DE3631512A1 - Verfahren und vorrichtung zur ausbildung eines abgerundeten schnittrandes beim schneiden von glasscheiben mit einem fliessfaehigen schneidstrahl - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ausbildung eines abgerundeten Schnittrandes beim Schneiden von Glasscheiben mit einem fließfähigen Schneidstrahl, bei dem ein gerichteter mit Schleifpartikeln beladener Strahl in engem Abstand gegen die Glasscheibe gerichtet wird.

Flachglas wird üblicherweise geschnitten oder zertrennt durch Kerbritzen einer Oberfläche der Glasscheibe und anschließendes Brechen der Scheibe längs der Kerbritze. Eine derartige Methode führt zu einer rohen Schnittfläche mit scharfen eckenförmigen Rändern, die nicht nur ein ungutes Aussehen bieten, sondern auch vielfach sich nachteilig auswirken bei den folgenden Bearbeitungsschritten. Es ist daher notwendig, die rohe Schnittfläche einer zusätzlichen Randbearbeitung zu unterziehen, bei der die scharfkantigen Glasränder durch Schleifscheiben gebrochen und gerundet werden. Eine derartige zusätzliche Behandlung erhöht natürlich die Herstellungskosten der endgültigen Glasscheibe nicht unerheblich. Neuderdings ist man dazu übergegangen, Glasscheiben in an sich vorteilhafter Weise zu schneiden durch Verwendung eines unter hohem Druck stehenden fließfähigen Schleifstrahles. Diese Methode hat sich insbesondere als vorteilhaft erwiesen für das Zerschneiden stärkeren Scheibenglases zur Erzielung von Scheiben komplizierter Umrißform aus einem Scheibenrohling. Hierbei werden randförmige Schnittflächen erzielt, die eine wesentlich bessere Qualität besitzen, als sie durch das Kerbritzen und anschließende Brechen der Glasscheibe erreichbar sind. Die sich ergebenden Schnittflächen sind eben, bilden eine bestimmte Linie längs des Schnittrandes, und die Schnittfläche ist eben und eckig und liegt in der Regel senkrecht zu den Hauptoberflächen der Glasscheibe. Die Ausbildung eines derartigen Schnittes ist nicht immer geeignet bei der Weiterverarbeitung der Glasscheiben, insbesondere von Scheiben, wie sie für den Kraftwagenbau verwendet werden. Auch hier ist es notwendig, die scharfkantigen Ränder der Schnittfläche einer zusätzlichen Bearbeitung zu unterziehen durch Besäumung mit einer Schleifscheibe, um die Ränder abzurunden auf einer oder auf beiden Kanten der Schnittfläche.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, bei denen die bisher erforderliche zusätzliche Behandlung der scharfkantigen Schnittfläche überflüssig wird, und bei denen eine Schnittfläche mit ein oder beiderseitig radial abgerundeten Kanten erzielt werden, ohne daß ein zusätzlicher Arbeitsaufwand erforderlich ist.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Hauptanspruches gelöst durch die in seinem kennzeichnenden Teil angegebenen Maßnahmen. Die anschließenden auf das Verfahren gerichteten Unteransprüche stellen vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens nach dem Hauptanspruch dar.

Die der Durchführung des Verfahrens dienende Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 8 trägt der Aufgabe Rechnung durch die in seinem kennzeichnenden Teil angegebenen Merkmale. Die anschließenden Unteransprüche stellen vorteilhafte Weiterbildungen der Vorrichtung dar.

Bei der Erfindung wird ein Schnittsystem verwendet mit einem unter hohem Druck stehenden fließfähigen Schleifstrahl, bei dem während des Schneidvorganges ein radial oder kurvenförmig ausgebildeter Rand der Schnittfläche entsteht. Beim Schneiden von Glas mittels eines fließfähigen Schleifstrahles werden Schleifpartikeln in sorgfältig kontrollierter Menge in einen Fluidstrom eingebracht, der unter hohem Druck gegen die Oberfläche gerichtet ist. Das Fluid wird durch ein Düsenrohr ausgerichtet, das einen längsgerichteten Kanal geringen Durchmessers besitzt, der eng benachbart zur Oberfläche der Glasscheibe angeordnet ist und einen hochversammelten gerichteten Schleifpartikeln enthaltenden Strom bildet. Der Kanal vergrößert sich allmählich im Durchmesser nach außen zum Austrittsende des Düsenrohres hin. Der mit Schleifpartikeln beladene gerichtete Strahl neigt dazu, unmittelbar vor dem Auftreffen auf die Oberfläche der Glasscheibe zu divergieren. Durch den auf diese Weise konisch nach außen verbreiteten Strahl trifft die höchste Konzentration der eingetragenen Schleifpartikel auf das Glas auf längs eines Weges, der der Achse des Düsenrohres folgt, während die Konzentration der Schleifpartikeln nach den Seiten des Stromes hin sich vermindert. Auf diese Weise erzielt der Schleifstrahl einen schmalen Schnitt durch das Glas hindurch längs des vorbeschriebenen Schneidweges, wobei das Glas an jeder Seite dieses Schneidweges progressiv verringert abgetragen wird. Auf diese Weise wird eine Schnittfläche erzielt, die einen kurvenförmig verlaufenden in die Oberfläche des Glases übergehenden Rand bildet an der von dem Schleifstrahl beaufschlagten Glasfläche. Wenn der Schleifstrahl in entgegengesetzter Richtung auf die Glasoberfläche aufgegeben wird, wird eine beiderseitig abgerundete Schnittfläche erzielt, wie sie beispielsweise bei Glasscheiben für den Kraftfahrzeugbau benötigt wird, und wie sie bisher durch zusätzliche Bearbeitung der beiderseitigen Ränder der Schnittfläche mit Schleifscheiben erzielt werden mußte.

Durch diese erfindungsgemäß nach außen divergierende Form des Schleifstrahles unmittelbar vor dem Auftreffen auf die Oberfläche der Glasscheibe wird eine einwandfrei abgerundete in die Glasoberfläche übergehende Schneidkante erreicht, ohne daß ein unerwünschtes Übersprühen über die Randfläche hinaus erfolgen kann.

Die beiliegenden Zeichnungen zeigen eine beispielsweise Ausführungsform der Vorrichtung, und es bedeuten:

Fig. 1 schematische perspektivische Darstellung des Schneidsystems;

Fig. 2 vergrößerte Schnittdarstellung der Düsenanordnung zum Schneiden der Glasscheibe mit dem fließfähigen Schneidstrahl;

Fig. 3 vergrößerte Darstellung des Austrittsendes des Düsenrohres und der geschnittenen Glasscheibe gemäß Fig. 2;

Fig. 4 Darstellung gemäß Fig. 3 mit einer auf beiden Seiten der Schnittfläche angeordneten Abrundungen.

Die Fig. 1 zeigt ein System 10, das der Durchführung des erfindungsgemäßen Schneidens der Glasscheibe dient. Insbesondere ist das System geeignet zum Schneiden von Glasscheiben oder Rohlingen längs vorbestimmter Linien beliebiger Formgebung, bei denen an der Eintrittsseite ein radial gebogener Schnittrand erzielt wird. Es ist ein optischer Spurzeichner 11 und eine Schneidvorrichtung 12 vorgesehen. Die Schneidvorrichtung 12 besitzt einen Aufnahmetisch 13 zur festen Abstützung einer Glasscheibe S, wie sie später im einzelnen beschrieben wird. Das dargestellte System zeigt eine bevorzugte Ausführungsform zur Durchführung des Verfahrens; die Erfindung ist jedoch nicht beschränkt auf die gezeigte Einrichtung, so daß auch anders ausgebildete Einrichtungen verwendbar sind.

Wie Fig. 1 zeigt, besitzt die Schneidvorrichtung 12 eine Düsenanordnung 14, die später beschrieben wird, und mechanisch mit einem optischen Spurgeber 11 mittels einer Stange 15 verbunden ist. Der Spurzeichner dient zur Führung der Bewegung der Düsenanordnung 14 in Abhängigkeit von einer auf einer Platte 17 aufgenommenen Musterscheibe 16 auf einem Tisch 18. Der Spurzeichner 11 ist an einem Wagen 19 befestigt, der gleitend auf einer längsgerichteten Querschiene 20 aufgenommen ist, die an ihren beiden Enden ein Paar von Wagen 21 und 22 trägt. Die Wagen 21 und 22 sind gleitend auf parallelen Bahnen 23, 24 aufgenommen, die durch auf einem Boden 15 angeordnete Stützglieder 25 befestigt sind. Die Düsenanordnung 14 ist durch eine Platte 27 an einem Wagen 28 befestigt, der ebenfalls gleitend auf der Querschiene 20 aufgenommen ist. Der Wagen 28 ist im Abstand zum Wagen 19 durch die Schiene 15 fest verbunden, derart, daß die Wagen 19 und 28 mit dem Spurzeichner 11 und der Düsenanordnung 14 oberhalb der Platte 17 und des Aufnahmetisches 13 sich befinden.

Mit dem vorbeschriebenen Wagensystem kann der Spurzeichner 11 in jeder Längsrichtung, Querrichtung oder diagonalen Richtung bewegt werden mit dem Wagen 28 und der Düsenanordnung 14, die der gleichen Bewegung folgen zusammen mit den Wagen 19, 28, der Stange 15 und der Schiene 20. Beim Betrieb folgt der Spurzeichner 11 der Außenlinie der Musterscheibe 16, und die mit dem Schleifstrahl gespeiste Düse 14 bewegt sich über den Wagen 20 entsprechend über dem Tisch 13 mit der Glasscheibe S. Die Steuerung der Funktionen des Spurgebers, wie Aus- und Einschalten, Geschwindigkeitsregelung, automatische und manuelle Betätigungen und dergleichen kann von einem üblichen Steuerpult 29 aus erfolgen.

Die Schneidvorrichtung selbst besitzt gemäß Fig. 1 einen Elektromotor 30 zum Antrieb einer Hydraulikpumpe 31, die das Arbeitsfluid durch eine Leitung 32 zur einem Druckverstärker 33 führt. Der Druckverstärker 33 zieht das Fluid, beispielsweise deionisiertes Wasser, aus einer geeigneten Quelle, wie einem Behälter 34, ein und setzt es unter einen sehr hohen Druck, der gesteuert unterschiedlich einstellbar ist, beispielsweise auf 10 000 bis 30 000 psi, und über eine Leitung 35 ausgestoßen wird. Am Ende der Leitung 35 ist die Düsenanordnung 14 befestigt, um einen fließfähigen Strahl sehr hoher Geschwindigkeit und geringen Durchmessers auf die auf dem Tisch 13 befindliche Glasscheibe S zu richten.

Gemäß Fig. 2 besitzt die Düsenanordnung 14 ein rechteckiges Gehäuse 36 mit einer an ihrem oberen Ende liegenden Gewindebohrung 37, die axial in einen sich durch das Gehäuse erstreckenden Kanal 38 übergeht. Ein mit Außengewinde versehener, einen Durchtrittskanal 40 besitzender Bolzen 39 ist an dem Austrittsende der Leitung 35 befestigt. In einer an dem Außengewinde des Bolzens 39 angeordneten vorspringenden Nabe 42 befindet sich eine Ausnehmung 41, in der eine Öffnung 43 angeordnet ist mit einer Austrittsöffnung 44 sehr kleinen Durchmessers, beispielsweise von 0,35 mm. Wenn der Bolzen 39 fest in die Bohrung 37 eingeschraubt ist, sitzt die Öffnung 43 in dem oberen Teil 45 des reduzierten Durchmessers des Kanales 38. Das untere Ende des Kanales 38 besitzt einen Teil 46 größeren Durchmessers zur Aufnahme eines Düsenrohres 47, daß einen längsgerichteten Kanal 48 relativ geringen Durchmessers, beispielsweise von 1,57 mm, besitzt, der eine nach außen konisch sich vergrößernde Eintrittsbohrung 49 aufweist zur Aufnahme des Strahles aus der Öffnung 43.

In dem rechteckigen Gehäuse 36 ist eine schräggerichtete Bohrung 50 angeordnet zur Zuführung von Schleifmaterial in den Kanal 38. Das Schleifmittel wird einem sorgfältig geregelten Anteil aus einem Vorratsbehälter 51 und einem Regler 52 der Bohrung 50 zugeführt durch eine flexible Rohrleitung 53. Das Schleifmaterial wird in den Fluidstrahl eingesaugt, wenn dieser durch den Kanal 38 fließt, wo er gemischt und beschleunigt wird zu einem Hochdruckstrahl am Eintritt des Kanales 48 in das Düsenrohr 47.

Um einen Schneidrand annehmbarer Qualität bei hoher Geschwindigkeit mittels eines Schleifstrahles zu erzielen, ist eine Reihe von Parametern erforderlich, die genau aufeinander abgestimmt und gesteuert werden müssen. Zu diesen Faktoren gehören die Art und Partikelgröße des Schleifmittels, die Art und der Druck des Fluids, die Geschwindigkeit des Schleifmittels, der Durchmesser der Austrittsöffnung 44, die Länge und der Durchmesser des Kanales 48 des Düsenrohres 47, der Abstand des Düsenaustrittes von der Glasoberfläche, die Stärke des Glases und die Geschwindigkeit der Führung des Schnittes längs des Glases; alle diese Faktoren wirken miteinander gemeinsam und müssen in genauer Beziehung zueinander gehalten werden, um einen einwandfreien Schnitt bei einer geeigneten Schnittgeschwindigkeit zu erzielen. Derartige Parameter und Faktoren sind angegeben in einer früheren Anmeldung der Anmelderin (DE 35 33 342), an die die vorliegende Erfindung anschließt.

Das Austrittsende des Düsenrohres 47 ist im allgemeinen sehr eng zur Oberfläche des zu schneidenden Glases angeordnet, um die Dispersion und das Übersprühen des Schleifmaterials auf die benachbarte Fläche der Glasscheibe zu steuern und einen Schnitt minimaler Breite zu erreichen. Ein radialer Randübergang des Schnittes auf der Oberfläche des Glases wird erzielt, wenn der Abstand zwischen dem unteren Ende des Düsenrohres und der Glasoberfläche größer ist. Während der Schnitt mit einem eintrittsseitigen gekrümmten Randbereich ausgebildet ist, dispergiert das Schleifmedium in unkontrollierter Weise beim Austreten aus dem Düsenrohr, was zu einem an sich schädlichen Übersprühen auf der benachbarten Glasoberfläche führt. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist das Austrittsende des Düsenrohres derart eng benachbart zur Glasoberfläche angeordnet, daß der Schleifstrom einen Schnitt mit einem eingangsseitig gekrümmten Randübergang erzielt, und ein unerwünschtes Übersprühen der anschließenden Glasoberfläche verhindert.

Wie in den Fig. 2, 3 und 4 gezeigt ist, besitzt der Kanal 48 des Düsenrohres 47 an seinem Austrittsende 54 einen konisch sich erweiternden Teil 55 ähnlich der Öffnung 49 am Eintrittsende des Kanales 48. Der konische Teil 55 besitzt Seitenwandungen 56, die mit Segmenten 58 in die Bodenwand 57 des Düsenrohres 47 übergehen. Beispielsweise besitzt das Düsenrohr 47 eine Gesamtlänge von 76,2 mm und einen Durchmesser von 9,52 mm, und der Kanal 48 besitzt einen Durchmesser von 1,14 mm bis 1,98 mm, vorzugsweise ca. 1,57 mm. Die Wandungen 58 divergieren mit einem Winkel von 5 bis 15°, vorzugsweise von ca. 7°, von der Längsachse, und der konische Teil 55 erstreckt sich 12,7 mm nach innen vom Ende des Düsenrohres 47. Der Durchmesser am Austrittsende des Kanales ist auf diese Weise dreimal so groß wie der mittlere Teil des Kanales 48. Die Wände der Eingangsöffnung 49 divergieren mit einem größeren Winkel zur Längsachse des Kanales 48, vorzugsweise von 15°, so daß die Tiefe der Öffnung 49 die Hälfte der Tiefe des konischen Teiles 55 beträgt.

Wie in Fig. 3 gezeigt ist, wird der unter Hochdruck stehende schleifmittelhaltige Fluidstrahl in den Kanal 48 gerichtet von der Öffnung 43 durch die konische Öffnung 49. Beim Passieren des längsgerichteten Kanales wird der Fluidstrahl zu einem hochversammelten Strahl ausgebildet, und wenn dieser durch den auswärtigen konischen Teil 43 hindurchtritt, neigt er dazu, etwas zu divergieren, wobei er durch die konischen Seitenwandungen beschränkt gehalten wird, bis er aus dem Düsenrohr 47 austritt, dessen Bodenwandung eng benachbart, beispielsweise um 1,27 mm, zur Oberfläche der Glasscheibe S angeordnet ist. Der Schneidstrahl dispergiert konisch, so daß die Düse über die Scheibe S längs des gewünschten Schneidweges geführt wird, wobei die größte Konzentration der Schleifpartikeln gegen die Scheibe in Richtung der Längsachse der Düse 47 verläuft, während die Zahl der Schleifmittelteilchen, die mit dem Glas in Kontakt treten, zu den Seiten des Konus hin abnimmt. Wenn daher die Düsenanordnung 14 in geeigneter Weise längs des Glases durch den Wagen 28 bewegt wird, wird das Glas längs einer einen geringen Spalt bildenden Linie 59 durchtrennt, während das Glas an jeder Seite der Schnittlinie durch die progressiv fallenden Anteile an Schleifmittel zu den Seiten des konischen Teiles abgetragen wird, so daß die Schnittränder leicht gekrümmt oder gerundet sind, wie bei 60 in Fig. 3 gezeigt ist. Da die Bodenwand 57 des Düsenrohres 47 eng benachbart zur Glasoberfläche sich befindet, ist der Schleifstrahl beschränkt auf den Bereich unterhalb der Düse, so daß ein Übersprühen über jede Seite der Düse hinaus vermieden wird. Der geschnittene Rand des Glases ist gleichmäßig gerundet und besitzt ein gefälliges Aussehen.

Für bestimmte Verwendungszwecke der Glasscheibe S kann ein kurvenförmig gerundeter Rand an der Eintrittsoberfläche vorhanden sein, während der übrige Randteil zur gegenüberliegenden Oberfläche des Glases hin geradlinig verläuft, wie Fig. 3 zeigt. Wenn jedoch beide Begrenzungsränder des Schnittes kurvenförmig verlaufen sollen, wie es beispielsweise gefordert wird für einen Rand bei Verglasungen für Kraftwagen, muß die Glasscheibe S von beiden Oberflächen her mit der konischen Düse 47 beaufschlagt werden. In diesem Falle kann die Scheibe teilweise getrennt werden von einer Richtung während eines ersten Schrittes und dann umgedreht werden zur Vervollständigung des Schnittes von der entgegengesetzten Richtung während eines zweiten Arbeitsschrittes. Hierbei werden die beiden Randbereiche des Schnittes kurvenförmig verlaufen und bilden einen vollständig gerundeten Schnittbereich. Wie Fig. 4 zeigt, kann alternativ auch die Scheibe vollständig getrennt werden, wie in Fig. 3 gezeigt ist, wobei die Scheibe dann umgedreht wird und der Schnittrand von entgegengesetzter Richtung her einer zweiten Rundung 61 unterworfen wird.

Um eine größere Rundung der Schnittfläche zu erhalten, d. h. um den Radius der kurvenförmigen Schnittfläche zu erhöhen, kann das Düsenrohr 47 in einem Winkel quer zum Schnittweg eingestellt werden. Auf diese Weise kann eine Trennung durchgeführt werden mit einer Düse unter einem Winkel von 30° oder mehr gegenüber der Senkrechten zur Glasoberfläche, wenn auch ein vorzugsweiser Winkel in der Größenordnung von 15° gegenüber der Senkrechten liegen kann. Bei einem Versuch wurde eine Glasscheibe mit einer Stärke von 3,96 mm gemäß der Erfindung geschnitten mit einem Schleifstrahl, der unter einem Winkel von 15° zur Senkrechten gerichtet war, und dann umgekehrt und unter dem gleichen Winkel von der entgegengesetzten Seite her geschnitten. Hierbei entstanden ansprechende Rundungen mit einer leichten Scheitelerhöhung im Bereich der Mitte des Schnittrandes gegenüber einem Glas, das in ähnlicher Weise behandelt wurde mit einem senkrecht zur Glasoberfläche gerichteten Schleifstrahl.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist nicht beschränkt auf das dargestellte Ausführungsbeispiel, sondern kann Abwandlungen unterliegen, sofern sie im Bereiche der Erfindung sich bewegen.

Claims (17)

1. Verfahren zur Ausbildung eines abgerundeten Schnittrandes beim Schneiden von Glasscheiben mit einem fließfähigen Schneidstrahl, bei dem ein gerichteter mit Schleifpartikeln beladener Strahl mit engem Abstand gegen die Glasscheibe gerichtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Strahl unmittelbar vor seinem Auftreffen auf die Glasscheibe in beschränkten Grenzen divergieren gelassen wird, und daß der Schleifstrahl und die Glasscheibe relativ zueinander längs einer bestimmten Schnittlinie bewegt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleifstrahl in den beschränkten Grenzen konisch divergieren gelassen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleifstrahl mit einem Winkel zwischen ungefähr 5 bis 15° gegenüber seiner Längsachse divergieren gelassen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser des Schleifstrahles mit einem Durchmesser auf die Glasscheibe auftreffen gelassen wird, der dreimal größer ist als der Durchmesser des gerichteten nicht divergierten Strahles.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der gerichtete Schleifstrahl einen Durchmesser zwischen 1,14 und 1,98 mm besitzt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleifstrahl mit einem Abstand nicht oberhalb 1,27 mm auftreffen gelassen wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleifstrahl mit einem Winkel von ca. 7° gegenüber seiner Längsachse divergieren gelassen wird und vor dem Divergieren einen Durchmesser von 1,57 mm und beim Auftreffen auf die Glasscheibe einen Durchmesser von 4,69 mm besitzt.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 7 mit einer die zu schneidende Glasscheibe aufnehmenden Stützvorrichtung, einer Düsenanordnung zur Richtung eines Flüssigkeitsstrahles auf die Glasscheibe, mit Vorrichtungen (30 bis 35) zur Speisung der Düsenanordnung mit unter Druck stehender Flüssigkeit, mit Vorrichtungen (50 bis 53) zur Eintragung von Schleifpartikeln in den Flüssigkeitsstrahl und Vorrichtungen (11 bis 29) zur relativen Bewegung der Düsenanordnung und der Glasscheibe zueinander längs einer gewünschten Schnittlinie, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenanordnung (14) ein mit einem Eintritts- und einem Austrittsende (49, 54) versehenes Düsenrohr (47) besitzt mit einem diese verbindenden der Ausrichtung des Schleifstrahles dienenden Kanal (48), und daß die Wandungen (55) des Austrittsendes (54) zueinander divergieren.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Austrittsende (54) konisch nach außen erweitert ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal (48) einen Durchmesser zwischen 1,14 und 1,98 mm besitzt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal (48) mit einem Winkel zwischen 5 und 15° zur seiner Längsachse konisch nach außen erweitert ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Austrittsende (54) des Düsenrohres (47) nicht mehr als 1,25 mm von der Oberfläche der Glasscheibe (S) entfernt ist zur Verhinderung der Übersprühung der anschließenden Glasoberfläche.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal (48) einen Durchmesser von 1,57 mm, die Wandungen (56) des konischen Teiles (55) mit einem Winkel von ungefähr 7° zur Längsachse des Kanales (48) aufweisen, und daß das Austrittsende (55) einen Durchmesser von ungefähr 4,69 mm besitzt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die konisch divergierenden Wandungen (55) des Kanales (48) kurvenförmig in die ebene Bodenfläche (57) des Düsenrohres (47) übergehen.

15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Schneiden der Glasscheibe dienende Düsenrohr (47) aus einem zylindrischen mit einem axialen Kanal (48) ausgestatteten Teil besteht zur Führung und Ausrichtung des Schleifstrahles, daß das Austrittsende des Kanales (48) konisch divergierend ausgebildet ist zum Divergieren des Schleifstrahles vor seinem Auftreffen auf die Glasscheibe.

16. Düsenrohr nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal (48) an seinem Eintrittsende einen divergierenden konischen Abschnitt (49) bildet.

17. Düsenrohr nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal (48) einen Durchmesser von 1,57 mm besitzt, und daß der Kanal (48) mit einem Winkel von 7° gegenüber seiner Mittelachse divergiert zur Bildung eines konischen Abschnittes (54), und daß der konische Abschnitt einen Austrittsdurchmesser von 4,69 mm aufweist.