antriebszylinder
aggregates bewegbar ist, wobei die aus Einpresseinrichtung und
Antriebskolben bestehende Einheit aus mindestens zwei miteinander
lösbar verbundenen Teilen besteht, und mit einer Steuereinrich
tung zum Steuern der Bewegung der Einpresseinrichtung während der
Formfüllphase und der darauf folgenden Nachverdichtungsphase,
welche Steuereinrichtung ein mit dem Antriebszylinderaggregat
verbundenes Steuerventil aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass
die aus Einpresseinrichtung (2) und Antriebskolben (52, 152) be
stehende Einheit (1, 2, 52; 101, 152) eine Dämpfungseinrichtung
(1-40) aufweist, wobei die beiden lösbar miteinander verbundenen
Teile (1, 2; 101) dieser Einheit (1, 2, 52; 101, 152) relativ
zueinander bewegbar sind, und dass zwischen der Einheit (1, 2,
52; 101, 152) und dem Steuerventil (66; 166) eine Signalübertra
gungseinrichtung (54, 55, 148, 155, 248; 156, 98-100) zum Um
steuern des Steuerventiles (66; 166) vorgesehen ist.
2. Einspritzeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, dass die, insbesondere in der Einpresseinrichtung (2)
selbst vorgesehene, Dämpfungseinrichtung (1-40) ein über wenig
stens eine Ventilöffnung (32, 33) strömbare Dämpfungsflüssigkeit
in einem Hohlraum (9) der Einheit (1, 2, 52; 101, 152) aufweist.
3. Einspritzeinheit nach Anspruch 2, dadurch gekenn
zeichnet, dass die Flüssigkeit in an sich bekannter Weise in
einem eine Kühlung ermöglichenden Kreislauf geführt ist.
4. Einspritzeinheit nach Anspruch 2 oder 3, dadurch ge
kennzeichnet, dass in an sich bekannter Weise abströmseitig hin
ter einer Druckkammer (9) veränderlichen Volumens innerhalb der
Einpresseinrichtung (1, 2) wenigstens eine veränderbare Strö
mungsdrosselvorrichtung (23) und zuströmseitig vor der Druck
kammer (9) zwischen dieser und der Druckmittelquelle in der Kol
benstange (1) der Einpresseinrichtung (1, 2) ein Ventilkörper
(29) angeordnet sind.
5. Einspritzeinheit nach Anspruch 2, 3 oder 4, dadurch
gekennzeichnet, dass der Ventilkörper (29) in der Kolbenstange
(1), wie an sich bekannt, auch abströmseitig hinter der Strö
mungsdrosselvorrichtung (23) angeordnet ist,
und dass zweckmässig der Ventilkörper ein Tauchschieber (29) ist, der unmittelbar angrenzend an die Druckkammer (9) in einer Bohrung (17) eines an der Kolbenstange (1) befestigten inneren Kolbens (4) aus einer Ausgangsstellung, in der eine Zuleitung (11, 25, 32) mit der Druckkammer (9) und einem an diese über die abströmseitige veränderbare Strömungsdrosselvorrichtung (23) an schliessenden Abschnitt (6, 22) einer Ableitung (6, 12, 19-22) mit deren zur Druckmittelquelle führenden Abschnitt (12, 19-21) verbindet, in eine weitere Stellung verschiebbar ist, in der die Verbindung zwischen Druckkammer (9) und Zuleitung (11, 14, 25, 23) für die Dämpfungsflüssigkeit gesperrt ist, wobei bevorzugt feste Anschläge (30, 31) an Tauchschieber (29) und innerem Kolben (4) so angeordnet sind, dass der Tauchschieber (29) aus seiner Ausgangsstellung in zwei unterschiedliche Arbeitsstellungen ver schiebbar ist, von denen die erste Arbeitsstellung durch einen weiteren, im Verschiebeweg des Tauchschiebers (29) angeordneten druckbelasteten Anschlages (24 bzw. 44′′) und einen diesen zuge ordneten Anschlag (28, 31, 41) im inneren Kolben (4) und die zweite Arbeitsstellung durch weitere feste Anschläge (13, 44) ebenfalls im inneren Kolben (4) bestimmt sind.
und dass zweckmässig der Ventilkörper ein Tauchschieber (29) ist, der unmittelbar angrenzend an die Druckkammer (9) in einer Bohrung (17) eines an der Kolbenstange (1) befestigten inneren Kolbens (4) aus einer Ausgangsstellung, in der eine Zuleitung (11, 25, 32) mit der Druckkammer (9) und einem an diese über die abströmseitige veränderbare Strömungsdrosselvorrichtung (23) an schliessenden Abschnitt (6, 22) einer Ableitung (6, 12, 19-22) mit deren zur Druckmittelquelle führenden Abschnitt (12, 19-21) verbindet, in eine weitere Stellung verschiebbar ist, in der die Verbindung zwischen Druckkammer (9) und Zuleitung (11, 14, 25, 23) für die Dämpfungsflüssigkeit gesperrt ist, wobei bevorzugt feste Anschläge (30, 31) an Tauchschieber (29) und innerem Kolben (4) so angeordnet sind, dass der Tauchschieber (29) aus seiner Ausgangsstellung in zwei unterschiedliche Arbeitsstellungen ver schiebbar ist, von denen die erste Arbeitsstellung durch einen weiteren, im Verschiebeweg des Tauchschiebers (29) angeordneten druckbelasteten Anschlages (24 bzw. 44′′) und einen diesen zuge ordneten Anschlag (28, 31, 41) im inneren Kolben (4) und die zweite Arbeitsstellung durch weitere feste Anschläge (13, 44) ebenfalls im inneren Kolben (4) bestimmt sind.
6. Einspritzeinheit nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die Zuleitung (11, 14, 25, 32) für
die Dämpfungsflüssigkeit einen in der Kolbenstange (1) axial
verlaufenden Zuströmkanal (11, 14) aufweist, der über eine oder
mehrere Bohrungen (25, 45, 46) des druckbelasteten Anschlages
(24) mit einer im Tauchschieber (29) ausgebildeten Axialbohrung
(32) in Verbindung steht, welch letztere in der Ausgangsstellung
des Tauchschiebers (29) durch eine in dessen druckkammerseitigem
Ende vorgesehene Verzweigung (33) und eine dieser zugeordnete
radiale Ausweitung (18) einer den Tauchschieber (29) aufnehmenden
Bohrung (17) in die Druckkammer (9) mündet,
und dass vorzugsweise der druckbelastete Anschlag (24) entgegen der Kraft einer Federeinrichtung (27) in einer ersten zylindri schen Kammer (15) des inneren Kolbens (4), die über eine zweite zylindrische Kammer (16) unterschiedlichen Durchmessers an die den Tauchschieber (29) aufnehmende Bohrung (17) anschliesst, zwi schen zwei festen Anschlägen (28, 38 bzw. 13) axial verschiebbar angeordnet ist.
und dass vorzugsweise der druckbelastete Anschlag (24) entgegen der Kraft einer Federeinrichtung (27) in einer ersten zylindri schen Kammer (15) des inneren Kolbens (4), die über eine zweite zylindrische Kammer (16) unterschiedlichen Durchmessers an die den Tauchschieber (29) aufnehmende Bohrung (17) anschliesst, zwi schen zwei festen Anschlägen (28, 38 bzw. 13) axial verschiebbar angeordnet ist.
7. Einspritzeinheit nach einem der Ansprüche 2 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass in dem axial an die Druckkammer (9)
anschliessenden Bewegungsbereich des inneren Kolbens (4) eine von
diesem und vom Druckkolben (2) umgrenzte Ringkammer (6) verän
derbaren Volumens vorgesehen ist, die über die veränderbare Strö
mungsdrosselvorrichtung (23) unmittelbar mit der Druckkammer (9)
in Verbindung steht und einen Teil der Ableitung (6, 12, 19-22)
für die Dämpfungsflüssigkeit bildet, und dass im inneren Kolben
(4) Ableitungsbohrungen (21, 22) und zwischen ihnen der Tauch
schieber (29) mit zwei Ringnuten (34, 35) in der Mantelfläche
angeordnet sind,
und dass vorzugsweise für die abströmende Dämpfungsflüssigkeit im inneren Kolben (4) ein Leitungsabschnitt unter Umgehung des Tauchschiebers (29) ausgebildet ist, der aus der Ringkammer (6) über mindestens eine erste Bohrung (37) in die erste zylindrische Kammer (15) und aus dieser über mindestens eine zweite Bohrung (39) in eine an einen Abströmkanal (12) in der Kolbenstange (1) angeschlossene Kammer (40) führt, und dass die Dichtfläche des druckbelasteten Anschlages (24), die der ersten Bohrung (37) zu gewandt ist, die Gestalt eines Aussenkonus aufweist.
und dass vorzugsweise für die abströmende Dämpfungsflüssigkeit im inneren Kolben (4) ein Leitungsabschnitt unter Umgehung des Tauchschiebers (29) ausgebildet ist, der aus der Ringkammer (6) über mindestens eine erste Bohrung (37) in die erste zylindrische Kammer (15) und aus dieser über mindestens eine zweite Bohrung (39) in eine an einen Abströmkanal (12) in der Kolbenstange (1) angeschlossene Kammer (40) führt, und dass die Dichtfläche des druckbelasteten Anschlages (24), die der ersten Bohrung (37) zu gewandt ist, die Gestalt eines Aussenkonus aufweist.
8. Einspritzeinheit nach einem der Ansprüche 2 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungsdrosselvorrichtung in
an sich bekannter Weise als wenigstens eine, vorzugsweise
U- oder V-förmige, Axialkerbe (23; 123) abnehmender Tiefe ausge
bildet ist.
9. Einspritzeinheit für eine Druck-Giessmaschine, mit
einem Schmelzmaterial in einem Einspritzgehäuse während einer
Formfüllphase in eine Form einspritzenden Einpress-Druckkolben,
der von einem mit ihm verbundenen Antriebskolben eines Antriebs
zylinderaggregates bewegbar ist, wobei die aus Einpresseinrich
tung und Antriebskolben bestehende Einheit aus mindestens zwei
miteinander lösbar verbundenen Teilen einer Dämpfungseinrichtung
besteht, die eine mit wenigstens einer, vorzugsweise U- oder
V-förmigen, Axialkerbe von nach einer Seite abnehmender Tiefe und
einem dieser gegenüber verschiebbaren Teil ausgebildete Strö
mungsdrosselvorrichtung aufweist, die an einer Seite zu einer
Druckkammer führt, insbesondere nach einem der Ansprüche 2 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass diese Axialkerbe (123) an dem den
verschiebbaren Teil (203) umgebenden, etwa becherförmigen Druck
kolben (2) selbst ausgebildet ist (Fig. 5).
10. Einspritzeinheit nach Anspruch 9, dadurch gekenn
zeichnet, dass die Axialkerbe (123) eine sich gegen die Druck
kammer (9) zu verringernde Querschnittsfläche aufweist.
11. Einspritzeinheit nach Anspruch 9 oder 10, dadurch
gekennzeichnet, dass zu dem verschiebbaren, zusammen mit der
Axialkerbe (123) des etwa becherförmigen Druckkolbens (2) die
Strömungsdrosselvorrichtung bildenden Teil (203) wenigstens ein
von der Druckkammer (9) ausgehender Kanal (202) an einem im
Druckkolben (2) verschiebbaren Innenkolben (4) ausgebildet ist.
12. Einspritzeinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass die Signalübertragungseinrichtung
(54, 55, 148, 155, 248; 156, 98-100) einen mit der Einpressein
richtung (2) verbundenen elektrischen Messwertgeber (54, 148,
248) aufweist.
13. Einspritzeinheit nach Anspruch 12, dadurch gekenn
zeichnet, dass der Messwertgeber einen dem Druck der Dämpfungs
flüssigkeit ausgesetzten Druckgeber (148, 248) aufweist, der vor
zugsweise an einer mit der Dämpfungseinrichtung (1-40) über eine
bewegliche Leitung (57) verbundenen festen Leitung (56) angeord
net ist.
14. Einspritzeinheit nach Anspruch 12 oder 13, dadurch
gekennzeichnet, dass der Messwertgeber eine Messeinrichtung (86-
92) für die Relativbewegung der Teile (1, 2) der Dämpfungs
einrichtung (1-40) aufweist.
15. Einspritzeinheit nach Ansprüche 12, 13 oder 14, da
durch gekennzeichnet, dass der Messwertgeber ein Accelerometer
(54) aufweist.
16. Einspritzeinheit für eine Giessmaschine, mit einem
Schmelzmaterial in einem Einspritzgehäuse während einer Formfüll
phase in eine Form einspritzenden Einpresseinrichtung, die von
einem mit ihr verbundenen Antriebskolben eines Antriebszylinder
aggregates bewegbar ist, und mit einem Messwertgeber an der be
weglichen Einpresseinrichtung, insbesondere nach einem der An
sprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Messwertgeber
(54, 148, 248) mit einer drahtlosen Sendeeinrichtung (55′, 83) an
der Einpresseinrichtung (2, 101, 152) verbunden ist, und dass
eine ortsfeste Empfangseinrichtung (55′′, 84) für drahtlosen
Empfang vorgesehen ist.
17. Einspritzeinheit nach Anspruch 16, dadurch gekenn
zeichnet, dass zumindest der Messwertgeber (54, 148, 248), vor
zugsweise auch die drahtlose Sendeeinrichtung (55′, 83), im
Bereiche des Giesskolbens (2) einer Druckgiessmaschine befestigt
ist.
18. Einspritzeinheit nach Anspruch 17, dadurch gekenn
zeichnet, dass die drahtlose Sendeeinrichtung (55′, 83) im
Bereiche der Hinterseite des Giesskolbens (2) - gesehen in
Bewegungsrichtung während der Formfüllphase - angeordnet ist.
19. Einspritzeinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, dass dem Messwertgeber (54, 148, 248)
ein Differenzierglied (72), gegebenenfalls an der Seite der
drahtlosen Empfangseinrichtung (55′′, 84), nachgeschaltet ist.
20. Einspritzeinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, dass mit der Einpresseinrichtung (2) ein
Positionsgeber (88-92) verbunden ist, dessen Ausgangsignal einer
Vergleichsstufe (phi) zum Bestimmen der Position (2′) der Ein
presseinrichtung (2) bei dem durch den Messwertgeber (54) ermit
telten Uebergang von Formfüllphase (Ff) und Nachverdichtungsphase
(Nd) zuführbar ist, und dass eine Prozessorstufe (158) zum Ermit
teln eines adäquaten Verzögerungsverlaufes vorgesehen ist, die
gegebenenfalls einen Rechner, bevorzugt aber wenigstens eine
Speichereinrichtung (96) für verschiedenen Verzögerungsverläufen
entsprechende Daten aufweist.
21. Einspritzeinheit für eine Giessmaschine, mit einem
Schmelzmaterial in einem Einspritzgehäuse während einer Formfüll
phase in eine Form einspritzenden Einpresseinrichtung, die von
einem mit ihr verbundenen Antriebskolben eines Antriebszylinder
aggregates bewegbar ist, mit einer Steuereinrichtung zum Steuern
der Bewegung der Einpresseinrichtung, welche Steuereinrichtung
einen Positionsgeber aufweist, gekennzeichnet durch die Kombina
tion der Merkmale,
- a) dass der Antriebskolben (152) bzw die mit ihm verbundene Kolbenstange (101) an der der Einpresseinrichtung abge wandten Seite hohl ist,
- b) dass in ihrem Inneren eine eine Inkrementalskala bildende Anordnung (88) vorgesehen ist, und
- c) dass an einem von einer Zylinderwand des Antriebszylin deraggregates (153) in das hohle Innere von Antriebs kolben (152) bzw. seiner Kolbenstange (101) ragenden Träger (89) eine Wandlereinrichtung (90, 92) zum Umwan deln der im hohlen Inneren angeordneten Inkrementalskala in elektrische Signale angeordnet ist.
22. Einspritzeinheit nach Anspruch 21, dadurch gekenn
zeichnet, dass der Träger (89) hohl ist und in seinem Inneren
eine nach ausserhalb des Antriebszylinderaggregates (153) geführ
te Signalleitung aufnimmt.
23. Einspritzeinheit nach Anspruch 21 oder 22, dadurch
gekennzeichnet, dass die Wandlereinrichtung (90, 92) eine Anzahl
von Wandlern (90 bzw. 92), insbesondere zwei davon, aufweist, die
ein gegeneinander versetztes Signal der Inkrementalskala (88) er
zeugen, indem die Wandler (90 bzw. 92) um einen ihrer Anzahl ent
sprechenden Bruchteil eines Inkrementalskalenschrittes, insbeson
dere um einen halben Schritt, gegeneinander versetzt sind.
24. Einspritzeinheit nach Anspruch 21, 22 oder 23, da
durch gekennzeichnet, dass die Wandlereinrichtung (90, 92) wenig
stens einen Magnetkopf (90 bzw. 92) aufweist, und dass vorzugs
weise die Inkrementalskala von einem im Inneren des Antriebskol
bens (152) bzw. seiner Kolbenstange (101) angeordneten Magnetauf
zeichnungsträger, wie einer Magnetfolie, gebildet ist.
25. Verfahren zum Herstellen einer Einspritzeinheit nach
Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass erst der Magnetauf
zeichnungsträger im Inneren des Antriebskolbens (152) bzw. seiner
Kolbenstange (101) befestigt wird, dass danach die Wandlerein
richtung (90, 92) in das Innere eingebracht und in ihrer Stellung
gesichert wird, dass dann mittels der Wandlereinrichtung (90, 92)
die Inkrementalskala aufgezeichnet wird, und dass schliesslich
die Wandlereinrichtung auf Aufnahmebetrieb geschaltet wird.
26. Einspritzeinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Recheneinrichtung (158) zur
Ausgabe eines Verzögerungssteuerbefehles für das Steuerventil
(66) vorgesehen ist, und dass mit dieser Recheneinrichtung (158)
folgende Rechenoperation durchführbar ist:
- a) Berechnung der Zeit bis zum Erreichen der Endlage der relativ zueinander beweglichen Teile (101, 2) der Dämpfungseinrichtung (101, 2-40) auf Grund der Signale der Messeinrichtung (88-92) und
- b) Subtraktion der Zeit von der Ausgabe eines Verzöge rungssteuerbefehles bis zum Ansprechen des Steuerven tiles (66),
worauf nach Ablauf der aufgrund der Subtraktion verbleibenden
Zeit der Verzögerungssteuerbefehl an das Steuerventil (66) ab
gebbar ist.
27. Einspritzeinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass die Signalübertragungseinrichtung
(156, 98-100) eine Dämpfungsfluid aus der Dämpfungseinrichtung
(1-40) führende, das fluidische Drucksignal an das Steuerventil
(166) übertragende Leitung (156) aufweist.
28. Einspritzeinheit nach Anspruch 27, dadurch gekenn
zeichnet, dass ein ein Ausweichen des Dämpfungsfluides zur Zu
stromseite verhindernder Ventilkörper (29) vorgesehen ist, der
vorzugsweise vom Tauchschieber (29) der Dämpfungseinrichtung
(1-40) selbst gebildet ist.
29. Einspritzeinheit nach Anspruch 27 oder 28, dadurch
gekennzeichnet, dass die Leitung (156) in ein den Ventilkörper
(65) des Steuerventiles (166) kraftschlüssig beaufschlagendes
Kolben-Zylinder-Aggregat (98-100) mündet.
30. Einspritzeinheit nach Anspruch 27, 28 oder 29, da
durch gekennzeichnet, dass dem Servoventil (166) in an sich
bekannter Weise ein weiteres Ventil (64), insbesondere ein das
Steuerventil (166) steuerndes Pilotventil (64), zugeschaltet ist,
und dass zwischen diesem Ventil (64) und dem Steuerventil (166)
wenigstens ein Druckentlastungsventil (RS, DB), gegebenenfalls
auch in Form eines Rückschlagventiles (RS), zum Vermeiden einer
Druckbelastung des zugeschalteten Ventiles (64) vorgesehen ist.
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