DE3610752A1 - Vorrichtung zur verbindung mindestens zweier mindestens etwa parallel zueinander angeordneter schichten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Ver­ bindung mindestens zweier mindestens etwa parallel zueinander angeordneter Schichten, die mindestens an ihren einander gegenüberliegenden Grenzflächen plastische, zähflüssige oder flüssige aushärtbare Materialschichten aufweisen.

Aus dem Stand der Technik ist es insbesondere zur Sanierung von Kanalisationsrohren bekannt, in diese Rohre PVC-Rohre einzuschieben, wobei dann ein Zwischenraum zwischen dem eingeschobenen PVC-Rohr und der Kanalwandung verbleibt. Dieser Zwischenraum stellt sich zwangsläufig aufgrund der Schwerkraft ungleichmäßig ein, so daß bei waagerecht verlegten Rohren oben ein erheblicher Zwischenraum zwischen Rohr und Kanalwand verbleibt, während das PVC- Rohr unten an der Kanalwand mindestens teilweise anliegt. Diese Ausbildung hat sich als proble­ matisch erwiesen, da besondere Probleme beim Ab­ dichten auftraten. Eine Verbindung derartiger Rohre mit dem Betonmaterial des Kanalrohres war praktisch nicht durchführbar. Auch das Anbohren von Haus­ anschlüssen, die beispielsweise in einem Winkel von 45° in das Kanalrohr einmünden, war aufgrund der Beweglichkeit des eingelegten PVC-Rohres äußerst problematisch.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung gattungsgemäßer Art zu schaffen, die eine einfache und dauerhafte Verbindung mechanischer Art zwischen zwei Schichten ermöglicht, ohne daß diese Schichten in unmittelbarem Berührungszustand sind.

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, daß die Vorrichtung aus einem flächigen Träger aus Kunststoff besteht, dessen beidseitige Kontakt­ flächen, die mit den Materialschichten in Verbindung sind, von den Materialschichten mindestens teilweise hintergreifbare Anker aufweisen.

Weiterbildungen sind in den Ansprüchen 2 bis 19 bezeichnet.

Weiterhin ist Gegenstand der Erfindung die Ver­ wendung der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19 zur Sanierung von Kanalisationsrohren oder der­ gleichen. Die erfindungsgemäße Verwendung ist dadurch gekennzeichnet, daß in das Kanalrohr rohrförmige Teil­ stücke des Trägers eingeschoben werden, die innen­ seitig mit der aushärtbaren und insbesondere ausge­ härteten Materialschicht, insbesondere glasfaserver­ stärktem Kunststoff, versehen sind, und daß die äußere Materialschicht in den so gebildeten Ringspalt so ein­ geführt wird, daß der Ringspalt mindestens an­ nähernd vollständig verfüllt ist und die Material­ schicht einerseits die Anker des Trägers hinter­ greift und andererseits auch in Fehlstellen des Kanalrohres eingreift.

Eine Weiterbildung der Verwendung ist in Anspruch 21 bezeichnet.

Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Rohres mit einem Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 19, gegebenenfalls zur Verwendung nach einem der Ansprüche 20 oder 21. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß auf im Wickelverfahren hergestellte, faserver­ stärkte Rohre die aushärtbare Materialschicht, insbe­ sondere faserverstärkte Kunststoffmasse, aufgetragen wird und auf diese dann der Träger, insbesondere mit zur Kunststoffmasse hin angeordnetem Netz, aufge­ wickelt wird.

Eine Weiterbildung des Verfahrens ist in Anspruch 23 bezeichnet.

Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Sanierung von Tunnelwänden oder dergleichen nach einem der Ansprüche 1 bis 23.

Das Verfahren ist erfindungsgemäß dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine faserverstärkte Kunststoff­ platte mit faserverstärktem Kunststoffspachtel als aushärtbare Materialschicht versehen wird, in diese noch plastische Masse der Träger, insbesondere mit der mit Netz belegten Seite, eingedrückt wird, die so gebildete Verbundplatte an die Innenwandung des Tunnels angedübelt wird, die Stoßfugen der benachbarten Ver­ bundplatten mit faserverstärktem Laminat ver­ bunden werden und in den zwischen Verbundplatten und Tunnelwandung gebildeten Hohlraum Füllmasse in Form aushärtbaren Materials, zum Beispiel Zementmilch, eingepreßt wird.

Weiterbildungen des Verfahrens sind in den An­ sprüchen 25 und 26 bezeichnet.

Schließlich ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Behälters, dessen Wandung aus der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19 besteht. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß auf einen mit einer Trennschicht versehenen Kern mehrere Schichten faserverstärkten Kunststoffes ge­ wickelt werden, auf die noch plastische letzte Schicht des laminates der Träger aufgebracht wird, und auf den Träger weitere Schichten faserverstärkten Kunststoffes aufgebracht werden.

Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung näher beschrieben.

Es zeigt:

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Träger im Querschnitt;

Fig. 2 desgleichen in Draufsicht;

Fig. 3 eine Variante des Trägers gemäß Fig. 1 gesehen;

Fig. 4 desgleichen in Draufsicht;

Fig. 5 eine weitere Variante des Trägers im Schnitt;

Fig. 6 desgleichen in Draufsicht;

Fig. 7 desgleichen in Unteransicht;

Fig. 8 eine schematische Darstellung der Verwendung der Vorrichtung gemäß der Erfindung bei der Sanierung von Kanalisationsrohren;

Fig. 9 desgleichen bei der Tunnelsanierung;

Fig. 10 desgleichen beim Behälterbau.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Verbindung mindestens zweier, mindestens etwa parallel zuein­ ander angeordneter Schichten 1, 2, die mindestens an ihren einander gegenüberliegenden Grenzflächen plastische, zähflüssige oder flüssige aushärtbare Materialschichten aufweisen, besteht im wesentlichen aus einem flächigen Träger 3, 3′,3′′, dessen beidseitige Kontaktflächen, die mit den Materialschichten 1, 2 in Verbindung stehen, von denen Materialschichten mindestens teilweise hintergreifbare Anker auf­ weisen.

Im Ausführungsbeispiel ist der Träger 3, 3′, 3′′ eine formstabile geprägte bzw. tiefgezogene Kunststoffolie.

Gemäß Ausführungsbeispiel Fig. 1 weist der Träger 3 aus den Kontaktflächen in beide Ebenen herausragende, konische Noppen 4 als Anker auf, wobei die Noppen 4 bodenlos ausgebildet sind. Durch diese Ausbildung ist es möglich, daß die Grenzflächen der zu ver­ bindenden Materialschichten, die im Einbauzustand mindestens noch plastisch sind, mit dem plastischen Material in die konischen Noppen 4 eindringen und so zu einer mechanischen Verklammerung führen. Es spielt dabei keine Rolle, ob die zu verbindenden Materialschichten überhaupt miteinander eine Bindung eingehen können, da eine rein mechanische Verklammerung der Materialschichten mittels der als konische Noppen 4 ausgebildeten Anker erfolgt.

Die Herstellung dieses Trägers ist äußerst einfach und kostengünstig durchzuführen und die erfindungs­ gemäß erreichte Verbindung der Materialschichten ist sehr dauerhaft.

Anstelle der bodenlosen Ausbildung gemäß Fig. 1 und 2 ist es auch möglich, die Noppen 4 mit Schlitzen zu versehen, wobei die Schlitze vorteilhafterweise den Boden und Teile der Seitenwandungen der Noppen durch­ greifen sollen.

Gemäß Ausführungsbeispiel Fig. 3 und 4 sind die Anker durch Netze 5 aus Kunststoff gebildet. Die Netze 5 sind mit dem aus einer formstabilen Kunststoffolie gebildeten Träger 3′ fest verbunden, indem diese Netze 5 aufkaschiert sind oder aber beim Herstellungsvorgang in die Bodenflächen 6 der Noppen 4 eingeformt bzw. eingedrückt sind. Bei dieser Ausführungsform wird die Verankerung der miteinander zu verbindenden Material­ schichten dadurch erreicht, daß diese in der Grenz­ fläche mindestens noch plastischen, aushärtbaren Materialschichten die einzelnen Maschen des Netzes teilweise oder vollständig durchgreifen, so daß nach dem Aushärten der Materialschichten eine feste Ver­ bindung erreicht ist. lm übrigen ist hierbei eine Trennung der miteinander zu verbindenden Material­ schichten durch den Träger 3′ erreicht.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 bis 7 weist der Träger 3′ sowohl Noppen 4 mit Schlitzen 7 als auch ein einseitig aufkaschiertes oder einge­ formtes Netz auf. Die Noppen 4 sind dabei nur einseitig aus der ursprünglichen Folienebene herausgedrückt, so daß die Anlagefläche für das Netz 5 relativ groß und ebenflächig ist. Zusätzlich sind die Noppen 4 noch durch Kanäle 8 verbunden, die aus der Folienebene in gleicher Richtung wie die Noppen 4 herausgeprägt sind. Die Kanäle 8 weisen dabei eine geringere Tiefe als die Noppen 4 auf. Durch diese Ausbildung wird einerseits eine sichere Ver­ bindung mit der einen Materialschicht durch die An­ ordnung des Netzes 5 erreicht. Andererseits wird die mechanische Verklammerung der weiteren Materialschicht dadurch erreicht, daß dieses plastische Material vor dem Aushärten in die Schlitze 7 der Noppen 4 ein­ dringt und bis in die Kanäle 8 verlaufen kann, so daß eine hervorragende mechanische Bindung nach dem Aushärten erreicht ist.

Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 8 und 9 sind die aushärtbaren Materialschichten einerseits durch eine laminierte GFK-Schicht 9 und andererseits durch Zementmilch 10 gebildet. Diese Ausführungs­ beispiele werden später noch näher beschrieben.

Zudem ist beim Ausführungsbeispiel Fig. 8 und Fig. 10 der Träger 3′′ bzw. 3′ rohrförmig ausgebildet. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 ist der Träger 3′′ in ein äußeres Rohr 11 eingeschoben und der Zwischen­ raum zwischen dem Träger 3′′ und dem Rohr 11 mit der aushärtbaren Materialschicht in Form der Zementmilch 10 ausgefüllt.

Das Ausführungsbeispiel Fig. 8 zeigt die Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Sanierung von Kanalisationsrohren oder dergleichen.

Ausgehend von Revisionsschächten oder dergleichen werden in die Kanalisationsrohre 11 rohrförmige Teilstücke des Trägers 3′′ eingeschoben, wobei das Kunststoffmaterial des Trägers ein beliebiger Thermoplast sein kann. lnnenseitig ist der Träger 3′′ mit der aushärtbaren und schon ausgehärteten Materialschicht in Form einer GFK-Schicht 9 versehen. Die äußere Material­ schicht, gebildet durch die Zementmilch 10 ist in den zwischen Rohrwand 11 und Träger 3′′ gebildeten Ringspalt eingespritzt, so daß der Ringspalt voll­ ständig mit Zementmilch 10 verfüllt ist. Die Materialschicht dringt dabei durch die Öffnungen der Noppen 4 des Träger 3′′ in den Träger 3′′ ein, wobei durch die Konizität der Noppen 4 ausge­ zeichnete Haltekräfte übertragen werden können. Desweiteren dringt die Zementmilch 10 auch in Fehl­ stellen in der Rohrwandung 11 ein, welche Fehlstellen beispielsweise durch Risse oder Ausbrüche gebildet sein können. Hierdurch wird eine ausgezeichnete Ver­ klammerung des Trägers an der Rohrwandung 11 erreicht. Die Stoßverbindung mehrerer eingeschobener Teilstücke, bestehend aus Träger 3′′ und GFK-Schicht 9, werden durch geeignete Verbindungen, die aus Muffen mit Gummidichtungen gebildet sein können, hergestellt. Die entsprechenden Muffen können am Träger 3′′ ange­ klebt oder angeformt sein. Die Gummidichtungen sind dann in die Muffen eingesetzt, wobei die Muffen benach­ barter Teilstücke ineinander zu schieben sind.

In Fig. 10 ist die Herstellung eines Rohres mit einem Träger 3′ dargestellt. Anstelle eines Rohres kann auch ein Behälter hergestellt werden, wobei der Träger 3′ als stabilitätsverstärkende Bewehrung einge­ setzt ist.

Es werden dabei beispielsweise im Wickelverfahren her­ gestellte faserverstärkte Rohre 12 mit einer letzten Schicht aushärtbaren Materials versehen, welche Schicht aus geeigneter Kunststoffmasse gegebenenfalls auch faserverstärkt gebildet sein kann. ln diese Schicht wird dann der Träger 3′ eingedrückt, wobei eine innige Verbindung zwischen dem Netz 5 und dem aushärtenden Kunststoff erreicht wird. Außenseitig auf den Träger 3′ werden dann weitere GFK-Schichten 13 aufgebracht, wobei wiederum die dem Netz 5 unmittelbar benachbarte Schicht mit dem Netz des Trägers 3′ eine innige Bindung und Ver­ ankerung eingeht. Diese Sandwichbauweise ist natürlich auch zu vervielfachen.

Nachstehend ist anhand der ZeichnungsFig. 8 das Verfahren zur Sanierung von Rohren oder dergleichen unter Verwendung von Vorrichtungen gemäß der Erfindung beschrieben. ln erheblichem Umfang sind Kanäle der Kanalisation beschädigt. Bei Kanälen dringt zum Teil Grundwasser von außen ein, zum Teil gelangt Abwasser aus den Kanälen in das Grundwasser. Um Kanalrohre zu sanieren werden im Wickelverfahren GFK-Rohre mit erforderlichen Wandstärken hergestellt. Auf die noch nicht ausgehärteten Rohre wird eine dünne Schicht GFK-Spachtel aufgetragen. Darauf wird der Träger in Form der stabilen Kunststoff­ folie oder Matte aufgewickelt, und zwar eine Ausführungs- Form gemäß Fig. 5, so daß die mit Netz oder Gewebe versehene Seite zu der GFK-Masse hin angeordnet ist. Das Gewebe oder Gelege wird dann vom GFK-Material umschlungen während dessen Aushärtung.

Der Außendurchmesser des so gebildeten Verbundrohres ist derart bemessen, daß es leicht in einen be­ schädigten Kanal in Längen von beispielsweise einem Meter eingeschoben werden kann. Die Stöße werden als Muffen bzw. Falze ausgebildet und mit geeignetem Material verklebt oder lediglich steckverbunden.

Zwischen Verbundrohr und Kanalrohr ist so ein Ringraum gebildet, welcher an den Enden mit ge­ eignetem Material, zum Beispiel Zementmörtel oder Polyesterspachtel, geschlossen wird. ln diesen geschlossenen Ringraum wird am Anfang einer Kanalhaltung unten und am Ende der Kanalhaltung oben ein Röhrchen eingebettet. ln das untenliegende Röhrchen wird geeignetes Verpreßmaterial, zum Bei­ spiel Zementmilch, injiziert, bis das Medium aus dem oberen Röhrchen austritt. Dann wird das obere Röhrchen geschlossen und es wird weiter injiziert. Damit ist der Ringraum mit Zementmilch ausgefüllt, dieses Medium in die beschädigten Kanalwandungen eingedrungen und durch die Öffnungen aufweisenden Noppen 4 des Trägers 3′′ bis zum GFK-Material an der Netzseite vorgedrungen. Es ist hierdurch ein innerlich mechanisch verzahntes GFK-Rohr entstanden. Dieses Rohr hat zwar einen etwas geringeren Durchmesser als das Grundrohr des Kanales, jedoch gewährleistet die Glätte des GFK-Rohres innen in etwa die gleiche Abflußmenge. Der Vorteil dieses Verfahrens liegt im übrigen auch darin, daß diese Verbundinnenrohre auch in einen Kanal eingeführt werden können, in welchen von außen Wasser eindringt.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 9 ist ein Verfahren zur Sanierung von Stollen oder Tunneln unter Verwendung von Verbundplatten aus den Kunststoffträgerplatten 3, 3′, 3′′ mit Glasfaserkunststoffplatten beschrieben. Auch Tunnelwandungen sind im erheblichen Ausmaß be­ schädigt. Bei Tunnelwandungen platzen Ziegelstein­ brocken ab und es dringt Bergwasser in das Tunnel­ innere ein und die Standsicherheit ist gefährdet. Auch hat sich herausgestellt, daß die Beschädigungen in den Tunneln durch Schwingungen hervorgerufen werden, die durch durchfahrende Züge entstehen.

Das Verfahren ist ähnlich dem vorbeschriebenen.

Bei den üblicherweise sehr großen Tunnel­ durchmessern werden zunächst Verbundplatten aus GFK-Material und Kunststoffträgerplatten, bei­ spielsweise der Art gemäß Fig. 5, wie vorher be­ schrieben hergestellt. Diese Verbundplatten werden den statischen Erfordernissen entsprechend an die Wandungen des Tunnels angedübelt. Die entstandenen Stoßstellen werden beispielsweise mit GFK-Laminaten verbunden. Es können einzelne Segmente zunächst von unten nach oben bis über die Hälfte des Tunnels angebracht werden, wonach dann der zwischen den Verbundplatten und der Tunnelwandung verbliebene Hohlraum mit Zementmilch oder dergleichen ausge­ preßt wird. Durch das Pressen werden sowohl die innerhalb des Trägers, beispielsweise 3′′, be­ stehenden Hohlräume als auch die an der Tunnel­ wandung existierenden Hohlräume ausgefüllt und es erfolgt eine mechanische sehr haltbare Verbindung zwischen dem Verbundmaterial und der Tunnelwandung. Gegebenenfalls können auch erst die einzelnen Ver­ bundplatten ausgepreßt werden und nach erfolgter Ver­ legung der gesamten Verbundplatten kann dann ein Tiefpreßvorgang erfolgen, um eventuell noch ver­ bliebene Hohlräume zu füllen.

Mit dieser Verfahrensweise deckt man die Forderungen bezüglich der Feuerwiderstandsklasse F 30 / F 60 / F 90 / F 120 ab. Sofern eine höhere Brandklasse gefordert wird, so wird auf die GFK-Laminatschicht 9 noch eine weitere Trägerschicht 3′′ mit zur GFK-Schicht hin liegendem Netz aufgebracht und in vorbeschriebener Weise mit dieser Schicht verbunden.

Die zum Tunnelinnenraum freiliegende Fläche des Trägers 3′′ wird anschließend mit einer feuerhemmen­ den Schicht, zum Beispiel mit Zementmörtel versehen. Der Zementmörtel geht wiederum eine sehr feste Verbindung mit dem Träger 3′′ ein, da der Zement­ mörtel in die entgegen der Auszugsrichtung gerich­ teten konischen Noppen eindringt und so zu einer haltbaren mechanischen Verklammerung führt. Wesentlich ist natürlich, daß die Konizität der Noppen so gerichtet ist, daß sich die Noppen von der Trägermittelebene nach außen hin verjüngen.

Schließlich ist in Fig. 10 noch ein Verfahren zur Herstellung eines Behälters verdeutlicht. Auf einen Kern 14, der mit einer Trennschicht, beispielsweise einer Trennfolie, versehen ist, wird schichtweise GFK aufgebracht. ln die äußerste, noch plastische Schicht des Laminates 12 wird ein Träger 3′′ mit beidseitig angeordneten Netzen 5 eingedrückt. Hier­ durch wird nach Aushärten des Laminates eine feste Verbindung zwischen dem Träger und dem Laminat 12 erreicht.

Auf das dann außenliegende weitere Netz 5 werden weitere Laminatschichten aufgebracht, deren un­ mittelbar mit dem Netz 5 in Berührung stehende mit dem Netz eine feste Verbindung eingehen.

Auf diese Weise wird ein rohrförmiger Körper ge­ schaffen, der aufgrund der Profilierung des Trägers erhebliche Kräfte, insbesondere Beulkräfte durch äußere Einwirkungen, aufzunehmen vermag. Der rohr­ förmige Behälter kann durch entsprechende Bodenteile geschlossen werden, so daß ein Behälter in Sandwich­ bauweise hergestellt werden kann. Die Anordnung der Netze 5 ist hierbei besonders vorteilhaft, da beim Aufbringen der Laminatschichten ansonsten ein Ein­ formen der Fasern in die Profilierungen des Trägers 3′′ erfolgen könnte, was unerwünscht ist. Die Laminierung kann auch in gerichteten Schichten er­ folgen, um geeignete Zugkräfte richtungsgebunden übertragen zu können.

Die Träger 3, 3′, 3′′ können auch aus anderem ge­ eigneten Material, zum Beispiel Preßstoffen oder Falzpappen, gebildet sein. ln jedem Fall soll der Träger ein ausreichendes Widerstands- bzw. Trägheits­ moment besitzen bzw. in der vorgeschlagenen Kombination ermöglichen.

ln der Grundform kann der Träger auch plattenförmig ausgebildet sein.

Die hintergreifbaren Anker des Trägers können auch durch eine oder mehrere schwalbenschwanzartige Nuten ausgeformt sein.

Die Erfindung ist nicht auf die Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern im Rahmen der Offenbarung vielfach variabel.

Alle neuen, in der Beschreibung und/oder Zeichnung offenbarten Einzel- und Kombinations­ merkmale werden als erfindungswesentlich angesehen.

Claims (27)

1. Vorrichtung zur Verbindung mindestens zweier mindestens etwa parallel zueinander angeordneter Schichten, die mindestens an ihren einander gegenüber­ liegenden Grenzflächen plastische, zähflüssige oder flüssige aushärtbare Materialschichten aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung aus einem flächigen Träger (3, 3′, 3′′) aus Kunststoff besteht, dessen beidseitige Kontaktflächen, die mit den Materialschichten (z.B. 9, 10) in Verbindung sind, von den Materialschichten mindestens teilweise hinter­ greifbare Anker (z.B. 4, 5) aufweisen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (3, 3′, 3′′) eine Kunststoffolie ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Träger (3, 3′, 3′′) aus den Kontaktflächen herausragende, konische Noppen (4) als Anker und im Bereich der Noppen (4) Lochungen aufweist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochungen schlitzartig mindestens in der Bodenfläche der Noppen (4) ausgebildet sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze auch in Teilbereichen der Noppen­ seitenwandflächen angeordnet sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Noppen (4) zur Bildung der Lochungen bodenlos ausgebildet sind.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Anker durch in den Träger (3′, 3′′) mindestens teilweise ein­ geformte bzw. aufkaschierte Netze (5) gebildet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Netze (5) aus Kunststoff be­ stehen.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (3′, 3′′) sowohl Noppen (4) als auch Netze (5) aufweist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (3′′) einseitig gelochte Noppen (4) und auf der anderen Kontaktfläche Netze (5) als Anker aufweist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Noppen (4) durch in gleicher Richtung aus der Ebene geformte, etwa U-förmige Kanäle verbunden sind.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (3′) beid­ seitig geschlossene Noppen (4) mit jeweils flächig eingebundenen Netzen (5) als Anker aufweist, wobei die Einbindungsflächen für die Netze (5) durch die Noppenböden gebildet sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die aushärtbaren Materialschichten (9) durch faserverstärkte Kunststoffe gebildet sind.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialschichten (9) durch glasfaserverstärkte Kunststoffe ge­ bildet sind.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß jede Materialschicht (9) durch mehrschichtig laminierte glasfaser­ verstärkte Kunststoffe gebildet ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Materialschicht (10) durch Zementmilch oder der­ gleichen gebildet ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine Materialschicht durch Kunststoffspachtelmasse gebildet ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (3, 3′, 3′′) rohrförmig ausgebildet ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (3, 3′, 3′′) in ein äußeres Rohr (11) eingesetzt ist und der Zwischenraum zwischen Träger und Rohr mit der aus­ härtbaren Materialschicht (10) ausgefüllt ist.

20. Verwendung der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, zur Sanierung von Kanalisationsrohren oder dergleichen, dadurch gekennzeichnet, daß in das Kanalrohr rohrförmige Teilstücke des Trägers eingeschoben werden, die innenseitig mit der aus­ härtbaren und insbesondere ausgehärteten Material­ schicht, insbesondere glasfaserverstärktem Kunst­ stoff, versehen sind, und daß die äußere Material­ schicht in den so gebildeten Ringspalt so einge­ führt wird, daß der Ringspalt mindestens an­ nähernd vollständig verfüllt ist und die Materialschicht einerseits die Anker des Trägers hintergreift und andererseits auch in Fehl­ stellen des Kanalrohres eingreift.

21. Verwendung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeich­ net, daß der vom Träger und Kanalrohr gebildete Ringspalt stirnseitig abgedichtet wird und jede Stirnseite einen Zu- bzw. Abführanschluß für die zu verfüllende, mindestens zähflüssige Materialschicht aufweist.

22. Verfahren zur Herstellung eines Rohres mit einem Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 19, ge­ gebenenfalls zur Verwendung nach einem der An­ sprüche 20 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß auf im Wickelverfahren hergestellte, faser­ verstärkte Rohre die aushärtbare Material­ schicht, insbesondere faserverstärkte Kunst­ stoffmasse, aufgetragen wird und auf diese dann der Träger, insbesondere mit zur Kunst­ stoffmasse hin angeordnetem Netz, aufgewickelt wird.

23. Verfahren zur Sanierung von Kanalisationsrohren mit einem Rohr gemäß Anspruch 22, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das aus faserverstärktem Kunststoffinnenrohr und außenliegendem Träger gebildete Rohrstück in ein Kanalrohr einge­ schoben wird, die Enden des so gebildeten Ringraumes zwischen Rohrstück und Kanalrohr geschlossen werden, zum Beispiel mit Zement­ mörtel oder Kunststoffspachtelmasse, und an­ schließend der Ringraum mit verpreßbarem Material, zum Beispiel Zementmilch oder Kunst­ stoffmasse, unter Druck verfüllt und mindestens zu Beginn des Verpreßvorganges entlüftet wird.

24. Verfahren zur Sanierung von Tunnelwänden oder dergleichen nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß eine faserverstärkte Kunststoffplatte mit faserverstärktem Kunststoff­ spachtel als aushärtbare Materialschicht ver­ sehen wird, in diese noch plastische Masse der Träger, insbesondere mit der mit Netz be­ legten Seite, eingedrückt wird, die so gebildete Verbundplatte an die lnnenwandung des Tunnels an­ gedübelt wird, die Stoßfugen der benachbarten Verbundplatten mit faserverstärktem Laminat ver­ bunden werden und in den zwischen Verbundplatten und Tunnelwandung gebildeten Hohlraum Füll­ masse in Form aushärtbaren Materials, zum Beispiel Zementmilch, eingepreßt wird.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekenn­ zeichnet, daß auf die zum lnneren weisende Schicht der Verbundplatte Putz aufgetragen wird.

26. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß auf die zum lnneren weisende Schicht der Verbundplatte eine Schicht Kunststoffspachtel aufgetragen wird und in die noch plastische Masse ein weiterer Träger eingedrückt wird, und daß auf die dann freiliegende Schicht des Trägers Verputzmasse aufgetragen wird.

27. Verfahren zur Herstellung eines Behälters, dessen Wandung aus der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19 besteht, dadurch gekenn­ zeichnet, daß auf einen mit einer Trennschicht versehenen Kern mehrere Schichten faserver­ stärkten Kunststoffes gewickelt werden, auf die noch plastische letzte Schicht des Laminates der Träger aufgebracht wird, und auf den Träger weitere Schichten faserverstärkten Kunststoffes aufgebracht werden.