DE3620629A1 - Verfahren zur herstellung von salzen des ethylendiamintetraessigsaeure-dinatriumsalzes und deren hydraten - Google Patents

Verfahren zur herstellung von salzen des ethylendiamintetraessigsaeure-dinatriumsalzes und deren hydraten

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Salzen des Ethylendiamin-tetraessigsäure-dinatriumsalzes und den Hydraten derartiger Salze.
Ethylendiamin-tetraessigsäure (EDTA) ist das meist verbreitete Chelatisierungs- und Komplexierungsmittel. Es ist zur Kontrolle der Konzentration von Metallionen in verschiedenen Medien ebenso wie zur Modifizierung, Kontrolle und Steuerung von Reaktionen, die durch derartige kontrollierte Metallionen vermittelt werden, wertvoll. Beispielsweise sind EDTA und seine löslichen Salze wichtige Zusätze in Waschmittelzusammensetzungen für die Kontrolle unerwünschter, käsige Seifenniederschläge bildender Calciumionen durch Chelatisierung.
Bevorzugte Metallchelate der EDTA werden auch in großen Mengen für landwirtschaftliche Anwendungen sowie für Arzneimittel- und pharmazeutische Zwecke verwendet.
Das Dinatrium-zink-EDTA-chelat ist im landwirtschaftlichen Bereich wertvoll. Das Dinatrium-calcium-EDTA-chelat wird als Schutzmittel bzw. Konservierungsmittel in pharmazeutischen Zusammensetzungen und zur Verhinderung einer Calcium-Verarmung durch Diuretika im menschlichen Körper verwendet.
Das gereinigte Calciumchelat wird auch direkt als Arzneimittel zur Chelatisierung von Blei in Fällen akuter und chronischer Bleivergiftung und Schwermetalleinnahme verabreicht. Eisen-, Kupfer- und Manganchelate wurden auch in der Landwirtschaft und bei der Oxidation und Reduktion von Stickstoffoxiden sowie zum Süßen bzw. zur Geschmacksverbesserung saurer Naturgase verwendet. Die Chelatisierungsaktivität von EDTA wird zur selektiven Konzentrierung und Isolierung wertvoller Schwermetalle, wie Uran, Plutonium und Thorium, sowie seltener Erden verwendet.
Die Herstellung dieser EDTA-Salze erfolgte bisher gemäß den ursprünglichen in den US-PSen 2 407 645, 2 461 519 und 2 855 428 offenbarten Verfahren. Dieses letztgenannte ist die Basis für die vorliegende Herstellung von EDTA und erfolgt über die Cyanomethylierung in saurer Lösung, um die Polymerisation von HCN zu verzögern. Diese Synthese über die Hydrolyse des Nitrils ergibt primär EDTA- tetranatriumsalz (EDTA.Na4), das dann in die freie Säure EDTA (EDTA.AA) übergeführt wird. Die gewünschten Salze wurden bis heute aus der letztgenannten durch Neutralisation hergestellt. Aufgrund der beschränkten Löslichkeit der EDTA.AA erfolgte jedoch die Reaktion zur Bildung der Salze langsam und ergab variierende Produkte, die eine Umkristallisation und erneute Reinigung erfordern.
Da die gewünschten Produkte in großen Mengen erforderlich sind, sind derartige Reinigungsverfahren nicht wirtschaftlich bzw. konkurrenzfähig.
Es ist Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von EDTA-Salzen der Formel bereitzustellen, worin n für 1 oder 2 steht und M Na, K, Li, Rb, Zn, Ca, Fe, Mn oder Cu bedeutet oder, wenn eines der Symbole M Na, K, Li oder Rb darstellt, das andere M auch H sein kann, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man unter Vakuum 1 Mol des feuchten Kuchens des EDTA-Salzes der Formel mit
(a) 1 oder 2 Mol einer Verbindung der Formel
worin M⁺ für Na⁺, K⁺, Li⁺ oder Rb⁺ steht, oder
(b) 1 Mol einer Verbindung der Formel
worin M für Li, Na, K, Rb, Ca, Mn, Fe, Cu oder Zn steht, X O, OH oder CO3 ist und m und n unabhängig voneinander jeweils 1 oder 2 sind, in Anwesenheit von ausreichend Wasser mischt, um eine Ionisation sicherzustellen, die entstandene, exotherme Wärme und den gebildeten Wasserdampf abführt und schließlich das erhaltene Produkt sammelt.
In den Verbindungen der Formel (4) bedeutet X O oder CO3, wenn m für 1 steht, und X ist OH, wenn m für 2 steht.
Die Erfindung beruht auf dem Mischen von im Handel erhältlichen trockenen oder nassen Kuchen des Ethylendiamin- tetraessigsäure-dinatriumsalzes mit dem Oxid, Carbonat oder Hydroxid der M-Komponente in festem oder feuchtem Zustand, bis der Austausch des Wasserstoffs mit der M-Komponente beendet ist, und der anschließenden Gewinnung des entstandenen Salzes.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten, kommerziell wertvollen Salze, die im Tonnenmaßstab für die Landwirtschaft, Pharmazie und die Waschmittel- und Bergbauindustrien verwendet werden, umfassen Na3-EDTA, Na4-EDTA, Na2Mn-EDTA oder Na2Cu-EDTA.
Die für die Umsetzung verwendbaren Oxide, Hydroxide und Carbonate der M-Komponenten sind beispielsweise NaOH, Na2O, Na2CO3, ZnO, ZnCO3, Zn(OH)2, CuCO3, CuO, CaO, Ca(OH)2, CaCO3, MnO, MnCO3, KOH, K2CO3 und FeCO3. Während die Natrium-, Zink-, Calcium- und Mangansalze gegenwärtig in sehr großen Mengen im Handel hergestellt werden, können andere Salze einschließlich der Lithium-, Kalium- und Rubidiumsalze nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden; die Cadmiumsalze, die Salze der seltenen Erden ("Mischmetall"), Schwermetall- und Uransalze, Eisen-, Kobalt- und Nickelsalze werden zweckmäßig in geringeren Mengen entweder als Katalysatoren oder als Zwischenprodukte für Isolierungsstufen bei Bergbau- oder Laboratoriums-Arbeitsgängen hergestellt. Die "trockene" Mischreaktion der Erfindung ist auch bei solchen Arbeitsgängen wirtschaftlich wertvoll.
Da die Reaktion im wesentlichen eine ionisch vermittelte Reaktion ist, wird sie durch die Anwesenheit von etwas Wasser beschleunigt. Da der nasse Na2EDTA-Kuchen etwa 15% Wasser enthält, ist dies im allgemeinen ausreichend, um die Reaktion einzuleiten. Da jedoch einige der Oxid- und Hydroxid-Reaktanten Hydratationswasser erfordern, um ionische Formen zu bilden, ist es unter bestimmten Umständen zweckmäßig, mehr Wasser zu dem Reaktionsgefäß zuzugeben. Die Notwendigkeit einer Zugabe von Wasser ist angezeigt, wenn die Kombination von Na2-EDTA mit den M- Komponenten einen exothermen Verlauf zeigt, jedoch soll im Interesse einer wirtschaftlichen Herstellung die stöchiometrische Menge nicht wesentlich überschritten werden. Das Wasser wird entweder in stöchiometrischer Menge oder in Anteilen zugegeben, bis keine exotherme Reaktion mehr stattfindet.
Das Mischen des nassen Na2-EDTA-Kuchens mit der MOH- oder MX-Komponente sollte in einem Gefäß erfolgen, das ein inniges Mischen und den Kontakt der festen Reaktanten gewährleistet. Zwillingstrommelmischer, konische Mischer und ähnliche Gefäße, die entweder durch die Gefäßrotation oder die Ausstattung mit einer Innenrührung rühren oder in Bewegung halten, sind zufriedenstellend. Es ist zweckmäßig, Gefäße zu verwenden, die mit Wärmequellen ausgestattet sind, um die Temperatur innerhalb der Gefäße derart anzuheben, daß die Reaktion in Gang kommt und mit einer geeigneten Geschwindigkeit abläuft. Im allgemeinen sollte die Initiierungstemperatur oberhalb 15 °C liegen, jedoch sollte sie diese Temperatur nicht übersteigen, da die exotherme und Hydratationswärme den größten Anteil der für die Reaktion erforderlichen Wärme liefern.
Da die ablaufenden Reaktionen ionisch sind und etwas Wasser erfordern, ist es zweckmäßig, um ein freifließendes Endprodukt zu erhalten, die Feuchtigkeit der Reaktionsmischung, wenn die Reaktion beendet ist und sogar während der Reaktion, zu kontrollieren. Dies wird einfach erreicht, indem man überschüssiges Wasser über eine Vakuumleitung aus dem Inneren des Reaktors abzieht. Da aufgrund der exothermen Reaktion die Temperatur der Inbetriebnahme auf über 100 °C ansteigt, ist es zweckmäßig, ein Vakuum zwischen 600 und 720 mmHg zur Verfügung zu haben. Die Feuchtigkeitskontrolle vermindert die Größe der gebildeten Kristalle in den Endprodukten, von denen viele ziemlich wasserlöslich sind. Die Bildung großer Kristalle ist unerwünscht, da sie sich nicht mit den bei dem Endprodukt erwünschten Eigenschaften des freien Fließens verträgt.
Wie vorstehend erwähnt, ist das Rühren innerhalb des Reaktionsgefäßes zur Beschleunigung der Reaktion ebenso wie zur Kontrolle der Teilchengröße des Endproduktes vorteilhaft. Ein sorgfältiges Rühren bzw. In-Bewegung- Halten sowie die Kontrolle der Rührgeschwindigkeit während der späteren Reaktionsstufen, während der viel Feuchtigkeit zugegen sein kann, gewährleistet ein freifließendes, pulverförmiges Produkt. Ein geeignetes Rühren stellt den Wärmetransfer zur Entfernung des Wasserdampfes sicher und verhindert eine Kristallisation bei niedriger Temperatur und ein Kristallwachstum über die gewünschte Größe hinaus. Es trägt auch dazu bei, die Produkte und Reaktanten unterhalb ihrer Schmelzpunkte zu halten, da ein Schmelzen bzw. Verschmelzen innerhalb der Mischung auch zu Teilchengrößen außerhalb der gewünschten führt.
Die Beendigung der Reaktion und die Entfernung des Wasserdampfes wird bei einer Temperatur im Bereich von 40 bis 100 °C und vorzugsweise 45 bis 95 °C erreicht.
Geeignete, im Handel erhältliche Reaktoren für das Mischen in "trockenem" oder festem Zustand und die Reaktion gemäß der Erfindung umfassen z.B. den Day Mark II- Mischer, bei dem es sich um ein mit einem Mantel versehenes, konisches Gefäß handelt, das mit einem oder mehreren inneren Rührern vom Schnecken-Typ versehen ist, die sich parallel und in engem Abstand zu der inneren konischen Oberfläche des Gefäßes drehen und über eine 720 mmHg-Vakuumabzug besitzen, den ummantelten Patterson-Kelly-Mischer, der mit Verstärkerprallblechen ausgestattet ist und hohle Trägerachsen, die mit Vakuumquellen verbunden sind, aufweist, und den Stokes-Rotationsvakuumtrockner.
Solche Vorrichtungen oder Äquivalente hiervon ermöglichen es, daß das erfindungsgemäße Verfahren selbst bei Prozessen in großem Maßstab wirtschaftlich abläuft.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Die Prozentangaben sind auf das Gewicht bezogen.
Beispiel 1
Ein mit einem Schneckenrührer ausgestatteter ummantelter konischer Day Mark II-Mischer wurde mit 35,1 kg nassem Na2EDTA-Kuchen mit einer Reinheit von 93% beschickt. Das Gefäß wurde mit Hilfe von Öl in dem Mantel erhitzt, wobei das Material auf 15 °C erwärmt wurde, woraufhin 7,8 kg Zinkoxid (99%) zugegeben wurden. Die freigesetzte Wärme erhitzte die Mischung auf etwa 40 °C. Man sprühte 1,35 kg Wasser auf die Mischmasse. Das Gefäß wurde verschlossen und auf etwa 635,0 bis 711 mm Vakuum gepumpt. Der Ansatz wurde dann auf etwa 82 bis 85 °C durch das heiße Öl in dem Mantel weiter erhitzt. Während des Erhitzens wurde das Vakuumpumpen fortgesetzt. Das Erwärmen wurde abgebrochen, und die Ansatztemperatur fiel auf etwa 65 °C. Man setzte das Rühren eine weitere Stunde fort und entnahm dann das Produkt. Das freifließende, pulverförmige Produkt bestand aus 45 kg Na2.Zn-EDTA mit einer Reinheit von 85,5%.
Beispiel 2
Man wiederholte das Verfahren von Beispiel 1, wobei man jedoch anstelle des Zinkoxids 11,2 kg Zinkcarbonat (ZnCO3) verwendete, und erzielte 45 kg Na2.Zn-EDTA mit einer Reinheit von 85 bis 86%.
Beispiel 3
Man stellte 45 kg Na3.EDTA her, indem man 39,9 kg Na2. EDTA (93%) der Day-Trocknervorrichtung von Beispiel 1 und danach 4,5 kg NaOH-Schuppen (98%) und 4,5 l Wasser zuführte. Nach Beendigung der exothermen Reaktion und Erhitzen auf 65,5 °C wurde das Vakuumtrocknen und Rühren fortgesetzt, bis ein freifließendes Pulver entnommen werden konnte (etwa 2 Stunden), wobei man 45 kg Na3.EDTA mit einer Reinheit von 87% erhielt.
Beispiel 4
Man beschickte den Day Mark II-Mischer mit 39,9 kg nassem Na2.EDTA-Kuchen. Im Verlauf einer halben Stunde wurden 8,7 kg einer 50%igen NaOH-Lösung gleichmäßig unter Vakuum (711 mmHg) versprüht, um die Reaktion zu beenden. Nach Beendigung der exothermen Reaktion und Erhitzen auf 65,5 °C wurde das Vakuumtrocknen und Rühren fortgesetzt, bis ein freifließendes Pulver entnommen werden konnte (etwa 2 Stunden), wobei man 45 kg Na3.EDTA mit einer Reinheit von 87% erhielt.
Beispiel 5
Man stellte Na3.EDTA her, indem man einen 0,028 m3 Patterson Kelly-Zwillingsvakuummischer mit 75,6 kg 93%igem Na2.EDTA-Kuchen beschickte. In diese Beschickung sprühte man unter einem Vakuum von 711 mmHg 18,0 kg NaOH (50%). Die exotherme Reaktion führte zu einem Temperaturanstieg der Reaktionsmischung auf 37,8 bis 46 °C. Das Erhitzen und Vakuumtrocknen wurde etwa 1 Stunde fortgesetzt, und es wurden 92,7 kg Na2.EDTA als Produkt gewonnen.
Beispiel 6
Man führte das Verfahren von Beispiel 4 durch, wobei man 23,6 kg einer 50%igen Lösung von Na2CO3 anstelle der 50%igen NaOH-Lösung verwendete, die in den Day-Reaktor unter Vakuum (711 mmHg) gesprüht wurde. Nach Beendigung der exothermen Reaktion wurde die Mischung zur Trockne unter Vakuum erhitzt und das Produkt entnommen, wobei man 85%iges Na3-EDTA erhielt.
Beispiel 7
Die Vorrichtung des Beispiels 1 wurde mit 43,5 kg Na2. EDTA beschickt und die Beschickung mit 18 kg 50%iger NaOH-Lösung unter Vakuum (711 mmHg) besprüht. Nach Beendigung der exothermen Reaktion wurde die Mischung etwa 1 Stunde erhitzt. Man erhielt 45 kg Na4.EDTA mit einer Reinheit von 91%.
Beispiel 8
Man beschickte einen Stokes-Pennwalt-Rotationsvakuumtrockner mit Doppelspiralenrührer, der mit Wasserdampf im Mantel mit einem Druck von 172,25 kPa erhitzt wurde, mit 1620 kg feuchtem Na2.EDTA- Kuchen und mischte, um die Klumpen aufzubrechen. Man beschickte mit 167,4 kg NaOH-Perlen (Überschuß von 11%). Es wurden 9 kg Wasser eingesprüht, um das Material auf dem Rührer abzuspülen. Nach halbstündigem Mischen bei offener Klappe wurde der Ansatz zu einer 90,2%igen Na3.EDTA-Probe getrocknet. Der pH einer 10%igen Lösung des Produkts betrug 8,2 und die Farbe 15 APHA.
Beispiel 9
Man beschickte den Rotationsvakuumtrockner von Beispiel 8 mit 1620 kg nassem Na2.EDTA-Kuchen, nachdem man den vorherigen Ansatz entnommen hatte. Nach dem Mischen zum Aufbrechen der Klumpen beschickte man mit 72,3 kg NaOH- Perlen und 54 kg Wasser und mischte bei offener Trocknerklappe. Das Material wurde nach dem Trocknen unter Verwendung von Wasserdampf im Mantel mit einem Druck von 172,25 kPa in Form von Na3.EDTA mit einer Reinheit von 92% entnommen. Der pH einer 10%igen Lösung des Produkts betrug 8,2 bis 8,3 und die Farbe 15 bis 25 APHA.
Beispiel 10
Man beschickte einen sauberen Rotationsvakuumtrockner mit 1350 kg nassem Na2.EDTA-Kuchen. Nach dem Mischen zum Aufbrechen der Klumpen führte man 45 kg Natriumsulfat und 264,6 kg NaOH-Perlen zu und mischte etwa eine halbe Stunde bei offener Eingabeklappe. Der Ansatz wurde unter Vakuum zu Na4.EDTA mit einer Reinheit vom 87,8% getrocknet und entnommen. Das Pulver wurde gesiebt und etwaige Klumpen wurden zu einer einheitlichen Größe vermahlen.
Beispiel 11
Man beschickte einen sauberen Rotationsvakuumtrockner mit 1350 kg nassem Na2.EDTA-Kuchen. Nach dem Mischen zum Aufbrechen der Klumpen führte man 238,5 kg CuO zu. Hierauf wurden 108 kg Wasser eingebracht und die Reaktionsmasse wurde auf etwa 90 bis 100 °C mit 172,25 kPa Wasserdampf im Mantel und dem Rührer erhitzt. Nach etwa zweistündigem Mischen bei etwa 90 °C wurde der Ansatz hinsichtlich eines Überschusses von Na2.EDTA untersucht. Man gab 58,5 kg CuSO4.5H2O und 39,1 kg NaHCO3 zu der Reaktionsmasse zu und mischte 1 Stunde, um das freie Na2.EDTA bis auf geringe Mengen zu reduzieren. Der Ansatz wurde dann unter Vakuum in Gegenwart von Wasserdampf in dem Mantel und Rühren auf einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10% getrocknet. Nach dem Trocknen entnahm man 900 kg Na2.Cu.EDTA.
Beispiel 12
1350 kg feuchter Na2.EDTA-Kuchen und 217 kg Zinkoxid wurden einem sauberen Rotationsvakuumtrockner zugeführt und eine halbe Stunde gemischt. Man gab etwa 108 l Wasser zu, um einen Feuchtigkeitsgehalt von 30 bis 35% in der Reaktionsmasse zu erhalten, und erhitzte mit Wasserdampf in dem Mantel und Schaft auf 90 bis 95 °C. Nach zweistündiger Reaktionsdauer wurde die Paste auf freies Na2.EDTA untersucht und mit 4,5 kg NaHCO3 eingestellt und unter Vakuum getrocknet. Man erhielt 90,75 kg Na2.Zn.EDTA. Das Produkt wurde gesiebt und auf eine einheitliche Größe vermahlen.
Beispiel 13
Nach Entnahme des vorhergehenden Ansatzes beschickte man mit 900 kg feuchtem Na2.EDTA-Kuchen und anschließend mit 217 kg ZnO. Nach 15- bis 30minütigem Mischen sprühte man 108 l Wasser ein und erhitzte den Trockner auf 90 bis 95 °C. Der Ansatz wurde 2 Stunden gemischt und auf freies Na2.EDTA untersucht. Man gab 4,0 kg ZnSO4.7H2O und 6,3 kg NaHCO3 zu, um den Überschuß an Na2.EDTA zu vermindern und den pH einzustellen. Nach Einstellung des Ansatzes wurde unter Vakuum zu einer 63%igen Probe (EDTA-Basis) getrocknet und entnommen. Man erhielt 725,8 kg Na2.Zn.EDTA.
Beispiel 14
Zu 1350 kg Na2.EDTA, die einem sauberen Rotationsvakuumtrockner zugeführt und darin gemischt worden waren, führte man 202 kg feines MnO und anschließend etwa 108 kg Wasser zu. Der Ansatz wurde unter Rühren auf 90 bis 95 °C erhitzt, bis die Reaktionsmasse eine fließfähige, dünne Aufschlämmung wurde. Nach zweistündigem Mischen bei 90 bis 95 °C wurde eine Probe auf freies Na2.EDTA untersucht. (Die Ausgleichseinstellungen wurden wie folgt vorgenommen: Ein zu hoher Gehalt an freiem Na2.EDTA wird unter Verwendung von MnSO4.H2O und NaHCO3 ausgeglichen. Überschüssiges MnO wird unter Verwendung von Na2.EDTA korrigiert. Die Einstellungen des pH-Werts des Produkts werden unter Verwendung von NaHCO3 oder verdünnter H2SO4 vorgenommen.) Nach notwendigen Einstellungen (unter Verwendung von 55,3 kg nassem Na2.EDTA-Kuchen, 7,2 kg MnSO4.H2O und 21,1 kg NaHCO3) wurde der Ansatz getrocknet, und man entnahm 729 kg Produkt und vermahlte anschließend auf eine einheitliche Größe.

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung von Salzen der Ethylendiamin- tetraessigsäure der Formel worin n für 1 oder 2 steht und M Na, K, Li, Rb, Zn, Ca, Fe, Mn oder Cu bedeutet oder, wenn eines der Symbole M Na, K, Li oder Rb ist, das andere M auch H sein kann, dadurch gekennzeichnet, daß man unter Vakuum 1 Mol des feuchten Kuchens des EDTA-Salzes der Formel mit
(a) 1 oder 2 Mol einer Verbindung der Formel M⁺OH-worin M⁺ für Na⁺, K⁺, Li⁺ oder Rb⁺ steht, oder
(b) 1 Mol einer Verbindung der Formel 3-nMn+mX3-m-worin M für Li, Na, K, Rb, Ca, Mn, Fe, Cu oder Zn steht, X O, OH oder CO3 ist und m und n unabhängig voneinander jeweils 1 oder 2 bedeuten, in Anwesenheit von ausreichend Wasser mischt, um eine Ionisation zu gewährleisten, die entstandene, exotherme Wärme und den gebildeten Wasserdampf abführt und schließlich das entstandene Produkt sammelt.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von Na3.EDTAdadurch gekennzeichnet, daß man einen feuchten Kuchen von Na2.EDTA unter Vakuum mit 1 Mol NaOH als Verbindung MOH mischt.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von Na4.EDTAdadurch gekennzeichnet, daß man einen feuchten Kuchen von Na2.EDTA unter Vakuum mit 2 Mol NaOH als Verbindung MOH mischt.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von Na2.Zn.EDTAdadurch gekennzeichnet, daß man einen feuchten Kuchen von Na2.EDTA unter Vakuum mit 1 Mol ZnO als Verbindung MX mischt.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von Na4.EDTAdadurch gekennzeichnet, daß man einen feuchten Kuchen von Na2.EDTA unter Vakuum mit 1 Mol Na2CO3 als Verbindung MX mischt.
6. Verfahren gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von Na2.Mn.EDTAdadurch gekennzeichnet, daß man einen feuchten Kuchen von Na2.EDTA unter Vakuum mit 1 Mol MnO als Verbindung MX mischt.
7. Verfahren gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von Na2.Cu.EDTAdadurch gekennzeichnet, daß man einen feuchten Kuchen von Na2.EDTA unter Vakuum mit 1 Mol Cu(OH)2 als Verbindung MX mischt.
8. Verfahren gemäß Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß NaOH in Form von Schuppen oder Perlen zugegeben wird.
9. Verfahren gemäß Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß NaOH als 50%ige wäßrige NaOH-Lösung zugegeben wird.
10. Verfahren gemäß Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß Na2CO3 anstelle von NaOH verwendet wird.
11. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionsmischung, um eine Vervollständigung der Reaktion und eine Entfernung des Wasserdampfes zu gewährleisten, auf eine Temperatur zwischen 40 und 100 °C erhitzt wird.
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