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Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Mischen von staub-und
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pulverförmigen, sowie grobkörnigen Schüttgütern, mit einem zylindrischen
oder prismatischen Mischbehälter, dem sich im unteren Bereich ein sich nach unten
verjüngender Trichter anschließt, und mit einem, vorzugsweise konzentrisch angeordneten
Mischrohr, welches sich über nahezu die gesamte Höhe des Mischbehälters mit Trichter
erstreckt.
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Zum Mischen großer Schüttgutmengen mit unterschiedlichen oder von
einander geringfügig abweichenden Eigenschaften werden sog.
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statische Mischer mit einem Fassungsvermögen bis zu etwa 1.000 m3eingesetzt,
bei denen die zu mischenden Substanzen nacheinander von oben her eingelagert und
über innen- oder außen liegende Rohre oder Kanäle aus verschiedenen Höhen und Querschnittszonen
gleichzeitig abgezogen und einem gemeinsamen Auslauf zugeführt werden.
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In einem Behälter mit trichterförmigen Auslauf können sich ganz verschiedene
Strömungsformen einstellen, hervorgerufen durch die Art des eingelagerten Schüttgutes,
durch die Reibung der einzelnen Partikel untereinander, durch die Reibung der Partikel
an der Behälter- bzw. Trichterwand und durch den Öffnungswinkel des Auslauftrichters.
Sog. Massenfluß liegt vor, wenn sich das gesamte Schüttgut beim Auslaufen wie eine
Flüssigkeit in Bewegung setzt, d. h. der gesamte Behälterquerschnitt sinkt gleichmäßig
nach unten. Demgegenüber fließt das Schüttgut beim sog. Kernfluß
nur
in einer sog. Fließröhre, die sich in senkrechter Richtung über dem Auslauf erstreckt
und etwa dessen Durchmesser aufweist. Am oberen Ende der Fließröhre bildet sich
dabei eine trichterförmige Mulde, an deren Oberfläche das Schüttgut radial zum Auslauf
hin nachrutscht. Unterhalt der dünnen, gleitenden Schicht an der Oberfläche des
Flißtrchters und außerhalb der Fließröhre entsteht beim Entleeren eines Kernflußbehälters
eine sog. tote Zone, in der keine Partikelbewegung stattfindet. Ist oberhalb der
Schüttgutabzugsöffnung kein genügend steiler Trichter vorhanden, dann bildet sich
grundsätzlich Kernfluß in Form einer Fließröhre aus.
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Bei einer bekannten Einrichtung gemäß Fig. 1 führt dies bei den statischen
Mischern mit mehreren Abzugsöffnungen zu dem Nachteil, daß dem Sammelraum unterhalb
des Mischerauslaufes immer nur Schüttgut von der Oberfläche der Füllung her zugeführt
wird wobei das in den toten Zonen befindliche Schüttgut am Mischprozeß nicht beteiligt
ist. Eine gewisse axiale Durchmischung läßt sich allerdings mit dem in Fig. 1 dargestellen
Prinzip erreichen, da die Fließzone sowohl ihre Form als auch ihre Lage in einem
begrenzten Bereich verändern kann. Obwohl beim Entleeren Partikel aus verschiedenen
Zonen der Schüttoberfläche gleichzeitig abgezogen und am Auslauf miteinander vermischt
werden, ist dies für die technische Praxis bedeutungslos, da sich die Eigenschaften
der lagenweise eingefüllten Substanzen oder verschiedener Substanzen
hauptsächlich
in der axialen Silotiefe unterscheiden.
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Bei bekannten Mischbehältern werden die im Mischbehälter befindlichen
Abzugsrohre mit vielen über die gesamte Rohrlänge verteilten Durchbrüchen versehen.
Hier geht man von der Annahme aus, daß das Schüttgut gleichzeitig durch alle diese
Öffnungen in das Abzugsrohr hineinfließt und an dessen unterem Ende gemeinsam entnommen
werden kann. Praktische Versuche haben jedoch gezeigt, daß dies nur dann der Fall
ist, wenn der am unteren Ende eines jeden Abzugsrohres entnommene Schüttgutmassenstrom
größer ist, als der, der durch die an dessen Mantelfläche befindlichen Durchbrüche
nachströmen kann. In der technischen Praxis müssen die Öffnung im Abzugsrohr dann
so klein gehalten werden, daß bei den meisten Schüttgütern durch Brückenbildung
ein Nachfließen erschwert oder gänzlich verhindert wird. Bei fast allen Mischeinrichtungen
mit durchbrochenen Abzugs rohren wird daher immer nur Schüttgut durch die am höchstenliegende
Öffnung einfließen und sich dann in Form einer Kolbenströmung abwärts bewegen, wodurch
der Zulauf von weiterem Feststoff durch die tieferliegenden Öffnungen und somit
eine Vermischung von Schüttgut aus verschiedenen Höhenlage verhindert wird.
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Um die Mischwirkung zu verbessern, wird bei bekannten Mischeinrichtungen
das am Mischerauslauf abgezogene Schüttgut häufig pneumatisch oder mechanisch zum
Behältereinlauf zurücktransportiert. Auf diese Weise kann man die Anzahl der Entleerungsvorgänge
bzw.
die Mischzeit beliebig vergrößern. Dies hat jedoch den Nachteil, daß die toten Zonen
gar nicht oder nur unbefriedigend am Mischprozeß beteiligt sind. Praktische Versuche
haben gezeigt, daß es oftmals erforderlich ist, den gesamten Mischerinhalt bis zu
30 mal umzuwälzen, um eine gleichmäßige Zufallsmischung zu erhalten.
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Ein weiterer Nachteil der Mischer mit innen- oder außenliegenden Abzugsrohren
ist darin zu sehen, daß sich in den toten Zonen und in den Fließröhren beim Schüttgutabzug
ganz unterschiedliche Drücke in horizontaler und vertikaler Richtung einstellen.
Dies hat in der Praxis schon häufig zu einem Verbiegen und Abknicken der Behältereinbauten
oder zu einer Beulenbildung bzw. zum Bruch in der Behälterwand geführt.
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Bei einer weiteren Form von statischen Mischern werden die durch axiale
Trennwände entstehenden Zellen eines Behälters nacheinander befüllt und anschließend
gleichzeitig entleert. Diese Mischertypen haben den Nachteil, daß sich die einem
gemeinsamen Sammelraum zugeführten Ausläufe häufig gegenseitig beeinflußen so daß
es vorkommt, daß beim Abzug einige Kammern bereits leer sind, während sich in anderen
Kammern noch erhebliche Schüttgutmengen befinden. Weiterhin müssen die Wandstärken
der Silos und der Trennwände so festgelegt werden, daß sie dem nur einseitig wirkenden
Schüttgutdruck beim Befüllen von nur einer Kammer
standhalten. Ein
weiterer Nachteil ist darin zu sehen, daß die Kammern an der Oberseite mit einer
zusätzlichen mechanischen Einrichtung nacheinander befüllt werden müssen.
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Bei einem weiteren bekannten Mischbehälter gemäß der DE-PS 19 37 374
sowie der DE-PS 22 19 397 ist eine pneumatischen Umwälzung des Inhalts mit Hilfe
eines senkrecht darin befindlichen pneumatischen Förderrohres vorgesehen. Dabei
ist das Föderrohr im Bereich des Auslauftrichters konzentrisch von einem weiteren
Rohr umgeben, wobei das zu mischende Schüttgut über zwei konzentrische Ringspalte,
die einmal vom unteren Ende des Förderrohres und dem Zusatzrohr, zum anderen vom
Zusatzrohr und dem Auslauftrichter gebildet werden, dem inneren des Förderrohres
zugeführt werden. Die zum pneumatischen Transport erforderliche Luft wird dem Förderrohr
über eine spezielle Kammer zugeleitet.
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Die Durchmischung des eingefüllten Schüttgutes soll dadurch erreicht
werden, daß dem Förderrohr über die zwei Zulaufspalten annähernd gleiche Massenströme
zugeführt werden. Da die Querschnittsfläche zwischen dem oberen Ende des Zulaufrohres
und dem Förderrohr wesentlich kleiner als die zwischen dem Zusatzrohr und der Behälterwand
gebildeten Ringfläche ist, fließt das zu mischende Schüttgut im inneren Ringraum
schneller nach unten als im äußeren Ringraum. Dadurch kommt es zum Verschieben der
in horizontaler Richtung verlaufenden Schüttgutschichten. Auch bei diesem Mischer,
bei dem der zwischen den Trichterwänden eingeschlossene
Winkel
im allgemeinen bei 60° liegt, ist es nicht ausgeschlossen, daß sich ein Kernflußprofil
einstellt, bei dem das Schüttgut fast ausschließlich in den Ringraum zwischen Förderrohr
und Zusatzrohr fließt, während sich außerhalb des Zusatzrohres eine ringförmige
tote Zone ausbildet, die vom Mischvorgang ausgeschlossen ist. Als statischer Mischer
ohne pneumatische Umwälzeinrichtung ist diese Einrichtung deshalb ebenfalls ungeeignet.
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Wie in Fig. 2 erläuternd dargestellt fließt beim Entleeren eines Silos
mit rohr- oder trichterförmigen Einbauten innerhalb des Siloauslauftrichters das
eingelagerte Schüttgut immer zuerst durch das Innere dieses Einbaus ab, bis dieser
vollständig leer ist. Erst dannach fließt das im Ringspalt zwischen dem Einbau und
der Silowand befindliche Schüttgut aus, so daß keinerlei Vermischung stattfindet.
Dieser Effekt läßt sich nicht nur an Kernflußsilos sondern auch bei Massenfluß beobachten.
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Unabhängig von der mangelhaften Durchmischung sind die vom Schüttgut
übertragenen Drücke im Fließbereich wesentlich geringer als die in den toten Zonen",
so daß es zu einer erheblichen Belastung der Trichtereinbauten von außen nach innen
kommt, was in der Praxis häufig ein Zusammenbrechen der im Siloauslauftrichter befindlichen
Einbauten zur Folge hat.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, in einem Schwerkraftmischer
nacheinander eingefülltes Schüttgut unterschiedlicher Eigenschaften beim Entleeren
des Mischbehälters weitgehend miteinander zu vermischen, wobei tote Zonen ohne Schüttgutbewegung
im Mischraum vermieden werden, d. h. Massenfluß angestrebt wird. In erweiterter
Aufgabenstellung soll weiterhin eine unsymmetrische Belastung der Behälterwände
und Behältereinbauten vermieden werden. Des weiteren soll die Möglichkeit bestehen,
durch eine energiesparende Schüttgutumwälzung im Mischbehälter das Ergebnis einer
gleichmäßigen, optimalen Zufallsmischung zu erreichen.
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 und insbesondere
durch den kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst.
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Zum einen wird durch die erfindungsgemäße Einrichtung eine optimale
Mischung des Schüttgutes dadurch erzielt, daß sich im Behälter Massenfluß einstellt,
d. h. ein gleichmäßiges Absinken auch der äußeren Zonen im Behälter sich einstellt.
Der Massenfluß wird insbesondere durch die entsprechende Winkelwahl der Auslauftrichter
bewirkt, die je nach Materialbeschaffenheit zu wählen sind. Durch die Kombination
des erfindungsgemäßen Auslaufstutzens mit dem Mischrohr erfolgt eine Vermischung
der oberen Schichten des Silos mit den unteren Schichten, wobei
durch
Massenfluß insgesamt eine gleichmäßige Durchmischung sich einstellt. Dabei ist es
maßgeblich, daß der Durchmesser des Mischrohres je nach Mischgut im richtigen Querschnittsverhältnis
gegenüber dem darum angeordneten Ringspalt liegt. Durch Variation dieser Querschnitte
wird deshalb Material aus unterschiedlichen Ebenen des Silos in variablen Mengenverhältnissen
zum Fließen gebracht, wodurch der Mischeffekt entsteht.
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In den Unteransprüchen sind weitere Maßnahmen zur Lösung der erfindungsgemäßen
Aufgabe und insbesondere zur vorteilhaften Weiterbildung und Verbesserung der erfindungsgemäßen
Einrichtung vorgesehen. Weitere vorteilhafte und zweckmäßige Einzelheiten der Erfindung
sind in den Ausführungsbeispielen in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden
Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine erläuternde Darstellung eines
sog. statischen Mischers nach dem Stand der Technik, Fig. 2 die Ausbildung von toten
Zonen" in Behältern mit rohrförmigen Einbauten nach dem Stand der Technik, Fig.
3 ein erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel in schematischer Darstellung, Fig. 4
einen Querschnitt durch die Einrichtung entlang der Linie I-I in Fig. 3,
Fig.
5 eine weitere vorteilhafte Ausbildung des im Mischbehälter angegebenen Rohres als
Querschnitt entlang der Linie I-I in Fig. 3, Fig. 6 bis 8 Ausführungsvarianten mit
unterschiedlicher Ausbildung des Mischrohres sowie der Mischtrichter, Fig. 9 eine
Variante der erfindungsgemäßen Einrichtung, mit koaxialen Mischrohren, Fig. 10 eine
Einrichtung mit einer innenliegenden pneumatischen Förderleitung, Fig. 11 eine erfindungsgemäße
Einrichtung mit einer außenliegenden pneumatischen Förderleitung und Fig. 12 eine
erfindungsgemäße Einrichtung mit einer innenliegenden mechanischen Transporteinrichtung.
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Wie in den Figuren 1 und 2 bei bekannten Vorrichtungen dargestellt,
besteht der Mischbehälter 10 aus einem zylindrischen Behälterteil 11 dem im unteren
Bereich ein Auslauftrichter 12 angeschlossen ist. Bei der bekannten Ausführung gemäß
Fig. 1 wird das zu mischende Schüttgut 13 mit mehreren Abzugsrohren 14, 15 und 16
gleichzeitig entnommen und einem gemeinsamen Sammelraum 17 zugeführt. Oberhalb der
Einrichtung des Abzugsrohres 14 und oberhalb der in Rohr 16 am höchsten gelegenen
Abzugsöffnung 18 stellt sich immer der sog. Kernfluß ein, bei dem das zu mischende
Schüttgut nur vom Oberflächenbereich 19 entnommen wird. Beim Rohr 16
strömt
das entnommene Schüttgut als geschlossener Kolben 20 zum Sammelraum 17. Eine gleichzeitige
Entnahme von zusätzlichem Schüttgut durch die weiteren, unterhalb der Öffnung 18
befindlichen Durchbrüche 18', ist damit unmöglich. Die Neigungswinkel der Auslauftrichter
12 betragen in der technischen Praxis allgemein 30 bis 450. Bei diesen Trichterneigungen
stellt sich beim überweigender Teil aller zu mischenden Schüttgüter bei der Entnahme
durch das Rohr 15 Kernfluß ein, bei dem ebenfalls nur Schüttgut vom Oberflächenbereich
19 abgezogen wird. In der Fig. 1 sind deshalb die Fließröhren mit Bezugsziffer 21,
die toten Zonen mit Bezugszeichen 22 dargestellt. Eine befriedigende Durchmischung
kann beim Entleeren von Mischbehältern dieser Bauart nicht erzielt werden.
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Bei einem Mischbehälter der in Fig. 2 dargestellten Art wird ein rohrförmiger
Einsatz 23 eingebracht. Hierbei erwartet man, daß das zu mischende Schüttgut 13
dem Behälterauslauf 24 sowohl durch das Innenrohr 23 als auch durch den zwischen
ihm und dem Mischbehälter 11 gebildeten Ringspalt 25 zufließt. Zahlreiche praktische
Untersuchungen haben jedoch gezeigt, daß der Schüttgutfluß ausschließlich durch
das Innenrohr 23 erfolgt. Im Ringraum 25 bildet sich eine tote Zone 22 aus, die
sich erst dann in Bewegung setzt, wenn die Oberfläche des abzuziehenden Schüttgutes
soweit abgesunken ist, daß kein Zulauf in das Innenrohr 23 mehr erfolgen kann, und
das Innenrohr 23 völlig leergelaufen ist. Das Durchmischen
von
zwei gleichzeitig entnommenen Teilströmen 26, 27 ist bei dieser Anordnung ebenfalls
nicht möglich.
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Ein Grundprinzip der erfindungsgemäßen Einrichtung ist in Fig. 3 dargestellt.
Die Einrichtung besteht ebenfalls aus einem zylindrischen Mischbehälter 10, der
an seinem unteren Ende einen ersten Auslauftrichter 28 aufweist. Diesem Auslauftrichter
28 ist ein zylindrischer Auslaufstutzen 29 nach unten hin angeschlossen. Ein zweiter
Auslauftrichter 30 schließt den zylindrischen Auslaufstutzen 29 nach unten hin ab.
Innerhalb des Mischbehälters 10 ist ein Mischrohr 31 befestigt, welches einen runden
oder eckigen Querschnitt aufweisen kann. Das Mischrohr 31 ist derart mit sich überlappenden
Öffnungen 32 versehen, daß unabhängig von der jeweiligen Füllhöhe stets Schüttgut
13 von der Oberfläche 19 der Schüttung in das Mischrohr 31 fließen kann. Das untere,
nicht verschlossene Ende des Mischrohrs 31 mündet im Bereich des oberen Endes des
zylindrischen Auslaufstutzens 29 bzw. Abzugsraumes 29.
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Der Neigungswinkel CQ des oberen 28 und des unteren 30 Auslauftrichters
müssen aufgrund der labormäßig zu ermittelnden Reibungswerte der Schüttgutpartikel
sowohl an der Behälterwand als auch untereinander mit Hilfe bekannter physikalischer
Gesetzmäßigkeiten so festgelegt werden, daß sich beim Entleeren des Mischbehälters
10 die Strömungsform des eingangs beschriebenen
Maßenflusses einstellt,
bei der das gesamte eingelagerte Schüttgut 13 gleichzeitig am Fließprozeß beteiligt
ist. Auf diese Weise bilden sowohl der obere Auslauftrichter 28 mit dem Mischbehälter
10 als auch der untere Auslauftrichter 30 mit dem darüber angeordneten Auslaufstutzen
29 jeweils ein Massenflußsilo, in dem eine Schüttgutentnahme über dem gesamten jeweiligen
Behälterquerschnitt der Behälter 10, 29 möglich ist. Auf diese Weise wird dem Auslauf
33 des Mischbehälters sowohl Schüttgut aus dem Inneren des ebenfalls Massenfluß
aufweisenden Mischrohres 31 als auch aus dem darum angeordneten Ringraum 34 zugeführt.
Die gleiche Schüttgutmenge die das Mischrohr 31 an seinem unteren Ende verläßt,
strömt an der Schüttgutoberfläche 19 durch die Öffnungen 32 (s.
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Pfeil 35). Die Entnahme des Schüttgutes aus dem Rohr 31 geschieht
dabei auf gleiche Weise wie in Fig. 1 für Rohr 16 beschrieben.
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Durch die sich überlappenden Öffnungen 32 wird jedoch gewährleistet,
daß ständig von der absinkenden Oberfläche 19 Material in das Mischrohr 31 einfließen
kann. Dabei fließt jeweils so viel Schüttgut vom Oberflächenbereich 19 in die in
diesem Bereich liegende Öffnung 32 oder Öffnungen 32, wie dies dem Querschnitt des
Mischrohres 31 entspricht. Die darunterliegenden Öffnungen 32 werden am Durchfluß
des Schüttgutes erst dann beteiligt, wenn die Oberfläche 19 des Schüttgutes in diesen
Bereich absinkt.
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Der Mischeffekt beruht deshalb auf ein Abziehen von Materialien aus
unterschiedlichen Höhen, d. h. Material aus unterschiedlichen
Ebenen
des Silos werden im bestimmten, variablen Mengenverhältnissen am Siloausfluß miteinander
gemischt. Somit wird beim Entleeren des Mischbehälters 10 ständig Schüttgut aus
der tiefsten und der höchsten Lage der Füllung am Auslauf miteinander vermischt.
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In Fig. 4 ist ein Querschnitt durch das Mischrohr 31 entlang der Linie
I-I in Fig. 3 dargestellt. Das Rohr 31 kann verschiedene Querschnitte aufweisen.
Die Öffnungen 32 sind vorzugsweise in axialer Richtung des Rohres 31 axial überlappend
ausgebildet.
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Wie praktische Erfahrungen gezeigt haben, können auch im Massenflußsilo
auf einen Siloquerschnitt unterschiedliche Horizontaldrücke auftreten, die u. U.
ein Verbiegen des Mischrohres 31 bewirken können. Aus diesem Grunde ist es zweckmäßig,
das Mischrohr 31 gemäß der Darstellung in.Fig. 5 mit speichenförmigen Versteifungsrippen
36 zu versehen, die sich über die gesamte Höhe erstrecken.
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In Fig. 6 ist eine weitere Ausführungsform der Erfindung dargestellt.
Hier ist das untere Ende 37 des Mischrohres 31 trichterförmig nach außen hin erweitert.
Überraschenderweise stellen sich nämlich am Auslauf des Mischrohres 31 und des oberen
Auslauftrichters 28 unabhängig vom Durchmesser des Mischrohres 31 und von der Einfüllhöhe
immer die gleichen Abzugsgeschwindigkeiten
ein, was durch die
Pfeile 38 angedeutet ist. Mit der trichterförmigen Erweiterung 37 läßt sich somit
die Abzugsgeschwindigkeit innerhalb des Mischrohres 31 vergrößern, was durch den
Strömungspfeil 39 dargestellt ist, denn durch die Querschnittsverengung des um das
Mischrohr 31 herum angeordneten Ringraumes 40, hervorgerufen durch die Aufweitung
des Mischrohres 31 im unteren Bereich 37, kommt es zu einer Drosselstelle für den
Ringraum 40. Auf diese Weise läßt sich auch durch ein enges Mischrohr 31 ein großer
Schüttgutmassenstrom von der Oberfläche der Schüttung abziehen.
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In der Fig. 7 wird eine entgegengesetzte Wirkung gemäß der Ausführungsform
nach Fig. 6 erzielt. Durch die trichterförmige Verjüngung des unteren Endes 41 des
Mischrohres 31 wird eine Drosselstelle im Mischrohr 31 erzeugt, was zu einer Verringerung
der Abzugsgeschwindigkeit 42 durch das Mischrohr 31 führt. Dies führt dazu, daß
die Geschwindigkeit des Schüttgutes im äußeren Ringraum um das untere Ende des Mischrohres
31 erhöht wird. Die unterschiedlichen Geschwindigkeiten der Bauformen der Mischeinrichtung
gemäß den Figuren 6 und 7 sind durch die schwarzen Pfeile bzw. weißen Pfeile dargestel't.
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Mit Hilfe der in Fig. 6 und 7 gezeigten trichterförmigen Erweiterung
oder Verjüngung des unteren Mischrohrquerschnittes können somit im Mischrohr 31
ganz unterschiedliche Abzugsgeschwindigkeiten
(weiße Pfeile) festgesetzt
werden, um je nach Anwendungsfall eine bestmögliche Durchmischung der im Mischbehälter
eingelagerten Schüttung zu erreichen.
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Insbesondere bei schwer fließenden Schüttgütern kann es gerade im
Bereich des unteren Auslauftrichters zur Brückenbildung und damit zum Blockieren
der Auslauföffnung kommen. Um dem entgegenzuwirken, wird gemäß der Ausführungsform
nach Fig. 8 das untere Ende des oberen Auslauftrichters 28 in den zylindrischen
Auslaufstutzen 29 bzw. Abzugsraum hineinragend ausgebildet, und das untere Ende
des Mischrohres 31 mit einer kegelförmigen Überdachung 44 versehen. Dadurch bilden
sich freiliegende Schüttgutböschungen 45, 46 aus, so daß kein Vertikaldruck aus
dem Behälter 10 und dem Trichter 28 in den Abzugsraum 29 übertragen wird.
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Damit läßt sich eine erhöhte Verdichtung des im Auslaufstutzen bzw.
Abzugsraum 29 und im unteren Auslauftrichter 30 befindlichen Schüttgutes und damit
in den meisten Fällen eine Brückenbildung vermeiden.
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Bei sehr schwerfließenden Schüttgütern kann im unteren Auslauftrichter
30 ein Austragsgerät 47, z. B. in Form eines Rührwerks vorgesehen sein.
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Fig. 9 zeigt eine erfindungsgemäße Ausbildungsform der Mischeinrichtung,
bei der mehrere Mischrohre 31, 48, 49 konzentrisch angeordnet sind und auf unterschiedlichen
Höhen im Mischbehälter 10 enden. Auf diese Weise läßt sich das Schüttgut gleichzeitig
aus
verschiedenen Silohöhen 19, 50, 51 entnehmen und dem gemeinsamen Auslauf 52 zuführen,
um die Intensität der Durchmischung zu vergrößern.
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Die in der Fig. 9 weiterhin eingezeichnete gestrichelte Schüttgutoberfläche
19', 19'' verdeutlicht den Schüttgutabzug bei verschiedenen Füllhöhen.
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Fig. 10 zeigt die erfindungsgemäße Einrichtung, bei der das zu mischende
Schüttgut in an sich bekannter Weise mit Hilfe eines im Mischrohr 31 angeordneten
weiteren Forderrohres 53 vom Behälterauslauf 33 zur Oberfläche 19 der Schüttung
pneumatisch zurücktransportiert werden kann, wobei das zum Transport erforderliche
Gas von einem Verdichter 54 geliefert wird.
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Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 11 wird die pneumatische Förderleitung
55 in an sich bekannter Weise außerhalb des Mischbehälters 10 entlang geführt.
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Die Ausführungsform der Erfindung nach Fig. 12 zeigt die Einrichtung
mit einem innenliegenden Förderrohr 53. An Stelle der pneumatischen Rückförderung
mit Verdichter 54 gemäß Fig. 10 ist hier eine mechanische Rückförderung mit einem
senkrechten Schneckentransporteur 56 im Inneren des Förderrohrs 53 vorgesehen. Im
übrigen wirken die Einrichtungen gemäß Fig. 10, 11, 12
gleich wie
die in Fig. 3 dargestellte Einrichtung. In den Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren
10, 11, 12 läßt sich der mit der Durchmischung verbundene Entleervorgang beliebig
oft wiederholen. Dadurch kann bei jeder gestellten Aufgabe eine nicht mehr zu verbessernde
Mischgüte einer gleichmäßigen Zufallsmischung erzielt werden.
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Die Ausbildung des unteren Bereichs des Mischrohres 31 in den Figuren
6 bis 9 mit sich verjüngenden oder erweiternden Kegelansätzen 44 kann noch durch
Durchbrüche 57,wie z. B. in Fig. 8 dargestellt, ergänzt werden. Hierdurch wird ein
zusätzlicher senkrechter Materialdurchfluß durch diese Durchbrüche erreicht.
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Dies ergibt eine zusätzliche Veränderung des Materialdurchflußbereichs.
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Das Vorstehende gilt auch für zusätzliche trichterförmige Erweiterungen
58 im Bereich des Mischrohreinlaufes, wodurch der Materialeinzugsbereich des Mischrohres
verändert wird (s. z. B.
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Fig. 9).
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Diese Variationen im oberen und unteren Bereich des Mischrohres erbringen
eine Veränderung der Mengenstromverhältnisse beim Einlauf in den Abzugsraum 29 bzw.
die Abzugsgeschwindigkeit im Mischrohr 31 wird verändert.
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