DE3545089C2

DE3545089C2 -

Info

Publication number: DE3545089C2
Application number: DE3545089A
Authority: DE
Inventors: Takayoshi Nakasone; Yoji Gifu Jp Ida; Kenji Ichinomiya Aichi Jp Kozuka
Original assignee: Ube Nitto Kasei Co Ltd
Current assignee: Ube Exsymo Co Ltd
Priority date: 1984-12-19
Filing date: 1985-12-19
Publication date: 1993-03-18
Also published as: KR860005235A; JPH0559056B2; US4725453A; JPS61144611A; US4795234A; CN85109620A; CA1269552A; KR910001795B1; CN1014702B; DE3545089A1

Description

Die Erfindung betrifft ein einadriges Kabel nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zu seiner Herstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 5.

Aus der DE-OS 26 28 393 sind sowohl ein faserverstärktes einadriges optisches Kabel als auch ein Verfahren zu seiner Herstellung bekannt. Dieses optische Kabel weist eine optische Faser auf, die mit einer Lage aus Silikongummi umgeben ist, wobei der Silikongummi wiederum von einer faserverstärkten Harz-Außenhülle umgeben ist. Als Bindemittel für die faserverstärkte Harz-Außenhülle können sowohl Styrolharze als auch Nicht-Styrolharze verwendet werden.

In der DE-OS 32 27 901 wird ein einadriges Kabel offenbar, umfassend eine Glasfaser als Lichtwellenleiter, eine konzentrische Hülle und eine weitere faserverstärkte zugfeste Hülle. Die faserverstärkte zugfeste Hülle ist wiederum von einem Kunststoffmangel umgeben.

Aus der "Encyclopedia of Electrical and Electronics Engineering", K. K. Denkishoin, Japan, 1982, S. 283, ist ein Glasfaserkabel bekannt, bei dem eine Glasfaser von einer Lage aus Silikongummi umgeben ist, die wiederum aus zwei Schichten ausgebildet ist, einer inneren Schicht aus modifiziertem Silikongummi und einer äußeren Schicht zum Aufnehmen einer mechanischen Belastung.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte Kabel und das Verfahren zu seiner Herstellung so auszubilden, daß die faserverstärkte Schicht kostengünstig hergestellt werden kann, ohne dabei die Übertragungseigenschaften herabzusetzen.

Diese Aufgabe wird durch ein Kabel gemäß den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Verfahren gemäß des Anspruchs 1 gelöst.

Der Lösung der Aufgabe liegt die Tatsache zugrunde, daß Allzweck- Styrolpolymerisate, die leicht zu verarbeiten sind und geringe Kosten aufweisen, eine primäre Beschichtung eines optischen Faserelementes aus Silikongummi durch Wanderung von Styrolmonomeren in die primäre Beschichtung trüben können, wodurch die Übertragungseigenschaften des Kabels verschlechtert werden. Deshalb wurde erfindungsgemäß die faserverstärkte Schicht aus einer inneren faserverstärkten Schicht mit einem Nicht- Styrolharz-Bindemittel und einer äußeren faserverstärkten Schicht mit einem Styrolharz-Bindemittel ausgebildet. So beeinflußt die innere faserverstärkte Schicht die primäre Beschichtung des optischen Faserelementes nicht negativ durch Styrolmonomerwanderung, wodurch die guten Übertragungseigenschaften der optischen Faser erhalten bleiben. Für die äußere faserverstärkte Schicht kann kostengünstiges und einfach zu verarbeitendes Styrolharz-Bindemittel verwendet werden.

Ferner weist ein einadriges Kabel aus einer verstärkten optischen Faser, das gemäß Anspruch 5 hergestellt wird, den Vorteil auf, daß der Seitendruck auf die primäre Beschichtung als Folge des Schrumpfens des Harzes vermindert wird, dadurch, daß zuerst Verstärkungsfasern um das optische Faserelement angeordnet werden und anschließend mit einem härtbaren Harzmaterial bzw. Bindemittel versehen werden. Denn so befinden sich mehr Fasern und weniger Harz in der Nähe der primären Beschichtung und es wird ein Schrumpfen des Harzes beim Härten durch die Fasern unterdrückt.

Im folgenden werden anhand der Zeichnung Ausführungsbeispiele der Erfindung näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 in einer schematischen Darstellung ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen optischen Kabels und

Fig. 2 schematisch ein Ausführungsbeispiel des Verfahrens zum Herstellen des erfindungsgemäßen optischen Kabels.

Das erfindungsgemäße einadrige optische Kabel weist eine primäre Beschichtung aus Silikongummi, die eine optische Faser überzieht, und eine sekundäre Beschichtung auf, die auf der primären Beschichtung ausgebildet ist. Die sekundäre Beschichtung hat einen dreilagigen Aufbau, der eine innere faserverstärkte Schicht, die längs angeordneten Fasern und gehärtetem Nicht-Styrolharz-Bindemittel besteht, eine äußere faserverstärkte Schicht aus faserverstärktem, gehärtetem Styrolharz und einen Außenmantel aus thermoplastischem Harz umfaßt. Die äußere Schicht und der Außenmantel sind eng miteinander über einen Verankerungseffekt verbunden. Dieser Aufbau zeichnet sich dadurch aus, daß die innere faserverstärkte Schicht zwischen der primären Beschichtung aus Silikongummi und der faserverstärkten in Wärme aushärtenden Harzschicht aus Styrolharz und Fasern angeordnet ist. Die innere faserverstärkte Schicht ist dadurch gebildet, daß Einzelfasern, die längs angeordnet sind, durch ein Nicht-Styrolharz an der primären Beschichtung angebracht werden. Die zusätzliche innere faserverstärkte Schicht erhöht nicht nur die Zugfestigkeit, sondern sorgt auch für eine geringe Zunahme der Übertragungsverluste.

Das Verfahren umfaßt die folgenden Verfahrensschritte. Zunächst werden Verstärkungsfasern längs auf der primären Beschichtung aus Silikongummi angeordnet, die die optische Faser überzieht, woraufhin die Verstärkungsfasern mit einem härtbaren Harzmaterial, im typischen Fall einem in Wärme aushärtbarem Harz, aufgebracht werden, das ein Nicht-Styrolmonomer enthält. Die in dieser Weise überzogene optische Faser wird dann durch ein enges Quetschwerkzeug geführt. Sie wird weiterhin mit einer Schicht überzogen, die aus Verstärkungsfasern und einem härtbaren Harzmaterial besteht, das Styrolmonomere enthält, und durch ein Quetschwerkzeug mit einem vorbestimmten Durchmesser geführt. Die faserverstärkte, in Wärme aushärtende Harzschicht wird dann mit einem geschmolzenen thermoplastischen Harz überzogen, das seinerseits abgekühlt wird. Danach wird das Produkt erwärmt, um die härtbaren Harzmaterialien auszuhärten und dadurch die sekundäre Schicht mit dem Mehrschichtaufbau zu bilden. Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß die innere faserverstärkte Schicht, die direkt die primäre Beschichtung überzieht, dadurch gebildet wird, daß trockene Einzelfasern an der primären Beschichtung längs angeordnet werden und anschließend auf die Fasern das härtbare Harz aufgebracht wird.

Sofern es lediglich notwendig wäre, die primäre Beschichtung aus Silikongummi gegenüber einer Wanderung von Styrolmonomer zu schützen, wäre das einfach dadurch möglich, daß eine innere Schicht aus einem Nicht-Styrolharz vorgesehen wird, die diese Wanderung unterdrückt. Das hat jedoch den Nachteil, daß das Harz beim Härten schrumpft, und somit ein Seitendruck an der Dämpfungsschicht liegt, was zur Folge hat, daß die Übertragungsverluste der optischen Fasern etwa 0,3 dB/km erreichen. Dieser Nachteil kann dann beseitigt werden, wenn die innere faserverstärkte Schicht dadurch ausgebildet wird, daß Einzelfasern längs an der primären Beschichtung angebracht und anschließend mit Nicht-Styrolharz versehen werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden trockene Einzelfasern, die nicht mit Harz versehen sind, längs an der primären Beschichtung angebracht und wird die sich daraus ergebende Anordnung in kurzer Zeit durch einen Harzbehälter und anschließend durch ein Quetschwerkzeug geführt, um eine dünne Schicht auszubilden. Dieses Verfahren hat Vorteile gegenüber dem herkömmlichen Verfahren, bei dem vorher mit Harz versehene Fasern längs an der primären Beschichtung angebracht werden, und die sich ergebende Anordnung durch ein Quetschwerkzeug geführt wird. Die Nachteile des herkömmlichen Verfahrens bestehen darin, daß die Einzelfasern beim Abquetschen oftmals brechen und die Harzmatrix in der Nähe der Oberfläche der Silikongummischicht durch das Abquetschen verdichtet wird. Das verdichtete Harz schrumpft beim Aushärten, so daß am optischen Faserelement ein Seitendruck liegt, der die Übertragungsverluste erhöht.

Im folgenden werden anhand der Fig. 1 und 2 der zugehörigen Zeichnung Ausführungsbeispiele beschrieben. In Fig. 2 ist eine optische Faser 3 dargestellt, die aus einem Kern aus Quarzglas mit einem Durchmeser von 50 µm und einem Mantel mit einem Durchmesser von 125 µm und einer 400 µm starken primären Beschichtung aus Silikongummi aufgebaut ist, die die optische Faser überzieht. Ein Glasfaserbündel 11 mit 80 Tex besteht aus einer Anzahl von Einzelfasern, von denen jede einen Durchmesser von etwa 10 µm hat. Während das optische Faserelement von einer Spule in der Mitte am linken Ende zugeführt wird, werden auch die Glasfaserbündel 11 von vier Spulen zugeführt und über eine Führung 12 zusammengeführt, so daß sie längs am optischen Faserelement angebracht werden. Die Anordnung aus dem optischen Faserelement und den Glasfasern zur Verstärkung wird zu einem Strang mit einem Durchmesser von 0,70 mm durch die Führung 13 am Eingang des Harzbehälters 16 verdichtet. Der Strang wird durch den Harzbehälter 16 geführt, der vom Rohr 14 mit einem ungesättigten Polyesterharzmaterial ("XE", hergestellt von Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.), das Nicht-Styrolmonomere enthält, beschickt wird. Die faserverstärkte Schicht wird mit einem Harz mit einer Viskosität von 8 Poise versehen. Beim Durchgang durch die Austrittsführung 17 wird der mit Harz versehene Strang zu einem Durchmesser von 0,9 mm abgequetscht. Der mit Harz versehene Strang wird weiter über eine geeignete Anzahl von Quetschführungen 18 jeweils mit geeignetem Innendurchmesser und durch eine mittlere Düse der Führung 23 geführt. In dieser Phase ist die optische Faser mit einem nicht ausgehärteten zusammengesetzten Material 20 mit einem Durchmesser von 0,7 mm überzogen, aus dem die innere faserverstärkte Schicht gebildet wird.

Das nicht ausgehärtete zusammengesetzte Material 20 wird längs mit einem zusammengesetzten Material überzogen, das aus Einzelglasfasern mit einem Durchmesser von etwa 10 µm und ungesättigtem Polyesterharz ("Ester", hergestellt von Misui Toatsu Chemical, Inc.), das Styrolmonomere enthält, besteht. Die Einzelglasfasern, die in Form von vier Rovings 21 jeweils mit 160 Tex zugeführt werden, werden mit dem ungesättigten Polyesterharz im Behälter 22 versehen und anschließend durch die äußeren Löcher der Führungen 19 und 23 abgequetscht. Die in dieser Weise auf dem Material 20 gebildete faserverstärkte Schicht wird zu einem Durchmesser von etwa 1 mm durch die Quetschdüse 25 abgequetscht, um dadurch eine stabartige Form 26 zu erhalten, deren äußerster Teil die äußere faserverstärkte Schicht bilden wird.

Die Form 26 wird durch einen Kreuzkopf 27 geführt, um eine Beschichtung mit linearem Polyäthylen niedriger Dichte ("GRSN-7047" von Nippon Unicar Co., Ltd.) im geschmolzenen Zustand zu extrudieren. Die Beschichtung aus dem thermoplastischen Material wird bei dem anschließenden Abkühlen in einem Behälter 29 verfestigt. Das stabartige Halbprodukt 30 vom Behälter 29 ist noch nicht ausgehärtet. Es wird in eine Aushärtungskammer 31 eingeführt, die auf 140°C mit Dampf auf einem Druck von 3,7 kg/cm erwärmt wird, um das in Wärme aushärtende Harz in der inneren und äußeren Verstärkungsschicht zu härten. Während des Härtungsvorganges mit Wärme und Druck wird dabei das thermoplastische Harz um die äußere Schicht herum plastifiziert, so daß die äußere faserverstärkte, in Wärme aushärtende Harzschicht und der thermoplastische Außenmantel eng über einen Verankerungseffekt miteinander verbunden werden. Nach dem Härten wird ein einadriges optisches Kabel 33 erhalten, das über eine Rolleneinrichtung 32 transportiert und auf eine nicht dargestellte Trommel aufgewickelt wird.

Das in dieser Weise erhaltene einadrige Kabel hat den in Fig. 1 dargestellten Aufbau. Sie umfaßt den Kern 1, die primäre Beschichtung 2 aus Silikongummi mit einem Durchmesser von etwa 0,4 mm, die innere faserverstärkte Schicht 6 mit einem Durchmesser von etwa 0,7 mm, die äußere faserverstärkte Schicht 9 mit einem Durchmesser von etwa 1,0 mm und den Außenmantel 10 mit einem Durchmesser von etwa 1,8 mm. Die innere faserverstärkte Schicht 6 besteht aus Einzelglasfasern 5, die längs an der primären Beschichtung angebracht und mit dem Harz 4 verbunden sind, das Nicht-Styrolmonomere enthält. Die äußere faserverstärkte Schicht 9 besteht aus Einzelglasfasern 8 und einem Harz 7, das Styrolmonomere enthält. Die äußere faserverstärkte Schicht 9 und die Oberflächenschicht 10 aus Polyäthylen mit niedriger Dichte sind eng miteinander über den Verankerungseffekt verbunden, wobei die Zugscherfestigkeit an der Grenzfläche bei etwa 50 kg/cm² liegt.

Es wurden verschiedene Untersuchungen durchgeführt, bei denen sich herausgestellt hat, daß das faserverstärkte optische Kabel, die bei dem obigen Beispiel erhalten wurde, die Übertragungsverluste nur um 0 bis 0,1 dB/km bei einer Wellenlänge von 0,85 µm erhöht und eine Druckfestigkeit von 150 bis 160 kg bei einer Kompressionsgeschwindigkeit von 1 mm/min hat. Der Druck lag über 50 mm einer 80 mm langen Probe an.

Die Herstellung des obigen Ausführungsbeispiels erfolgte stabil, ohne daß die Glasfaser bricht, aufgeht oder auffasert. Das hergestellte optische Kabel war 2000 m lang.

Zum Vergleich wurde dasselbe optische Kabel, wie es bei dem obigen Beispiel verwandt wurde, zu einem verstärkten optischen Kabel in der folgenden Weise ausgebildet. Das optische Faserelement wurde nur mit einem Nicht-Styrolharz beschichtet, um eine 25 µm starke innere Schicht statt der inneren faserverstärkten Schicht 6 zu bilden. Die innere Schicht wurde mit sechs Glasfaser-Rovings (160 Tex) in Längsrichtung überzogen, woraufhin dasselbe Harzmaterial aufgebracht wurde, das für die äußere faserverstärkte Schicht 9 bei dem obigen Ausführungsbeispiel benutzt wurde. Nach dem Abquetschen, Beschichten mit linearem Polyäthylen niedriger Dichte und dem Härten in derselben Weise wie beim obigen Beispiel wurde ein verstärktes optisches Kabel mit einem Durchmesser von 1,8 mm erhalten, dessen Verstärkungsschicht etwa 58 Vol-% Glasfasern enthielt. Die Zunahme der Übertragungsverluste betrug 0,3 dB/km, und die Druckfestigkeit betrug 130 km, gemessen in derselben Weise, wie beim obigen Ausführungsbeispiel.

Die erfindungsgemäße Ausbildung ist nicht auf das obige Ausführungsbeispiel beschränkt. Beispielsweise kann die Verstärkungsfaser in der inneren Schicht und in der äußeren Schicht eine Glasfaser, eine keramische Faser, eine Kohlefaser, eine Faser aus aromatischem Polyamid, eine Polyesterfaser, eine Vinylonfaser oder eine andere geeignete Faser sein. Es können verschiedene Fasern für die jeweiligen Verstärkungsschichten benutzt werden. Das Faserbündel für die innere faserverstärkte Schicht sollte vorzugsweise einen kleinen Durchmesser mit einer kleinen Anzahl von Einzelfasern oder Filamenten haben. Das ist für eine gleichmäßige Verteilung in der Schicht und gleichfalls für eine geringe Zunahme in den Übertragungsverlusten infolge mit Mikrobiegungen wünschenswert. Das Bindemittelharz für die innere faserverstärkte Schicht sollte vorzugsweise ein Harz sein, das dadurch gebildet wird, daß ein hochsiedendes Nicht-Styrolmonomer mit ungesättigtem Alkydharz vernetzt wird. Beispiele für hochsiedendes Monomer sind Alkylverbindungen, wie beispielsweise Diallylphthalat und Triallylphthalat, und Methacrylsäure und Methacrylate, wie beispielsweise Methylmethacrylat, Butylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Äthyldimethacrylat, 2- Hydroxyäthylmethacrylat und Glycidylmethacrylat.

Das Harz für die äußere faserverstärkte Schicht kann ein ungesättigtes Polyesterharz oder ein Epoxyharz sein, und das thermoplastische Harz für die Oberflächenschicht kann Polyäthylen mit hoher oder niedriger Dichte oder ein Copolymer davon, Polypropylen oder ein Copolymer davon, Nylon, ABS-Harz oder Fluorcarbonharz sein. Auf diese Materialien ist die erfindungsgemäße Ausbildung jedoch nicht beschränkt, es können andere Harze, die durch Extrudieren eine Beschichtung bilden können, je nach ihren Eigenschaften gewählt werden.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen verstärkten optischen Faser wird das optische Faserelement mit Verstärkungsfaserbündeln überdeckt, die längs angeordnet sind. Die Anzahl der Bündel wird dem gewünschten Fasergehalt in der inneren gehärteten Schicht und der tex-Zahl der benutzten Fasern entsprechend bestimmt. Für eine gleichmäßige Verteilung ist es wünschenswert, wenigstens vier Bündel mit kleiner tex-Zahl zu verwenden, wie es oben beschrieben wurde. Führungen sollten so wenig wie möglich benutzt werden, um zu verhindern, daß die trockenen Fasern brechen oder auffasern.

Wenn die innere faserverstärkte Schicht auf der optischen Faser ausgebildet wird, sollten die Verstärkungsfaserbündel in Längsrichtung an der optischen Faser so angebracht werden, daß diese in der Mitte der trockenen Faserschicht angeordnet und der Durchmesser der trockenen Faserschicht gleich dem Enddurchmesser ist, der nach dem Aufbringen des Harzes und Abquetschen erzielt wird, so daß verhindert wird, daß sich die Fasern bezüglich der optischen Faser bewegen. Die längs angeordneten Fasern sollten mit einem Harzmaterial mit niedriger Viskosität von beispielsweise 20 Poise oder weniger als 25°C imprägniert werden. Zum Aufbringen wird die mit den Verstärkungsfasern überdeckte optische Faser durch einen Harzbehälter geführt und anschließend durch eine Führung abgequetscht. Dadurch ist es möglich, daß die Fasern von außen nach innen wandern. Während der Härtung wird dem Halbprodukt 30 Wärme mit einer Temperatur nahe am Schmelzpunkt des thermoplastischen Außenmantels zugeführt. Während dieser Erwärmung kommt das thermoplastische Harz des Außenmantels in einen engen Kontakt im geschmolzenen Zustand mit dem ungehärteten Harz, das die äußere faserverstärkte Schicht bildet. Das wird durch die Aushärtungswärme gefördert, die durch das in Wärme härtende Harz erzeugt wird. Unter dem Druck in radialer Richtung bei hoher Temperatur kommen die beiden Schichten über den Verankerungseffekt in eine enge Verbindung miteinander.

Das in dieser Weise gebildete Endprodukt kann durch ein Endbearbeitungswerkzeug geführt werden, bevor es aufgewickelt wird, um den Durchmesser des Außenmantels genau zu steuern.

Durch die erfindungsgemäße Ausbildung wird folgendes erreicht. Das verstärkte optische Kabel ist so aufgebaut, daß eine optische Faser mit einer primären Beschichtung aus Silikongummi von einer inneren faserverstärkten Schicht überzogen ist, die aus längs angeordneten Fasern und einem Nicht-Styrolbindemittelharz besteht, das für die primäre Beschichtung wirkungslos ist. Die primäre Beschichtung wird daher davor geschützt, trübe zu werden und ihre Übertragungseigenschaften aufgrund einer Beeinträchtigung der mechanischen Eigenschaften zu verlieren. Das führt zu einer minimalen Zunahme in den Übertragungsverlusten. Die innere faserverstärkte Schicht und die äußere faserverstärkte Schicht sind an ihrer Grenzfläche in einem Stück miteinander verbunden. Der doppellagige Schichtaufbau verbessert die Bruchfestigkeit, da ein Fehler in einer Schicht durch die andere Schicht korrigiert wird. Der üblichste Fehler ist eine ungleichmäßige Verteilung der Faserbündel in jeder Schicht. Es besteht die Neigung, daß die Faserdichte an den Grenzen der Bündel niedrig wird. Ein derartiger Abschnitt mit niedriger Dichte wird jedoch bei einem doppellagigen Aufbau nicht oben auf einem anderen derartigen Teil liegen. Der Außenmantel und die äußere faserverstärkte Schicht, die eng miteinander verbunden oder verankert sind, schützt die optische Faser gegenüber äußerer Spannungen und Beanspruchungen.

Durch den oben beschriebenen Aufbau wird der Seitendruck auf die primäre Beschichtung als Folge des Schrumpfens des Harzes vermindert. Dadurch wird eine Zunahme in den Übertragungsverlusten unterdrückt. Folgendes kann als möglicher Grund dafür angesehen werden: Die optische Faser wird zunächst mit längs angeordneten Fasern überdeckt, und die Fasern werden anschließend mit einem härtbaren Harzmaterial versehen, das Nicht-Styrolmonomere enthält. Als Folge dieses Verfahrens befinden sich mehr Fasern und weniger Harz in der Nähe der primären Beschichtung und wird ein Schrumpfen des Harzes beim Härten durch die Fasern unterdrückt.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist frei von Schwierigkeiten, wie einem Auffasern, einem Lösen und Brechen der Verstärkungsfasern, was bei dem herkömmlichen Verfahren auftritt, bei dem dünne Glasfasern, die mit ungesättigtem Harz imprägniert sind, längs am optischen Faserelement angebracht werden. Das erfindungsgemäße Verfahren liefert Verstärkungsschichten, die aus gleichmäßig verteilten feinen Faserbündeln aufgebaut sein können.

Claims

1. Einadriges optisches Kabel, umfassend eine optische Faser (3) mit einer Beschichtung (2) aus Silikongummi und einer darauf aufgebrachten faserverstärkten Harzschicht (6, 9), dadurch gekennzeichnet, daß die faserverstärkte Harzschicht eine innere faserverstärkte Schicht (6) aus längs angeordneten Verstärkungsfasern (5 bzw. 11) und einem gehärteten Nicht-Styrolharz- Bindemittel (4) und eine äußere faserverstärkte Schicht (9) aus einem gehärteten Styrolharz (7) aufweist.

2. Kabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere faserverstärkte Schicht (9) mit einem Außenmantel (10) aus thermoplastischem Harz fest verbunden ist.

3. Kabel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Nicht-Styrolharz-Bindemittel (4) in der inneren Schicht (6) ein Bindemittel ist, das dadurch gebildet ist, daß hochsiedendes Nicht-Styrolmonomer mit ungesättigtem Alkydharz vernetzt wird.

4. Kabel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Nicht-Styrolmonomer aus einer Gruppe gewählt ist, die Alkylverbindungen, wie Diallylphthalat und Triallylphthalat und Methacrylsäure und Methacrylate, wie beispielsweise Methylmethacrylat, Butylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Äthyldimethacrylat, 2-Hydroxyäthylmethacrylat und Glycidylmethacrylat umfaßt.

5. Verfahren zum Herstellen eines einadrigen optischen Kabels, umfassend die Schritte,
daß auf eine optische Faser (3) eine Beschichtung (2) aus Silikongummi aufgebracht wird, Verstärkungsfasern (5 bzw. 11) in Längsrichtung um die beschichtete optische Faser herum angeordnet werden, auf die Verstärkungsfasern härtbares Harzmaterial aufgebracht wird, das Nicht-Styrolmonomer enthält,
das sich ergebende Produkt durch ein Quetschwerkzeug (17, 18, 23) geführt wird, um eine nicht gehärtete innere Schicht zu bilden,
die innere Schicht mit einer Schicht überzogen wird, die aus Verstärkungsfasern (21) und einem härtbaren Harzmaterial besteht, das Styrolmonomer enthält,
das sich ergebende Produkt durch ein Quetschwerkzeug (25) geführt wird, um eine nicht gehärtete äußere Schicht zu bilden,
die äußere Schicht mit geschmolzenem thermoplastischem Harz auf einen vorbestimmten Durchmesser überzogen wird, das thermoplastische Harz abgekühlt und verfestigt wird, um eine Oberflächenschicht zu bilden, und
das sich ergebende Produkt (30) erwärmt wird, um das härtbare Harzmaterial in der inneren Schicht und in der äußeren Schicht zu härten und dadurch eine sekundäre Beschichtung zu bilden, die einen dreilagigen Aufbau hat.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Erwärmung zum Härten des härtbaren Harzmaterials unter Druck Wärme mit einer Temperatur nahe am Schmelzpunkt des thermoplastischen Harzes zugeführt wird.