DE3607485C2 - Vorrichtung zum Mischen von staub- und pulverförmigen sowie grobkörnigen Schüttgütern - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Mischen von staub- und pulverförmigen sowie grobkörnigen Schüttgütern (Mischvorrichtung) mit lotrecht angeordneten Fallrohren die mehrere, übereinander angeordnete Einlauföffnungen aufweisen, wobei zur Erzielung einer vom Mischerfüllstand unabhängigen möglichst gleichmäßigen Entnahme aus unterschiedlichen Höhen der Mischvorrichtung jedes Fallrohr bis zu seiner obersten, unterhalb des Mischgutpegels in der Mischvorrichtung gelegenen Einlauföffnung gefüllt gehalten ist.

Eine Vorrichtung der gattungsgemäßen Art ist aus der DE-AS 15 07 885 bekannt geworden. Bei dieser bekannten Vorrichtung sollte eine gleichmäßige Mischung des zu mischenden Gutes erzielt werden, ohne daß das Mischgut zum wiederholten Male in den Silo zurückgeleitet wird. Dies sollte dadurch erreicht werden, daß jedes Fallrohr mit mehreren Einlauföffnungen in unterschiedlichen Höhen versehen war, wobei jedes Fallrohr bis zu seiner obersten, unterhalb des Mischgutpegels im Silo gelegenen Einlauföffnung gefüllt gehalten war.

Bei dieser bekannten Vorrichtung durchströmt das Gut die Fallrohre mit einer geringeren Geschwindigkeit als mit der freien Fallgeschwindigkeit, was zur Folge hat, daß stets nur die obersten in einer Mischgutschicht des Silos liegenden Einlauföffnungen der Fallrohre wirksam sind, während durch die darunterliegenden Einlauföffnungen kein Gut eintreten kann, da an dieser Stelle das Fallrohr bereits gefüllt ist. Gemäß der Lehre der bekannten Vorrichtung richtet sich die Anzahl der Einlauföffnungen, deren senkrechte Verteilung sowie die Anordnung der Fallrohre im Inneren des Silos nach dem jeweiligen Grundriß, dem Fassungsvermögen und der Höhe des Silos, sowie den Eigenschaften des zu mischenden Gutes. Die Verteilung der Öffnungen werden dabei so getroffen, daß geometrisch ähnliche Abschnitte des Gutes im Silo in Verbindung mit einer Öffnung gebracht werden, so daß das Gut gleichmäßig durch die Öffnungen abgezogen wird und eine gleichmäßige Mischung des im Silo in Schichten eingelagerten Gutes, unabhängig von dem Mischgutpegel des Gutes erzielt wird. Sinkt der Mischgutpegel allmählich ab, so werden die geometrisch ähnlichen Abschnitte bzw. Volumen des zu mischenden Gutes im proportionalen Verhältnis kleiner.

Auf den Inhalt der bekannten Druckschrift DE-AS 15 07 885 wird zur Beschreibung des Grundprinzips der vorliegenden Erfindung im folgenden Bezug genommen.

Die Lehre der zitierten bekannten Druckschrift hat den Nachteil, daß sie das Problem des gleichmäßigen Abzugs von Schüttgütern in einem Silo mittels in unterschiedlicher Höhe wirksamen Einlauföffnungen nur prinzipiell beschreibt. So wird in Spalte 3, Zeile 41 lediglich darauf hingewiesen, daß sich die Anzahl der Einlauföffnungen sowie deren lotrechte Verteilung und die Anordnung der Fallrohre im Inneren des Silos nach dem jeweiligen Grundriß, dem Fassungsvermögen und der Höhe des Silos sowie den Eigenschaften des zu mischenden Gutes richtet. Insbesondere soll die Verteilung der Öffnungen längs der Fallrohre derart getroffen werden, daß geometrisch ähnliche Abschnitte des Gutes im Silo in Verbindung mit einer wirksamen Öffnung gebracht werden, so daß das Gut gleichmäßig durch die Öffnungen in unterschiedlichen Höhen abgezogen und damit gemischt wird.

Dieser Hinweis auf die Anordnung der Einlauföffnungen sowie deren Zusammenwirkung ist völlig unzureichend. Die bekannte Schrift vermittelt demnach keine präzise Lehre in welcher Art und Weise die Einlauföffnungen in den Fallrohren vorgesehen werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Mischvorrichtung der einleitend bezeichnenden Art derart zu verbessern, daß die Anzahl sowie die Lage der Einlauföffnungen präzise bestimmbar sind und eine günstige Anordnung und Einbauweise der Fallrohre vorliegt.

Diese Aufgabe wird ausgehend von einer Vorrichtung der einleitend bezeichnenden Art erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Um die genaue Lage sowie die Anzahl der Einlauföffnungen in den Fallrohren zu bestimmen, wird gemäß der vorliegenden Erfindung ein grafisches Verfahren zur exakten Bestimmung jeder einzelnen Einlaßöffnung vorgegeben.

Hierdurch kann jede beliebige Silohöhe und damit jede Länge von Fallrohren mit übereinander angeordneten Einlauföffnungen derart versehen werden, daß bei jedem Mischerfüllstand in einer Hauptebene (E₁, E₂, E₄ . . .) exakt gleich viel Schüttgut in geometrisch gleichen Höhenabschnitten (h₁, h₂, h₄ . . .) aus jedem Hauptabschnitt (H₁, H₂, H₄ . . .) übernommen wird. Befindet sich der Mischgutpegel zwischen zwei Hauptabschnitten, so werden wenigstens gleiche Mengen aus geometrisch ähnlichen Höhenabschnitten entnommen.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen ist eine vorteilhafte Weiterbildung und Verbesserung der im Hauptanspruch angegebenen Vorrichtung möglich.

Die Ausbildung der Erfindung nach Unteranspruch 2 sieht die Bildung von Unterebenen vor, die jeweils die genaue Höhenlage für Einlauföffnungen bestimmen.

Die Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 3 hat den Vorteil, daß durch ein zusätzliches Rohr mit sich überlappenden Einlauföffnungen ständig Material von der jeweiligen Oberfläche entnommen wird, was den erfindungsgemäßen Mischeffekt noch verbessert.

Gemäß der Weiterbildung der Erfindung nach Unteranspruch 4 werden die Fallrohre als Bündel zusammengefaßt, so daß im Inneren ein statisch sehr stabiler Kern entsteht. Dabei ist vorgesehen, daß die Fallrohre einen hexagonalen Querschnitt aufweisen, wobei zwölf Fallrohre wabenförmig zusammengesetzt sind. Analog kann die Aneinanderreihung von Fallrohren mit rechteckigem Querschnitt erfolgen.

In weiterer Ausbildung der Erfindung nach Unteranspruch 6 ist die vorteilhafte Lage des unteren Abschlusses des Rohrbündels in der Mischvorrichtung vorgesehen. Dabei werden in den trichterförmigen Auslauf außerhalb des Querschnittsbereichs des Rohrbündels weitere Auslauföffnungen bzw. Auslaufstutzen vorgesehen.

Weitere erfindungswesentliche Merkmale und Vorteile ergeben sich aus den nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläuterten Ausführungsbeispiele. Es zeigen

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Mischvorrichtung,

Fig. 2 die grafische Ermittlung von Einlauföffnungen in den Fallrohren,

Fig. 3 und 4 zwei alternative Anordnungen eines Rohrbündels.

Die in der Fig. 1 dargestellte Mischvorrichtung (10) besteht aus einem zylindrischen Mischbehälter (11), der an seinem unteren Ende einen ersten Auslauftrichter (12) aufweist. Diesem Auslauftrichter (12) ist ein zylindrischer Auslaufstutzen (13) nach unten hin angeschlossen, wobei der Auslauftrichter (12) in seinem unteren Bereich (14) nahezu bis zur halben Höhe des zylindrischen Auslaufstutzens (13) in diesen kegelstumpfförmig hineinragt. Ein zweiter Auslauftrichter (15) schließt den unteren zylindrischen Auslaufstutzen (13) nach unten hin ab.

Innerhalb des Mischbehälters (11) (Mischerraum 25) ist ein Rohrbündel (16) angeordnet, wie es im Querschnitt beispielsweise in Fig. 3 oder in Fig. 4 dargestellt ist. Das Rohrbündel (16) besteht aus einer Vielzahl von Einzelrohren (R₁ bis R_N), die konzentrisch oder symmetrisch um die Mittelachse (17) angeordnet sind.

Die Rohre (R₁ bis R_N) des Rohrbündels (16) sind mit Eintrittsöffnungen (1, 2, 4, 8 bzw. 24) entsprechend der Darstellung in Fig. 2 bzw. 3 versehen.

Der äußere Aufbau des Mischbehälters (10) ergibt sich aus der Lehre der nachveröffentlichten DE 35 12 538 C2. Dies gilt insbesondere für die dort beschriebenen Maßnahmen zur Erzielung eines Massenfluß-Silos bei dem das gesamte eingelagerte Schüttgut gleichzeitig am Fließprozeß beteiligt ist. Dies gilt sowohl für den oberen Mischbehälter (11) mit Auslauftrichter (12) als auch für den unteren Auslaufstutzen (13) mit weiterem Auslauftrichter (15).

Der vorliegenden Erfindung liegt die Überlegung zugrunde, daß bei jedem Füllstand in der Mischvorrichtung (10) aus jeder Höhenlage in der Mischvorrichtung gleichzeitig gleich viel Material in etwa gleichen Abständen zueinander durch das Rohrbündel (16) abgezogen wird, so daß ein gleichmäßiger Austrag aus allen Schichten der Mischvorrichtung erzielt wird.

Besteht beispielsweise das Rohrbündel (16) aus zehn Rohren (R₁ bis R₁₀), so ist es erwünscht, daß bei jedem Füllstand im Silo (10) aus etwa zehn gleichen Teilhöhen jeweils gleich viel Schüttgut durch das Rohrbündel (16) abgezogen wird. Hierzu müssen die Einzelrohre (R₁ einschließlich dem unteren Abzug 18 bzw. 19 bis R₁₀) mehrere übereinander angeordnete Einlauföffnungen aufweisen, wobei in jedem Fallrohr jeweils nur die oberste unterhalb des Füllstandes liegende Einlauföffnung wirksam ist, während die darunter liegenden Öffnungen kein Schüttgut einlassen. Hierzu muß der Massenstrom durch jede wirksame Einlauföffnung gleich oder größer sein als der Massenstrom durch die untere Auslauföffnung des jeweiligen Rohres, so daß der Materialeinzug jeweils nur durch die oberste Einlauföffnung eines jeden Rohres erfolgt. Dies entspricht auch der Lehre der DE-AS 15 07 885.

Die Darstellung der vorliegenden Erfindung in Fig. 2 zeigt die genaue grafische Ermittlung der Einlauföffnungen, und zwar hinsichtlich der Anzahl sowie der Lage für jedes Rohr.

Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 sind zehn Rohre (R₁ bis R₁₀) vorgesehen, die zu einem Rohrbündel (16) gemäß Fig. 1 zusammengefaßt werden. Das in Fig. 2 dargestellte Rohr (R₀) stellt den unteren Ausfluß aus dem Auslauftrichter (12) dar, da auch am unteren Ende des Rohrbündels (16) aus dem darumliegenden Ringspalt (18) Material entnommen wird. Aus dem Ringspalt (18) bzw. aus den unter diesem Querschnitt angeordneten Auslauföffnungen (19) wird ebenfalls gleich viel Material entnommen, wie aus einem der Rohre (R₁ bis R₁₀). Das in Fig. 2 dargestellte Rohr (R₀) entspricht demnach der Summe der Auslauföffnungen (19).

Zur Bestimmung der Höhe bzw. der Lage der Einlauföffnungen (1, 2, 4, 8) werden die Rohre (R₀ bis R₁₀) gemäß Darstellung in Fig 2 nebeneinander in gleichem Abstand aufgereiht. Sodann wird die Gesamthöhe der Fallrohre (R₁ bis R₁₀) in Hauptabschnitte (H₁, H₂, H₄ und H₈) bzw. Hauptebenen (E₁, E₂, E₄ und E₈) aufgeteilt. Dies geschieht durch Halbierung der jeweiligen Resthöhe nach unten hin, d. h. die Hauptebene (E₄) ergibt sich durch Halbierung der Hauptebene (E₈), die Hauptebene (E₂) durch Halbierung der Hauptebene (E₄) und die Hauptebene (E₁) durch Halbierung der Hauptebene (E₂). Es entsteht demnach grundsätzlich eine Reihe (1, 2, 4, 8, 16 usw), durch jeweilige Verdoppelung des vorhergehenden Wertes. Die Ermittlung der Hauptabschnitte (H) bzw. der Hauptebenen (E) geschieht demnach jeweils durch Teilung der Gesamthöhe der Fallrohre durch eine Halbierung der jeweiligen Resthöhe.

Als nächster Schritt wird jeder Haupabschnitt (H₁, H₂, H₄, H₈) für sich gesehen in so viel gleiche Höhenabstände (h₁, h₂, h₄, h₈) aufgeteilt, wie dies der Anzahl der Fallrohre (R₁ bis R₁₀) entspricht, d. h. im Ausführungsbeispiel in jeweils zehn gleiche Höhenabstände (h). Wie in Fig. 2 dargestellt, wird demnach der Hauptabschnitt (H₁) in zehn gleiche Höhenabstände (h₁) eingeteilt. Die sich hierbei ergebenden Ebenen werden als Unterebenen (U₁) bezeichnet.

Ebenso wird der Hauptabschnitt (H₂) in zehn gleiche Höhenabstände (h₂) eingeteilt, wobei h₂ = 2 × h₁ ist. Die hierbei entstehenden Unterebenen werden mit U₂ bezeichnet. Jede zweite Unterebene (U₁) ist deshalb auch eine Unterebene (U₂).

Der Hauptabschnitt (H₄) wird ebenfalls in zehn gleiche Höhenabstände (h₄) eingeteilt, was zu den Unterebenen (U₄) führt. Es ergibt sich folgende Regel:

h₄ = 2 × h₂ = 4 × h₁.

Die vierte und achte Unterebene (U₁) ist deshalb gleichzeitig eine Unterebene (U₄).

Schließlich wird im Ausführungsbeispiel der Hauptabschnitt (H₈) ebenfalls in zehn gleiche Höhenabstände (h₈) eingeteilt, was zu den Unterebenen (U₈) führt. Es ergibt sich die Regel:

h₈ = 2 × h₄ = 4 × h₂ = 8 × h₁.

Demnach ist die achte Unterebene (U₁) gleich der ersten Unterebene (U₈) usw.

Für alle Fallrohre (R₁ bis R₁₀), von unten beginnend, werden dann die Einlauföffnungen (1, 2, 4, 8) bestimmt. Dies geschieht im Hauptabschnittbereich (H₁) dadurch, daß, von rechts beginnend, jedes Rohr nach einem Abstand (h₁) eine Einlauföffnung "1" erhält. Die Schnittpunkte der zehn Unterebenen (U₁) mit den Rohren (R₁ bis R₁₀) bilden demnach die Einlaßöffnungen "1" des unteren Hauptabschnittes. Liegt die Schüttguthöhe demnach auf dem Pegelstand der Hauptebene (E₁) so wird aus jeder Einlauföffnung "1" jedes Rohrers (R₁ bis R₁₀) in gleichen Höhenabständen (h₁) Material entnommen.

Der Hauptabschnitt (H₂) ist in zehn gleiche Höhenabstände (h₂) aufgeteilt. Um bei einem Füllstand des Schüttgutes in der Hauptebene (E₂) aus den Unterebenen (U₂) im Höhenabstand (h₂) Material zu entnehmen, muß in jeder Unterebene (U₂) ein Fallrohr mit einer Einlauföffnung "2" versehen sein. Im Hauptabschnitt (H₁) wird deshalb jede zweite Einlauföffnung im Höhenabstand (h₂) verwendet. Die in der Fig. 2 dargestellten Einlauföffnungen, "1, 2" werden demnach beim Füllstand in den Hauptebenen (E₁ und E₂) wirksam.

Die Einlauföffnungen "2" ergeben sich demnach durch die Schnittpunkte der Unterebenen (U₂) mit den Rohren (R₁ bis R₁₀), wobei jedes Rohr nur einmal eine Einlauföffnung "2" aufweisen darf. Wie in Fig. 2 dargestellt, können als Konstruktionshilfe die Strahlen (20 bis 23) verwendet werden, die die untere Ebene (E₀) mit der Ebene (E₁) (Strahl 20), die Ebene (E₁) mit der Ebene (E₂) (Strahl 21), die Ebene (E₂) mit der Ebene (E₄) (Strahl 22), die Ebene (E₄) mit der Ebene (E₈) (Strahl 23) verbinden. Der Schnittpunkt der Strahlen (20 bis 23) mit den Fallrohren (R₁ bis R₁₀) bildet dann den Ausgangspunkt zur Ermittlung der jeweiligen Einlauföffnungen. Ist dann beispielsweise beim Rohr (R₂) die untere Einlauföffnung "2" schon belegt, so wird die Einlauföffnung auf ein danebenliegendes Rohr, z. B. (R₁) gelegt. Eine Reihe der Einlauföffnungen "2" auf dem Strahl (21) rücken deshalb auf ein benachbartes Fallrohr welches noch keine Einlaßöffnung "2" aufweist.

Jedes Rohr (R₁ bis R₁₀) weist deshalb eine Einlauföffnung "2" im Abstand (h₂) auf.

Gleichermaßen erhält man die Einlauföffnungen "4" dadurch, daß man - von unten in Fig. 2 beginnend - in den Höhenabständen (h₄) entsprechende Einlauföffnungen bildet, wobei bereits vorhandene Einlauföffnungen verwendet werden. Das Rohr (R₄) sowie das Rohr (R₈) besitzen demnach schon eine Öffnung die als Einlauföffnung "4" verwendet werden kann. Dies gilt gleichermaßen für die Rohre (R₁, R₅) sowie (R₉), bei denen ebenfalls vorhandene Einlauföffnungen "2" als Einlauföffnungen "4" verwendet werden. Maßgeblich ist jeweils der Schnittpunkt der Unterebenen (U₄) mit einem der Rohre (R₁ bis R₁₀).

Nachdem das Rohr (R₄) im unteren Bereich im Schnittpunkt mit Strahl (20) bereits eine Einlauföffnung "4" aufweist, wird im Schnittpunkt mit Strahl (22) als Einlauföffnung "4" das Rohr (R₃) gewählt. Dies gilt ebenso für das Rohr (R₈), wo die Einlauföffnung "4" in (R₇) gesetzt wird.

Gleichermaßen werden die Einlauföffnungen "8" hergestellt, die durch die Schnittpunkte der Unterebenen (U₈) mit den Rohren (R₁ bis R₁₀) entstehen. Dabei darf jedes Rohr nur eine Einlauföffnung "8" aufweisen. Wiederum ausgehend vom unteren Bereich der Grafikdarstellung in Fig. 2 wird in der untersten Unterebene (U₈) im Abstand (h₈) die erste vorhandene Einlauföffnung im Rohr (R₈) verwendet. Diese unterste Einlauföffnung dient deshalb als Einlauföffnung "1, 2, 4, 8". Die nächste Einlauföffnung "8" befindet sich im Rohr (R₅), gebildet als Einlauföffnung "2, 4, 8". Die nächste Einlauföffnung "8" befindet sich in der darüber liegenden Unterebene (U₈) im Rohr (R₂), gebildet als Einlauföffnung "4, 8". Darauf folgende Einlauföffnungen werden sinngemäß gebildet in den Rohren (R₆, R₁₀, R₁, R₄, R₇ und R₉).

Die an sich auf dem Strahl (23) liegende oberste Einlauföffnung "8" im Rohr (R₁₀) verschiebt sich, da bereits eine Einlauföffnung "8" im Rohr (R₁₀) vorhanden ist bis zum Rohr (R₃), da dies als einziges Rohr noch keine Einlauföffnung "8" aufweist.

Würde man die Rohrlänge der in Fig. 2 dargestellten Rohre nochmals verdoppeln, so würde eine Hauptebene (E₁₆) enstehen, mit Hauptabschnitten (H₁₆) und gleichen Höhenabständen (h₁₆). Die Einlauföffnungen "16" würden sich wiederum in den Schnittpunkten der Unterebenen (U₁₆) mit den jeweiligen Rohren (R₁ bis R₁₀) befinden, wobei bereits im unteren Bereich vorhandene Einlauföffnungen "16" verwendet werden.

In der Fig. 3 ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, wie die Rohre (R₁ bis R₁₀) gebildet sein können. Sofern man einen hexagonalen Querschnitt wählt, können die Rohre wabenförmig aneinander gereiht werden, was zu einer hohen Stabilität des Rohrbündels (16) führt. Die in der Fig. 3 angedeuteten Einlauföffnungen (24), entsprechend den Einlauföffnungen (1, 2, 4, 8 usw.) in Fig. 2 sind stets nach außen gerichtet, so daß das Schüttgut einströmen kann. Der in der Fig. 3 dargestellte Mittelkanal "0" stellt eine Rücklaufleitung ggf. für Material-Umwälzungen dar.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 stellt eine Alternative zu Fig. 3 dar. Hier wird anstelle eines 6-Ecks ein quadratischer Querschnitt verwendet. Der übrige Aufbau erfolgt in Form eines größeren Quadrats mit neun Einzelquadraten, an welchem vier weitere Quadrate (R₁, R₂, R₁₁, R₁₂) angesetzt sind.

Sofern man zwölf Rohre verwendet, wie in Fig. 3 und 4 dargestellt, erfolgt die Aufteilung der Einlauföffnungen entsprechend dem beschriebenen Schema nach Fig. 2. Die Hauptabschnitte (H₁, H₂, H₄, H₈) werden dann in zwölf gleiche Höhenabstände (h₁, h₂, h₄, h₈) eingeteilt.

In Fig. 2 ist weiterhin das im Unteranspruch 3 mit "R_{N + 1}" bezeichnete Rohr (R₁₁) eingezeichnet. Dieses Rohr (R₁₁) weist sich überlappende Einlauföffnungen (26) auf, die sich über die ganze Rohrlänge erstrecken. Hierdurch wird stets Material von der jeweiligen Oberfläche abgezogen.

Die Erfindung ist nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt.

Claims (6)

1. Vorrichtung zum Mischen von staub- und pulverförmigen sowie grobkörnigen Schüttgütern (Mischvorrichtung) mit lotrecht angeordneten Fallrohren die mehrere übereinander angeordnete Einlauföffnungen aufweisen, wobei zur Erzielung einer vom Mischerfüllstand unabhängigen möglichst gleichmäßigen Entnahme aus unterschiedlichen Höhen der Mischvorrichtung jedes Fallrohr bis zu seiner obersten, unterhalb des Mischgutpegels in der Mischvorrichtung gelegenen Einlauföffnung gefüllt gehalten ist, gekennzeichnet durch folgende grafischen Verfahrensschritte zu Ermittlung der Lage der Einlauföffnungen in jedem Fallrohr:

• - Aufreihung der Anzahl der Fallrohre (R₁ bis R_N) in gleichen Abständen nebeneinander, wobei der untere Mischerauslauf (18, 19) das Rohr (R₀) bildet;
• - Aufteilung der Gesamthöhe der Fallrohre (R₁ bis R_N) in Hauptabschnitte (H₁, H₂, H₄, H₈, . . .) bzw. Hauptebenen (E₁, E₂, E₄, E₈ . . .) durch Halbierung der jeweiligen Resthöhe nach unten hin;
• - Aufteilung jedes Hauptabschnittes (H₁, H₂, H₄, H₈ . . .) in so viel gleiche Höhenabstände (h₁, h₂, h₄, h₈ . . .) wie dies der Anzahl (n) der Fallrohre (R₁ bis R_N) entspricht;
• - beginnend im unteren Bereich der Nebeneinanderreihung: Zuordnung einer Einlauföffnung (1, 2, 4, 8) pro Fallrohr (R₁ bis R_N) in jedem Höhenabstand (h₁, h₂, h₄, h₈) jedes Hauptabschnittes (H₁, H₂, H₄, H₈), wobei bereits vorhandene Einlauföffnungen in unteren Hauptabschnitten (H₁, H₂, H₄, H₈) in den jeweiligen Höhenabständen (h₁, h₂, h₄, h₈) auch für darüber angeordnete Hauptabschnitte (H₂, H₄, H₈) verwendet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die Höhenabstände (h₁, h₂, h₄, h₈ . . .) Unterebenen (U₁, U₂, U₄, U₈) bilden, wobei in jeder Unterebene jeweils ein Rohr (R₁ bis R_N) mit einer Einlauföffnung (1, 2, 4, 8) versehen ist (Fig. 2).

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß neben den Fallrohren (R₁-R_N) ein weiteres Fallrohr (R_{N + 1}) vorgesehen ist, welches über die gesamte Länge verteilte, sich überlappende Eintrittsöffnungen (26) für einen permanenten Materialeinzug von der jeweiligen Produktoberfläche aufweist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fallrohre (R₁ bis R_N) als Rohrbündel (16) nebeneinander angeordnet sind, wobei die Einlauföffnungen (24) jedes Fallrohres (R₁ bis R_N) dem Mischerraum (25) zugewandt sind (Fig. 1, 3 und 4).

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fallrohre (R₁ bis R_N) einen hexagonalen oder quadratischen Querschnitt aufweisen, wobei die Fallrohre im Fall des hexagonalen Querschnitts wabenförmig zusammengesetzt sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Fallrohrbündel (16) im unteren Drittel eines ersten, sich dem zylindrischen Mischbehälter (11) anschließenden Auslauftrichters (12) mündet und daß der Auslauftrichter (12) radial außerhalb der Fallrohr- Bündel-Auslaßöffnungen konzentrisch angeordnete Auslaßöffnungen (19) aufweist, die in ihrem Gesamtquerschnitt dem Querschnitt eines der Rohre (R₁ bis R₁₀) entsprechen.