DE3512538C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung geht aus von einer Vorrichtung zum Mischen von pulver­ förmigen oder grobkörnigen Feststoffen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Zum Mischen großer Schüttgutmengen mit unterschiedlichen oder von einander geringfügig abweichenden Eigenschaften werden sog. statische Mischer mit einem Fassungsvermögen bis zu etwa 1000 m³ eingesetzt, bei denen die zu mischenden Substanzen nach­ einander von oben her eingelagert und über innen- oder außen­ liegende Rohre oder Kanäle aus verschiedenen Höhen und Quer­ schnittszonen gleichzeitig abgezogen und einem gemeinsamen Auslauf zugeführt werden.

In einem Behälter mit trichterförmigen Auslauf können sich ganz verschiedene Strömungsformen einstellen, hervorgerufen durch die Art des eingelagerten Schüttgutes, durch die Reibung der einzelnen Partikel untereinander, durch die Reibung der Partikel an der Behälter- bzw. Trichterwand und durch den Öffnungswinkel des Auslauftrichters. Sogenannter Massenfluß liegt vor, wenn sich das gesamte Schüttgut beim Auslaufen wie eine Flüssigkeit in Bewegung setzt, d. h. der gesamte Behälterquerschnitt gleichmäßig nach unten sinkt. Demgegenüber fließt das Schüttgut beim sog. Kern­ fluß nur in einer sog. Fließröhre, die sich in senkrechter Richtung über dem Auslauf erstreckt und etwa dessen Durchmesser aufweist. Am oberen Ende der Fließröhre bildet sich dabei eine trichterförmige Mulde, an deren Oberfläche das Schüttgut radial zum Auslauf hin nachrutscht. Unterhalb der dünnen, gleitenden Schicht an der Oberfläche des Fließtrichters und außerhalb der Fließröhre entsteht beim Entleeren eines Kernflußbehälters eine sog. tote Zone, in der keine Partikelbewegung stattfindet. Ist oberhalb der Schüttgutabzugsöffnung kein genügend steiler Trichter vorhanden, dann bildet sich grundsätzlich Kernfluß in Form einer Fließröhre aus.

Bei einer bekannten Einrichtung führt dies bei den statischen Mischern mit mehreren Abzugsöffnungen zu dem Nachteil, daß dem Sammelraum unterhalb des Mischerauslaufes immer nur Schüttgut von der Oberfläche der Füllung her zugeführt wird, wobei das in den toten Zonen befindliche Schüttgut am Mischprozeß nicht beteiligt ist. Eine gewisse axiale Durchmischung läßt sich allerdings erreichen, da die Fließzone sowohl ihre Form als auch ihre Lage in einem begrenzten Bereich verändern kann. Obwohl beim Entleeren Partikel aus verschiedenen Zonen der Schüttoberfläche gleich­ zeitig abgezogen und am Auslauf miteinander vermischt werden, ist dies für die technische Praxis bedeutungslos, da sich die Eigenschaften der lagenweise eingefüllten Substanzen oder verschiedener Substanzen hauptsächlich in der axialen Silotiefe unterscheiden.

Bei bekannten Mischbehältern werden die im Mischbehälter be­ findlichen Abzugsrohre mit vielen über die gesamte Rohrlänge verteilten Durchbrüchen versehen. Hier geht man von der Annahme aus, daß das Schüttgut gleichzeitig durch alle diese Öffnungen in das Abzugsrohr hineinfließt und an dessen unterem Ende gemeinsam entnommen werden kann. Praktische Versuche haben jedoch gezeigt, daß dies nur dann der Fall ist, wenn der am unteren Ende eines jeden Abzugsrohres entnommene Schüttgutmassenstrom größer ist, als der, der durch die an dessen Mantelfläche befindlichen Durchbrüche nachströmen kann. In der technischen Praxis müssen die Öffnungen im Abzugsrohr dann so klein gehalten werden, daß bei den meisten Schüttgütern durch Brückenbildung ein Nachfließen erschwert oder gänzlich verhindert wird. Bei fast allen Misch­ einrichtungen mit durchbrochenen Abzugsrohren wird daher immer nur Schüttgut durch die am höchstenliegende Öffnung einfließen und sich dann in Form einer Kolbenströmung abwärts bewegen, wodurch der Zulauf von weiterem Feststoff durch die tiefer­ liegenden Öffnungen und somit eine Vermischung von Schüttgut aus verschiedenen Höhenlagen verhindert wird.

Um die Mischwirkung zu verbessern, wird bei bekannten Misch­ einrichtungen das am Mischerauslauf abgezogene Schüttgut häufig pneumatisch oder mechanisch zum Behältereinlauf zurück­ transportiert. Auf diese Weise kann man die Anzahl der Ent­ leerungsvorgänge bzw. die Mischzeit beliebig vergrößern. Dies hat jedoch den Nachteil, daß die toten Zonen gar nicht oder nur unbefriedigend am Mischprozeß beteiligt sind. Praktische Versuche haben gezeigt, daß es oftmals erforderlich ist, den gesamten Mischerinhalt bis zu 30mal umzuwälzen, um eine gleichmäßige Zufallsmischung zu erhalten.

Ein weiterer Nachteil der Mischer mit innen- oder außenliegenden Abzugsrohren ist darin zu sehen, daß sich in den toten Zonen und in den Fließröhren beim Schüttgutabzug ganz unterschiedliche Drücke in horizontaler und vertikaler Richtung einstellen. Dies hat in der Praxis schon häufig zu einem Verbiegen und Abknicken der Behältereinbauten oder zu einer Beulenbildung oder zum Bruch in der Behälterwand geführt.

Bei einer weiteren Form von statischen Mischern werden die durch axiale Trennwände entstehenden Zellen eines Behälters nach­ einander befüllt und anschließend gleichzeitig entleert. Diese Mischertypen haben den Nachteil, daß sich die einem gemeinsamen Sammelraum zugeführten Ausläufe häufig gegenseitig beeinflussen, so daß es vorkommt, daß beim Abzug einige Kammern bereits leer sind, während sich in anderen Kammern noch erhebliche Schüttgutmengen befinden. Weiterhin müssen die Wandstärken der Silos und der Trennwände so festgelegt werden, daß sie dem nur einseitig wirkenden Schüttgutdruck beim Befüllen von nur einer Kammer standhalten. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, daß die Kammern an der Oberseite mit einer zusätzlichen mechanischen Ein­ richtung nacheinander befüllt werden müssen.

Bei einem weiteren bekannten Mischbehälter gemäß der DE-PS 19 37 374 sowie der DE-PS 22 19 397 ist eine pneumatischen Um­ wälzung des Inhalts mit Hilfe eines senkrecht darin befind­ lichen pneumatischen Förderrohres vorgesehen. Dabei ist das Förderrohr im Bereich des Auslauftrichters konzentrisch von einem weiteren Rohr umgeben, wobei das zu mischende Schüttgut über zwei konzentrische Ringspalte, die einmal vom unteren Ende des Förderrohres und dem Zusatzrohr, zum anderen vom Zusatzrohr und dem Auslauftrichter gebildet werden, dem Inneren des Förderrohres zugeführt werden. Die zum pneumatischen Transport erforderliche Luft wird dem Förderrohr über eine spezielle Kammer zugeleitet. Die Durchmischung des eingefüllten Schüttgutes soll dadurch erreicht werden, daß dem Förderrohr über die zwei Zulaufspalten annähernd gleiche Massenströme zugeführt werden. Da die Quer­ schnittsfläche zwischen dem oberen Ende des Zulaufrohres und dem Förderrohr wesentlich kleiner als die zwischen dem Zusatzrohr und der Behälterwand gebildeten Ringfläche ist, fließt das zu mischende Schüttgut im inneren Ringraum schneller nach unten als im äußeren Ringraum. Dadurch kommt es zum Verschieben der in horizontaler Richtung verlaufenden Schüttgutschichten. Auch bei diesem Mischer, bei dem der zwischen den Trichterwänden einge­ schlossene Winkel im allgemeinen bei 60° liegt, ist es nicht aus­ geschlossen, daß sich ein Kernflußprofil einstellt, bei dem das Schüttgut fast ausschließlich in den Ringraum zwischen Förderrohr und Zusatzrohr fließt, während sich außerhalb des Zusatzrohres eine ringförmige tote Zone ausbildet, die vom Mischvorgang aus­ geschlossen ist. Als statischer Mischer ohne pneumatische Umwälzeinrichtung ist diese Einrichtung deshalb ebenfalls ungeeignet.

Beim Entleeren eines Silos mit rohr- oder trichterförmigen Ein­ bauten innerhalb des Siloauslauftrichters fließt das eingelagerte Schüttgut immer zuerst durch das Innere dieses Einbaus ab, bis dieser vollständig leer ist. Erst danach fließt das im Ringspalt zwischen dem Einbau und der Silowand befindliche Schüttgut aus, so daß keinerlei Vermischung stattfindet. Dieser Effekt läßt sich nicht nur an Kernflußsilos sondern auch bei Massenfluß beobachten.

Unabhängig von der mangelhaften Durchmischung sind die vom Schüttgut übertragenen Drücke im Fließbereich wesentlich geringer als die in den "toten Zonen", so daß es zu einer erheblichen Belastung der Trichtereinbauten von außen nach innen kommt, was in der Praxis häufig ein Zusammenbrechen der im Siloauslauf­ trichter befindlichen Einbauten zur Folge hat.

Aus der DE-OS 25 17 482 ist weiterhin eine Vorrichtung zum Mischen von pulverförmigen oder grobkörnigen Feststoffen nach der Gattung des Anspruchs 1 bekanntgeworden. Bei dieser Vorrichtung weist das Mischrohr an seinem unteren Ende Verschlußelemente (7, 7′) auf. Hierdurch wird ein gutes Ausströmen des Feststoffes aus dem Mischrohr verhindert. Ein Massenfluß in der gesamten Vor­ richtung kann sich bei dieser Anordnung nicht einstellen. Bei der Vorrichtung gemäß der DE-OS 25 17 482 erstreckt sich weiterhin jede Einflußöffnung in das Mischrohr in einen radialen Bereich, wodurch der Feststoff nicht unabhängig von der jeweiligen Füll­ höhe stets von der Oberfläche abgezogen werden kann.

Aus der DE-AS 12 17 756 ist weiterhin eine Vorrichtung zum Mischen von Schüttgütern bekanntgeworden, mit der ebenfalls kein Massenfluß im Silo eingestellt werden kann. Dabei soll der Misch­ vorgang des Schüttguts im Behälter dadurch erfolgen, daß durch entsprechende Öffnungen in unterschiedlichen Höhen des Silos aus unterschiedlichen Schichten Schüttgut entnehmbar ist. Ein Massen­ fluß kann sich jedoch bei dieser Anordnung nicht einstellen, da der aus den konzentrisch angeordneten Rohren ausströmende Schütt­ gutstrom einen Zufluß aus dem übrigen Silobereich verhindert. Der untere Anschlußtrichter ist derart eng ausgestaltet, daß ein un­ gehinderter Weiterfluß des seitlich des Mischrohres angeordneten Schüttgutes verhindert wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, in einem Schwerkraft­ mischer nacheinander eingefülltes Schüttgut unterschiedlicher Eigenschaften beim Entleeren des Mischbehälters weitgehend miteinander zu vermischen, wobei tote Zonen ohne Schüttgutbe­ wegung im Mischraum vermieden werden, d. h. Massenfluß angestrebt wird. In erweiterter Aufgabenstellung soll weiterhin eine un­ symmetrische Belastung der Behälterwände und Behältereinbauten vermieden werden. Des weiteren soll die Möglichkeit bestehen, durch eine energiesparende Schüttgutumwälzung im Mischbehälter das Ergebnis einer gleichmäßigen, optimalen Zufallsmischung zu erreichen.

Diese Aufgabe wird ausgehend von einer Vorrichtung des Ober­ bergriffs des Anspruchs 1 durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung hat gegenüber den bekannten Einrichtungen den Vorteil, daß sowohl aus dem Silo als auch aus dem Mischrohr der Feststoff im Massenfluß ausströmen kann, da insbesondere keine Verschlußelemente oder eine den Massenfluß behindernde Formgebung vorgesehen sind. Ferner erstreckt sich bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung jede Einflußöffnung im Misch­ rohr in einem axialen Bereich, wobei sich die Öffnungen unmittel­ bar aneinander anschließen bzw. überlappen. Hierdurch wird er­ reicht, daß der Feststoff im Betrieb unabhängig von der jeweiligen Füllhöhe stets auch von der Oberfläche abgezogen wird.

Der Massenfluß im Behälter, d. h. ein gleichmäßiges Absinken auch der äußeren Zonen im Behälter, wird dabei durch die entsprechende Winkelwahl der Auslauftrichter bewirkt, die je nach Materialbe­ schaffenheit zu wählen sind.

In den Unteransprüchen sind weitere Maßnahmen zur vorteilhaften Weiterbildung und Verbesserung der erfindungsgemäßen Einrichtung vorgesehen. Weitere vorteilhafte und zweckmäßige Einzelheiten der Erfindung sind in den Ausführungsbeispielen in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 ein erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel in schematischer Darstellung,

Fig. 2 einen Querschnitt durch die Einrichtung entlang der Linie I-I in Fig. 1,

Fig. 3 eine weitere vorteilhafte Ausbildung des im Mischbe­ hälter angegebenen Rohres als Querschnitt entlang der Linie I-I in Fig. 1,

Fig. 4 bis 6 Ausführungsvarianten mit unterschiedlicher Aus­ bildung des Mischrohres sowie der Mischtrichter,

Fig. 7 eine Variante der erfindungsgemäßen Einrichtung, mit koaxialen Mischrohren,

Fig. 8 eine Einrichtng mit einer innenliegenden pneumatischen Förderleitung,

Fig. 9 eine erfindungsgemäße Einrichtung mit einer außen­ liegenden pneumatischen Förderleitung und

Fig. 10 eine erfindungsgemäße Einrichtung mit einer innen­ liegenden mechanischen Transporteinrichtung.

Ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Einrichtung ist in Fig. 1 dargestellt. Die Einrichtung besteht aus einem zylindrischen Mischbehälter 10, der an seinem unteren Ende einen ersten Auslauftrichter 28 aufweist. Diesem Auslauftrichter 28 ist ein zylindrischer Auslaufstutzen 29 nach unten hin angeschlossen. Ein zweiter Auslauftrichter 30 schließt den zylindrischen Auslaufstutzen 29 nach unten hin ab. Innerhalb des Mischbehälters 10 ist ein Mischrohr 31 befestitgt, welches einen runden oder eckigen Querschnitt aufweisen kann. Das Mischrohr 31 ist derart mit sich überlappenden Öffnungen 32 versehen, daß unabhängig von der jeweiligen Füllhöhe stets Schüttgut 13 von der Oberfläche 19 der Schüttung in das Mischrohr 31 fließen kann. Das untere, nicht verschlossene Ende des Mischrohres 31 mündet im Bereich des oberen Endes des zylindrischen Auslaufstutzens 29 bzw. Abzugsraumes 29.

Der Neigungswinkel α des oberen 28 und des unteren 30 Auslauf­ trichters müssen aufgrund der labormäßig zu ermittelnden Rei­ bungswerte der Schüttgutpartikel sowohl an der Behälterwand als auch untereinander mit Hilfe bekannter physikalischer Gesetz­ mäßigkeiten so festgelegt werden, daß sich beim Entleeren des Mischbehälters 10 die Strömungsform des eingangs beschriebenen Massenflusses einstellt, bei der das gesamte eingelagerte Schütt­ gut 13 gleichzeitig am Fließprozeß beteiligt ist. Auf diese Weise bilden sowohl der obere Auslauftrichter 28 mit dem Mischbehälter 10 als auch der untere Auslauftrichter 30 mit dem darüber ange­ ordneten Auslaufstutzen 29 jeweils ein Massenflußsilo, in dem eine Schüttgutentnahme über dem gesamten jeweiligen Behälterquer­ schnitt der Behälter 10, 29 möglich ist. Auf diese Weise wird dem Auslauf 33 des Mischbehälters sowohl Schüttgut aus dem Inneren des ebenfalls Massenfluß aufweisenden Mischrohres 31 als auch aus dem darum angeordneten Ringraum 34 zugeführt. Die gleiche Schütt­ gutmenge, die das Mischrohr 31 an seinem unteren Ende verläßt, strömt an der Schüttgutoberfläche 19 durch die Öffnungen 32 (s. Pfeil 35). Durch die sich überlappenden Öffnungen 32 wird gewähr­ leistet, daß ständig von der absinkenden Oberfläche 19 Material in das Mischrohr 31 einfließen kann. Dabei fließt jeweils so viel Schüttgut vom Oberflächenbereich 19 in die in diesem Bereich liegende Öffnung 32 oder Öffnungen 32, wie dies dem Querschnitt des Mischrohres 31 entspricht. Die darunterliegenden Öffnungen 32 werden am Durchfluß des Schüttgutes erst dann beteiligt, wenn die Oberfläche 19 des Schüttgutes in diesen Bereich absinkt.

Der Mischeffekt beruht deshalb auf ein Abziehen von Materialien aus unterschiedlichen Höhen, d. h. Material aus unterschied­ lichen Ebenen des Silos werden im bestimmten, variablen Mengen­ verhältnissen am Siloausfluß miteinander gemischt. Somit wird beim Entleeren des Mischbehälters 10 ständig Schüttgut aus der tiefsten und der höchsten Lage der Füllung am Auslauf miteinander vermischt.

In Fig. 2 ist ein Querschnitt durch das Mischrohr 31 entlang der Linie I-I in Fig. 1 dargestellt. Das Rohr 31 kann verschiedene Querschnitte aufweisen. Die Öffnungen 32 sind vorzugsweise in axialer Richtung des Rohres 31 axial überlappend ausgebildet.

Wie praktische Erfahrungen gezeigt haben, können auch im Massen­ flußsilo auf einen Siloquerschnitt unterschiedliche Horizontal­ drücke auftreten, die u. U. ein Verbiegen des Mischrohres 31 be­ wirken können. Aus diesem Grunde ist es zweckmäßig, das Mischrohr 31 gemäß der Darstellung in Fig. 3 mit speichenförmigen Ver­ steifungsrippen 36 zu versehen, die sich über die gesamte Höhe erstrecken.

In Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsform der Erfindung dar­ gestellt. Hier ist das untere Ende 37 des Mischrohres 31 trichterförmig nach außen hin erweitert. Überraschenderweise stellen sich nämlich am Auslauf des Mischrohres 31 und des oberen Auslauftrichters 28 unabhängig vom Durchmesser des Mischrohres 31 und von der Einfüllhöhe immer die gleichen Abzugsgeschwindig­ keiten ein, was durch die Pfeile 38 angedeutet ist. Mit der trichterförmigen Erweiterung 37 läßt sich somit die Abzugsge­ schwindigkeit innerhalb des Mischrohres 31 vergrößern, was durch den Strömungspfeil 39 dargestellt ist, denn durch die Quer­ schnittsverengung des um das Mischrohr 31 herum angeordneten Ringraumes 40, hervorgerufen durch die Aufweitung des Mischrohres 31 im unteren Bereich 37, kommt es zu einer Drosselstelle für den Ringraum 40. Auf diese Weise läßt sich auch durch ein enges Mischrohr 31 ein großer Schüttgutmassenstrom von der Oberfläche der Schüttung abziehen.

In der Fig. 5 wird eine entgegengesetzte Wirkung gemäß der Ausführungsform nach Fig. 4 erzielt. Durch die trichterförmige Verjüngung des unteren Endes 41 des Mischrohres 31 wird eine Drosselstelle im Mischrohr 31 erzeugt, was zu einer Verringerung der Abzugsgeschwindigkeit 42 durch das Mischrohr 31 führt. Dies führt dazu, daß die Geschwindigkeit des Schüttgutes im äußeren Ringraum um das untere Ende des Mischrohres 31 erhöht wird. Die unterschiedlichen Geschwindigkeiten der Bauformen der Mischein­ richtung gemäß den Fig. 6 und 7 sind durch die schwarzen Pfeile bzw. weißen Pfeile dargestellt.

Mit Hilfe der in Fig. 4 und 5 gezeigten trichterförmigen Er­ weiterung oder Verjüngung des unteren Mischrohrquerschnittes können somit im Mischrohr 31 ganz unterschiedliche Abzugsge­ schwindigkeiten (weiße Pfeile) festgesetzt werden, um je nach Anwendungsfall eine bestmögliche Durchmischung der im Mischbe­ hälter eingelagerten Schüttung zu erreichen.

Insbesondere bei schwer fließenden Schüttgütern kann es gerade im Bereich des unteren Auslauftrichters zur Brückenbildung und damit zum Blockieren der Auslauföffnung kommen. Um dem entgegenzu­ wirken, wird gemäß der Ausführungsform nach Fig. 6 das untere Ende des oberen Auslauftrichters 28 in den zylindrischen Auslauf­ stutzen 29 bzw. Abzugsraum hineinragend ausgebildet, und das untere Ende des Mischrohres 31 mit einer kegelförmigen Über­ dachung 44 versehen. Dadurch bilden sich freiliegende Schüttgut­ böschungen 45, 46 aus, so daß kein Vertikaldruck aus dem Behälter 10 und dem Trichter 28 in den Abzugsraum 29 übertragen wird. Damit läßt sich eine erhöhte Verdichtung des im Auslaufstutzen bzw. Abzugsraum 29 und im unteren Auslauftrichter 30 befindlichen Schüttgutes und damit in den meisten Fällen eine Brückenbildung vermeiden.

Bei sehr schwerfließenden Schüttgütern kann im unteren Aus­ lauftrichter 30 ein Austragsgerät 47, z. B. in Form eines Rühr­ werks vorgesehen sein.

Fig. 7 zeigt eine erfindungsgemäße Ausbildungsform der Misch­ einrichtung, bei der mehrere Mischrohre 31, 48, 49 konzentrisch angeordnet sind und auf unterschiedlichen Höhen im Mischbehälter 10 enden. Auf diese Weise läßt sich das Schüttgut gleichzeitig aus verschiedenen Silohöhen 19, 50, 51 entnehmen und dem gemeinsamen Auslauf 52 zuführen, um die Intensität der Durch­ mischung zu vergrößern.

Die in der Fig. 7 weiterhin eingezeichnete gestrichelte Schütt­ gutoberfläche 19′, 19′′ verdeutlicht den Schüttgutabzug bei verschiedenen Füllhöhen.

Fig. 8 zeigt die erfindungsgemäße Einrichtung, bei der das zu mischende Schüttgut in an sich bekannter Weise mit Hilfe eines im Mischrohr 31 angeordneten weiteren Förderrohres 53 vom Behälter­ auslauf 33 zur Oberfläche 19 der Schüttung pneumatisch zurück­ transportiert werden kann, wobei das zum Transport erforderliche Gas von einem Verdichter 54 geliefert wird.

Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 9 wird die pneumatische Förderleitung 55 in an sich bekannter Weise außerhalb des Misch­ behälters 10 entlang geführt.

Die Ausführungsform der Erfindung nach Fig. 10 zeigt die Ein­ richtung mit einem innenliegenden Förderrohr 53. An Stelle der pneumatischen Rückförderung mit Verdichter 54 gemäß Fig. 10 ist hier eine mechanische Rückförderung mit einem senkrechten Schneckentransporteur 56 im Inneren des Förderrohres 53 vorge­ sehen. Im übrigen wirken die Einrichtungen gemäß Fig. 8, 9, 10 gleich wie die in Fig. 1 dargestellte Einrichtung. In den Aus­ führungsbeispielen gemäß den Fig. 8, 9, 10 läßt sich der mit der Durchmischung verbundene Entleervorgang beliebig oft wieder­ holen. Dadurch kann bei jeder gestellten Aufgabe eine nicht mehr zu verbessernde Mischgüte einer gleichmäßigen Zufallsmischung erzielt werden.

Die Ausbildung des unteren Bereichs des Mischrohres 31 in den Fig. 4 bis 7 mit sich verjüngenden oder erweiternden Kegel­ ansätzen 44 kann noch durch Durchbrüche 57 wie z. B. in Fig. 6 dargestellt, ergänzt werden. Hierdurch wird ein zusätzlicher senkrechter Materialdurchfluß durch diese Durchbrüche erreicht. Dies ergibt eine zusätzliche Veränderung des Materialeinzugs­ bereichs.

Das Vorstehende gilt auch für zusätzliche trichterförmige Er­ weiterungen 58 im Bereich des Mischrohreinlaufes, wodurch der Materialeinzugsbereich des Mischrohres verändert wird (s. z. B. Fig. 7).

Diese Variationen im oberen und unteren Bereich des Mischrohres erbringen eine Veränderung der Mengenstromverhältnisse beim Ein­ lauf in den Abzugsraum 29 bzw. die Abzugsgeschwindigkeit im Mischrohr 31 wird verändert.

Claims (10)

1. Vorrichtung zum Mischen von pulverförmigen oder grob­ körnigen Feststoffen, mit einem zylindrischen oder prismatischen Mischbehälter, der in seinem unteren Bereich einen sich nach unten verjüngenden ersten Trichter aufweist, mit einem Mischrohr, das konzentrisch im Behälter angeordnet ist, das im Bereich des unteren Endes des ersten Trichters endet und das über seine Höhe verteilt Einflußöffnungen für den Feststoff aufweist, und mit einem sich an den ersten Trichter nach unten anschließenden zylindrischen oder prismatischen Abzugsraum, der in seinem unteren Bereich einen sich nach unten verjüngenden zweiten Trichter aufweist, wobei der Feststoff im Betrieb im Mischbe­ hälter und im Abzugsraum in jedem Querschnitt nach unten sinkt (Massenfluß), dadurch gekennzeichnet, daß das Mischrohr (31) an seinem unteren Ende keine Verschlußelemente aufweist, so daß sich im Betrieb im Mischrohr ebenfalls Massenfluß einstellt und daß jede Einflußöffnung (32) sich über einen axialen Bereich erstreckt, wobei sich in einer Seitenansicht gesehen in der Höhe aufeinanderfolgende Einflußöffnungen unmittelbar aneinander anschließen oder sich überlappen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das untere Ende (37, 41) des Mischrohres (31) trichterförmig verjüngt oder erweitert ist.

3. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischrohr (31) inwendig mit sich in Längsrichtung erstreckenden, speichen­ förmigen Einbauten (36) versehen ist.

4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischrohr (31) an seinem unteren Ende von einem sich nach unten erweiternden, kegelförmigen Ring (44) umgeben ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet, daß sich im unteren Ende des Mischrohrs (31) eine trichterförmige Verjüngung (41) befindet.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 5, dadurch gekennzeich­ net, daß die trichterförmige Verjüngung (41) oder der kegel­ förmige Ring (44) mit Durchbrüchen (57) versehen ist.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das untere Ende des ersten Trichters (28) in den darunter angeordneten Raum des Abzugsraumes (29) hinein ragt, wobei der erste Trichter in diesem Bereich mit Durchbrüchen versehbar ist.

8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das im Behälter (10) ange­ ordnete Rohr (31) konzentrisch von weiteren, ebenfalls mit über der Länge verteilten, sich in Längsachse der Rohre überlappende Öffnungen (32) versehenen Rohren (48, 49) umgeben ist, wobei die Einlaufhöhe jedes äußeren Rohres im Behälter (10) weiter unten angeordnet ist, als das nach innen nächstliegende Rohr und wobei die Rohre (31, 48, 49) an ihrem oberen Ende mit trichterförmigen Erweiterungen (58), oder Verengungen, ggf. mit Durchbrüchen (57) versehbar sind.

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Abzugsraum (29) bzw. im zweiten Trichter (30) wenigstens eine mechanisch oder pneumatisch wirkende Austragseinrichtung (47) vorgesehen ist.

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das im Mischbehälter (10) befindliche Schüttgut (13) über innerhalb (53, 54, 56) oder außerhalb (55) des Behälters (10) angeordnete pneumatische (54) oder mechanische (56) Fördereinrichtungen in an sich bekannter Weise am Auslauf (33) des Mischbehälters auf die Oberfläche (19) des im Behälter eingefüllten Schüttgutes zurücktransportierbar ist.