DE3536715C2

DE3536715C2 - Verfahren zur Herstellung von geschäumten Propylenrandomcopolymer-Harzteilchen

Info

Publication number: DE3536715C2
Application number: DE3536715A
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Endo; Toshio Yagi; Masahiro Tanaka; Takanori Suzuki
Original assignee: Mitsubishi Yuka Badische Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Chemical BASF Co Ltd
Priority date: 1984-04-19
Filing date: 1985-10-15
Publication date: 1994-09-29
Anticipated expiration: 2005-10-16
Also published as: JPH0525892B2; DE3536715A1; JPS60221440A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von geschäumten Propylenrandomcopolymer-Harzteilchen. Ein geschäumtes Produkt (Schaumprodukt), hergestellt durch Ein füllen der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestell ten geschäumten Teilchen in den Hohlraum einer Form mit Wasserdampflöchern und Wasserdampferhitzen der geschäumten Teilchen, um ein Haften der Teilchen in der Schmelze anein ander zu erzielen, weist eine feste Bindung zwischen den Teilchen und eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit auf, und es ist geeignet als Wärmeisoliermaterial für Warmwasser rohre oder Solarheizvorrichtungen, oder als Verpackungs- und Polstermaterial für Kühlschränke oder Fernsehsets.

Polystyrolschäume werden in großem Umfang wegen ihrer aus gezeichneten Eigenschaften als Wärmeisoliermaterial, als Verpackungs- und Polstermaterial verwendet. Sie weisen jedoch eine geringe Kompressionserholung auf und sind höchstens nur bis zu einer Temperatur von 70 bis 80°C wärmebeständig. Diese Mängel können zwar eliminiert wer den durch Verwendung von Polypropylenschäumen, es ist jedoch schwierig, geschäumte Teilchen herzustellen, die als Ausgangsmaterial für Polypropylenschäume geeignet sind, da die für ein Polypropylenharz verwendeten Bläh(Treib) mittel eine hohe Verteilungsgeschwindigkeit besitzen. Irgendwelche geschäumten Teilchen, die erhalten werden können, weisen ein niedriges Expansionsverhältnis bei einer Schüttdichte von höchstens 0,1 bis 0,5 g/cm³ auf.

In dem Bestreben, dieses Problem zu lösen, wurde bereits ein Verfahren zur Herstellung von geschäumten Polypropy lenteilchen mit einem hohen Expansionsverhältnis und ei ner Schüttdichte von 0,05 bis 0,07 g/cm³ vorgeschlagen, bei dem Polypropylenharzteilchen, die 10 bis 70 Gew.-% anorganische Füllstoffe enthalten, in Wasser als Disper giermedium in einem geschlossenen Behälter dispergiert werden, die Dispersion bei einem hohen Druck oberhalb des gesättigten Wasserdampfdruckes der Dispersion und bei einer Temperatur oberhalb des Erweichungspunktes, jedoch unterhalb des Schmelzpunktes des Polypropylens gehalten wird, um dadurch zu bewirken, daß das Dispergiermedium in die Polypropylenharzteilchen eindringt, und dann die Dispersion aus dem Innern des geschlossenen Behälters unter hohem Druck in die Atmosphäre in Form eines Strahls abgelassen wird, wie in der US-PS 3 770 663 (entspre chend der japanischen Patentpublikation 2 183/84) be schrieben.

In dem vorstehend beschriebenen Verfahren wird Wasser verwendet, das als Dispergiermedium eingesetzt wird und auch als Blähmittel dient und deshalb den Vorteil hat, daß geschäumte Teilchen bei niedrigen Kosten hergestellt werden können, verglichen mit den Verfahren, in denen organische Blähmittel, wie Dichlorfluormethan, Butan oder Hexan, verwendet werden. Dennoch ist die Anwesenheit einer großen Menge an anorganischen Füllstoffen ungünstig, da sie die Schmelzadhäsion zwischen den Teilchen wäh rend des Formens der geschäumten Teilchen inhibiert.

Andererseits wurde bereits ein Verfahren zur Herstel lung von geschäumten Polyolefinharzteilchen vorgeschla gen, das das Dispergieren von Polyolefinharzteil chen in Wasser in einem geschlossenen Behälter, das Einführen eines flüchtigen organischen Treibmittels in den geschlossenen Behälter, das Er hitzen der Dispersion auf eine Temperatur oberhalb des Erweichungspunktes der Polyolefinharzteilchen unter Aufrechterhaltung des Druckes innerhalb des geschlosse nen Behälters bei dem Wasserdampfdruck des Treibmit tels oder einem höheren Druck für eine gegebene Zeitspanne, Öffnen einer Austragsöffnung, die in dem geschlossenen Behälter unterhalb des Flüssigkeits niveaus vorgesehen ist, und Austragen der das Treibmit tel enthaltenden Polyolefinharzteilchen zusammen mit Wasser in eine Atmosphäre mit einem niedri geren Druck als der Druck innerhalb des geschlossenen Behälters, wie in den japanischen Patentanmeldungen 12035/82, 25336/82, 90027/82, 195131/82, 1732/83, 23834/83, 25334/83, 33435/85, 55231/83 (EP 75897) 76229/83 76231/83, 76232/83, 76233/83, 76234/83 und 87027/83 beschrieben, umfaßt.

Dieses Verfahren kann geschäumte Teilchen mit einer ho hen Expansionsrate von 15 bis 50 durch Verwendung von nicht-vernetzendem Polypropylen liefern. Die Verwendung eines flüchtigen Treibmittels führt je doch zu einer Erhöhung der Kosten für die Herstellung der geschäumten Teilchen.

Die GB-A-1,248,314 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von geschäumten Kunststoffen, worin Teilchen eines teilweise kristallinen Ethylenpolymers, das ein Treibmittel enthält, in einer Form, die nicht gasdicht ist, auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Polymers und oberhalb der Aktivierungstemperatur des Treibmittels erhitzt werden.

Die US-A-3,897,899 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von geschäumten Kunststoffbechern, bei dem teilweise expan dierte Kunststoffkügelchen in einer Form erwärmt werden, um die Kügelchen zu expandieren, und die expandierten Kügelchen dann Dampf ausgesetzt und abgekühlt werden.

Es wurden nun umfangreiche Untersuchungen durchgeführt in dem Bestreben, geschäumte Polypropylen-Harzteilchen mit einer Expansionsrate von 5 bis 20 und einer einheitlichen Größenverteilung ohne Verwendung eines hydrophilen anorganischen Füllstoffs in dem in der US-PS 3 770 663 beschriebenen Verfahren herzustellen, bei dem kein flüchtiges Treibmittel verwendet wird. Da bei wurde gefunden, daß die Expansion von hochkristallinem Ho mopolypropylen schwierig ist und daß ein Propylen/Ethylen- Randomcopolymer nur geschäumte Teilchen mit einer Expan sionsrate von höchstens 2 bis 3 liefert. Außerdem haben die auf diese Weise gebildeten Teilchen eine ungleich mäßige Größe und Gestalt. Die Ungleichmäßigkeit der Ge stalt der geschäumten Teilchen führt zu einer ungleich mäßigen Packung der Teilchen beim Formen, so daß daraus keine Formgegenstände mit konstanten mechanischen Eigen schaften hergestellt werden können.

Als Ergebnis weiterer Untersuchungen mit dem Ziel, auf wirtschaftliche Weise geschäumte Harzteilchen mit einer Expansionsrate von 5 oder mehr herzustellen, wurde nun gefunden, daß geschäumte Harzteilchen mit einer Expan sionsrate von 5 oder mehr und einer einheitlichen Größenverteilung ohne Verwendung eines anorganischen Füllstoffes in den Harzteilchen und ohne Verwendung ei nes flüchtigen Treibmittels hergestellt werden können indem man (a) als Harzteilchen ein Propy len/Ethylen-Randomcopolymer mit einem Ethylengehalt von 1 bis 12 Gew.% verwendet, (b) mittels eines anorgani schen Gases einen Druck auf eine Dispersion innerhalb eines geschlossenen Behälters ausübt, um einen Überdruck von mindestens 490 kPa zu erzielen, und (c) die Dispersion bei einer Temperatur hält, die den Schmelzpunkt der Harzteilchen um nicht mehr als 25°C oder mehr übersteigt.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfah ren zur Herstellung von geschäumten Polypropylenrando copolymer-Harzteilchen, das dadurch gekenn zeichnet ist, daß man Propylen/Ethylen-Randomcopolymer- Harzteilchen mit einem Ethylengehalt von 1 bis 12 Gew.-% in einem geschlossenen Behälter in Wasser dispergiert, ein anorganisches Gas in den geschlossenen Behälter einleitet, um den Druck innerhalb des geschlossenen Behälters auf mindestens 490 kPa zu erhöhen, die Dispersion auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der Copolymer-Harz teilchen, die jedoch um nicht mehr als 25°C oder mehr höher liegt, erhitzt, eine in dem geschlossenen Behälter unter halb der Wasseroberfläche vorgesehene Austragsöffnung öffnet und die Copolymer-Harzteilchen zusammen mit Wasser als einem Dispergiermedium in eine Atmosphäre mit einem niedrigeren Druck als in dem geschlossenen Behälter austrägt.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Figur näher erläutert.

Die Figur zeigt eine thermische Differentialanalysenkurve der erfindungsgemäß verwendeten Harzteilchen.

Bei den Propylen/Ethylen-Randomcopolymer-Teilchen, die erfindungsgemäß in Wasser dispergiert werden, handelt es sich um Randomcopolymerteilchen auf Propylenbasis mit einem Ethylengehalt von 1 bis 12 Gew.-%, die erhalten wer den durch Copolymerisieren von Propylen und Ethylen und gewünschtenfalls anderer α-Olefine, wie Buten-1 oder 4-Methylpenten. Der Gehalt an dem α-Olefin-Comonomeren sollte 15 Gew.-% nicht übersteigen.

Da Homopolypropylen eine hohe Kristallinität (z. B. eine Isotaktizität von 95 bis 99%) aufweist, ist es schwie rig, Teilchen aus Homopolypropylen mit Wasser als Disper giermedium zu imprägnieren. Zur Herstellung von geschäum ten Teilchen mit einer Expansionsrate von 5 oder mehr ist es deshalb erforderlich, daß die Dispersion für einen längeren Retentionszeitraum unter hohem Druck bei hoher Temperatur gehalten wird. Dies führt leicht zur Blockierung der Harzteilchen untereinander und zu einer ungleichmäßigen Form der erhaltenen geschäumten Teilchen.

Erfindungsgemäß wird nun zur Herabsetzung der Kristallini tät der Harzteilchen, um die Imprägnierung der Teilchen mit Wasser zu erleichtern, Propylen mit Ethylen copolymeri siert zur Herstellung eines Propylen/Ethylen-Randomco polymeren (nachstehend gelegentlich als "propylencopoly mer" oder "Propylenharz" bezeichnet) mit einem Ethylenge halt von 1 bis 12 Gew.-%, vorzugsweise von 2 bis 10 Gew.-%. Wenn der Ethylengehalt des Copolymeren mehr als 12 Gew.-% beträgt, hat ein fertiges Schaumprodukt, das durch Formen der erhaltenen geschäumten Teilchen unter Verwendung von Wasserdampf hergestellt worden ist, eine geringe Wärmebe ständigkeit.

Wenn ein Propylen/Ethylen-Blockcopolymer anstelle des Randomcopolymeren als Ausgangsharz verwendet wird, weist ein aus den erhaltenen geschäumten Teilchen herge stelltes fertiges Schaumprodukt nur schlechte Polsterei genschaften, d. h. eine geringe Repulsionskraft gegenüber der Kompression, auf.

Das Imprägnieren der Propylen/Ethylen-Randomcopolymerteil chen mit Wasser kann weiter erleichtert werden durch Mi schen derselben mit Harzen, die eine nicht zu hohe Kristallinität aufweisen, wie Polyethylen, ein Ethylen/- Vinylacetat-Copolymer oder eine Reihe von Ionomeren, nicht-kristallisierbaren Harzen, wie Polystyrol oder einem ABS-Harz, oder Kautschuken, wie einem Styrol/Butadien- Kautschuk oder einem Ethylen/Propylen-Kautschuk. Diese Harze können dem Propylen/Ethylen-Randomcopolymer in Mengen bis zu 20 Gew.-%, bezogen auf die gesamten Harzkomponenten, zugesetzt werden.

Das zu verwendende Harz kann ferner anorganische Füllstoffe, wie Zeolithe, Siliciumdioxid oder Talk, Holzmehl, Pigmente, thermische Stabilisatoren, Farbstoffe, Gleitmittel (Schmier mittel), wie Metallsalze von höheren aliphatischen Säuren mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen, z. B. Aluminiumstearat oder Zinkstearat, Antistatikmittel, Dispergiermittel, wie Ester von Polyhydroxyalkoholen, ausgewählt aus Glycerin, Sorbitan oder Polyglycerin, und höheren aliphatischen Säuren mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen, z. B. Glycerinmonostearat, Sorbi tanmonooleat, Polyglycerinmonooleat oder Glycerinmonooleat, enthalten. Die Menge dieser Zusätze sollte nicht mehr als 5 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 2 Gew.-%, bezogen auf die gesamten Harzkomponenten, betragen, um das gute Schmel zen der geschäumten Teilchen aneinander bei der Wasserdampf erhitzung nicht zu beeinträchtigen. 0,4 bis 2 Gew.-% eines Metallsalzes einer höheren aliphatischen Säure mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt.

Die Polypropylenteilchen, die 0,4 bis 2 Gew.-% eines Metall salzes einer höheren aliphatischen Säure mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen, wie Aluminiumstearat und/oder Zinkstea rat, und 0,05 bis 5 Gew.-% des Esters aus dem Polyhydroxy alkohol, z. B. Glycerin, Sorbitan oder Polyglycerin, und einer höheren aliphatischen Säure mit 12 bis 22 Kohlenstoff atomen enthalten, sind insofern bevorzugt, als die geschäum ten Teilchen eine einheitliche Teilchenverteilung und Teilchengröße aufweisen. Die einzelnen Propylenrandomco polymerteilchen haben ein Gewicht von 0,0 bis 20 mg.

Dispergiermittel, die zum Dispergieren der Propylenharz teilchen in Wasser verwendet werden können, umfassen in Wasser schwerlösliche anorganische Dispergiermittel, wie Titanoxid, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat, basisches Magnesiumcarbonat, Zinkcarbonat oder Calcium tert.-phosphat. Das Dispergiermittel dient dazu, die wechselseitige Schmelzadhäsion der in Wasser dispergier ten Propylenharzteilchen beim Erhitzen auf eine Tempera tur oberhalb des Erweichungspunktes des Propylenharzes zu verhindern. Die anorganischen Dispergiermittel werden häufig verwendet wegen ihrer Stabilität bei hohen Temperatu ren, verglichen mit wasserlöslichen hochpolymeren Schutz kolloiden mit einer geringen Wärmestabilität, wie Polyvinyl alkohol, Methylcarboxycellulose oder N-Polyvinylpyrrolidon.

Bei Verwendung von Calcium-tert.-phosphat als Dispergier mittel wird dieses zweckmäßig in Kombination mit einem Suspendierhilfsmittel, wie anionischen oberflächenaktiven Agentien, wie Natriumdodecylbenzolsulfonat, Natriumalkan sulfonaten, Natriumalkylsulfaten, Natriumolefinsulfaten, Acylmethyltaurinen oder Natriumdialkylsulfosuccinaten; nicht-ionischen oberflächenaktiven Mitteln, wie Polyoxy ethylenalkyläthern, Polyoxyethylenfettsäureestern, Polyoxy ethylenalkylphenoläthern, Sorbitanfettsäureestern oder Polyoxyethylensorbitanfettsäureestern; amphoteren ober flächenaktiven Mitteln, wie Alkylbetainen oder Alkyl diethylentriaminoessigsäuren, verwendet.

Es ist bevorzugt, das Dispergieren in Wasser in Gegenwart einer Mischung von Calcium-tert.-phosphat und Natrium dodecylbenzolsulfonat durchzuführen.

Ein besonders bevorzugtes Dispergiermittel ist eine Suspen sion von in Wasser schwerlöslichem Calcium-tert.-phosphat [Ca₃(PO₄)₂], das hergestellt wird durch Mischen einer wäßrigen Lösung von Calciumhydroxid und einer wäßrigen Lösung von Phosphorsäure zur Umsetzung von 0,60 bis 0,67 Mol Phosphorsäure pro Mol Calciumhydroxid, mit Natriumdo decylbenzolsulfonat. Diese Suspension hat einen pH-Wert von 8,5 bis 11,5 und enthält das in Wasser schwerlösliche Calcium-tert.-phosphat mit einer durchschnittlichen Teil chengröße von 0,01 bis 0,8 µm als Hauptkomponente. Die Suspension kann manchmal Hydroxyapatit ([Ca₃(PO₄)₂]₃ · Ca(OH)₂) enthalten.

Die vorstehend beschriebene Suspension kann als Dispergier medium für die Propylenharzteilchen verwendet werden durch Einstellung der Konzentration des in Wasser schwer löslichen Salzes auf 0,01 bis 2 Gew.-%. Wenn die Konzentra tion des in Wasser schwer-löslichen Salzes weniger als 0,01 Gew.-% beträgt, neigen die Polypropylenharzteilchen zum Blockieren. Bei Konzentrationen, die 2 Gew.-% über steigen, wird die Schmelzadhäsion der geschäumten Teilchen inhibiert. Wasser als Dispergiermedium kann ein wasserlös liches Medium, wie Methanol, Ethanol, Glycerin oder Ethylen glykol, enthalten.

Das als Suspendierhilfsmittel verwendete oberflächenaktive Mittel, wie Natriumdodecylbenzolsulfonat, wird in einer Menge von 0,0001 bis 0,005 Gew.-%, bezogen auf Wasser als Dispergiermedium, verwendet. Wenn es in Mengen von weniger als 0,0001 Gew.-% verwendet wird, neigen die Propylenharzteilchen beim Erhitzen unter hohem Druck zum Auftreten einer Blockierung. Andererseits führen Mengen von mehr als 0,005 Gew.-% nicht zu einer weiteren Verbes serung in bezug auf die Antiblockiereigenschaften, sondern es ergibt sich nur ein wirtschaftlicher Nachteil. Die Wassermenge, die als Dispergiermedium verwendet werden soll, beträgt 200 bis 1000 Gew.-Teile, vorzugsweise 250 bis 500 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Propylen harzteilchen. Wenn die Wassermenge weniger als 200 Gew.- Teile beträgt, neigen die Propylenharzteilchen zum Auf treten einer Blockierung aneinander, und Mengen, die 1000 Gew.-Teile übersteigen, führen zu einer Verminderung der Produktivität der geschäumten Propylenharzteilchen und sind daher unwirtschaftlich.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden Propylen-Harzteilchen in Wasser dispergiert unter Verwendung eines in Wasser schwer-löslichen Calcium-tert.-phosphats mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,01 bis 0,8 µm als Dispergiermittel und eines oberflächenaktiven Mittels als Suspendierhilfsmittel, und ein anorganisches Gas, wie Luft, Stickstoff oder Argon, wird in die wäßrige Dispersion in einem geschlos senen Behälter eingeleitet, um einen Druck zu erzeugen. Stickstoff ist als anorganisches Gas bevorzugt.

Nachdem der Überdruck innerhalb des Behälters auf 490 kPa oder mehr, vorzugsweise auf 981 bis 2942 kPa, gestiegen ist, wird die wäßrige Dispersion auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Propylenharzes, die jedoch nicht um mehr als 25°C oder mehr darüberliegt, erhitzt und dann für eine Zeitspanne von 30 min oder mehr, vorzugsweise von 1 bis 12 h, bei dieser Temperatur gehalten, um eine Imprägnierung der Harzteilchen mit Wasser sicherzustellen. Danach werden die Propylenharzteilchen zusammen mit Was ser als Dispergiermedium aus einer Austragsöffnung, beispielsweise einem Schlitz oder einer Düse, die in dem unteren Abschnitt des geschlossenen Behälters vor gesehen ist, in eine Zone abgelassen, die bei einem niedrigeren Druck als in dem geschlossenen Behälter, im allgemeinen bei Atmosphärendruck gehalten wird. Als Er gebnis können geschäumte Polypropylenharzteilchen mit einer Schüttdichte von 0,026 bis 0,2 g/cm³ erhalten werden.

Durch das Erhitzen der Dispersion steigt der Druck in dem geschlossenen Behälter auf 981 bis 4903 kPa, wodurch die Propylen-Harzteilchen mit Wasser imprägniert werden unter Bildung von verschäumbaren Harzteilchen.

Das in den geschlossenen Behälter eingeleitete anorganische Gas dient der Erleichterung der Freisetzung der wäßrigen Dispersion in die Atmosphäre, verhindert, daß die Propy lenharzteilchen innerhalb des geschlossenen Behälters nach dem Austragen der wäßrigen Dispersion verbleiben und ist signifikant für die Erzielung von geschäumten Propylen harzteilchen mit feinen (kleinen) und einheitlichen Zellen.

Der Druck innerhalb des geschlossenen Behälters sollte durch Einleiten des anorganischen Gases auf mindestens 490 kPa erhöht werden, um geschäumte Teilchen mit einer Expansionsrate von 5 oder mehr zu erhalten. Wenn der Druck der gleiche ist wie der Sättigungsdampfdruck von Wasser, wird nur der Oberflächenabschnitt der einzelnen Harzteilchen expandiert, wobei der Kern derselben unexpan diert bleibt.

Es wird angenommen, daß die Imprägnierung der Harzteilchen mit Wasser in dem nicht-kristallinen Abschnitt eher selek tiv fortschreiten kann als in dem kristallinen Abschnitt der Teilchen.

Die Bestimmung der Erhitzungstemperatur kann erfolgen durch thermische Differentialanalyse der Harzteilchen, wie in der beiliegenden Zeichnung dargestellt. Das heißt, die Erhitzungstemperatur kann auf einen Wert zwischen ei ner Temperatur, die um etwa 2 bis 3°C höher ist als ein Wärmepeak, der einen Kristallschmelzpunkt (den sogenann ten Schmelzpunkt) der thermischen Differentialanalysen kurve anzeigt (Punkt a) und einer Temperatur, die um etwa 10°C höher ist als eine Temperatur, bei der die absteigen de Kurve den tiefsten Punkt der Kurve erreicht (Punkt b), festgesetzt werden. Die Temperatur am Punkt b ist bevor zugt. Die Erhitzungstemperatur kann beispielsweise ausge wählt werden von 145 bis 160°C im Falle eines Propylenco polymeren mit einem Schmelzpunkt von 140°C, und von 137 bis 160°C im Falle eines Propylen/Ethylen/Buten-1- Copolymers mit einem Schmelzpunkt von 135°C.

Wenn die Erhitzungstemperatur nicht höher ist als der Schmelzpunkt der Harzteilchen, enthalten die erhaltenen geschäumten Teilchen 2 bis 8 Gew.-% geschäumte Teilchen, denen die Einheitlichkeit der Gestalt fehlt, und außerdem muß die Retentionszeit unökonomisch lange verlängert werden, um eine hohe Expansionsrate zu gewähr leisten. Dagegen führt eine zu hohe Erhitzungstempera tur zu einer Blockierung der Harzteilchen in der Disper sion. Daher ist die obere Grenze der Erhitzungstempera tur festgesetzt auf eine Temperatur, die um 25°C höher ist als der Schmelzpunkt des Harzes, und die Reten tionszeit sollte so eingestellt werden, daß eine Blockie rung der Harzteilchen nicht auftreten kann.

Die Retentionszeit für die Aufrechterhaltung der Disper sion bei einer Temperatur, die den Schmelzpunkt des Harzes übersteigt, hängt von dem angewendeten Druck, der Erhitzungstemperatur und der gewünschten Expansions rate ab, sie liegt jedoch in der Regel innerhalb des Bereiches von 30 min bis 12 h, vorzugsweise von 1 bis 3 h. Wenn die Dispersion nach dem Halten innerhalb der obenge nannten Retentionszeit in die Atmosphäre abgelassen wird, fällt der Druck des Wassers, mit dem die Harzteilchen imprägniert sind, drastisch ab, wodurch das Wasservolumen auf das mehrere Hundertfache expandiert wird unter Expan sion der Harzteilchen. Je höher die Geschwindigkeit der Freisetzung der Dispersion ist (beispielsweise 200 bis 500 m/s), um so besser ist die Zunahme der Expansionsrate. Eine niedrigere Freisetzungsgeschwindigkeit von beispiels weise 30 bis 200 m/s kann ebenfalls angewendet werden. Da die Freisetzung der Dispersion mit einer hohen Rate (Geschwindigkeit) einen lauten Knall verursacht, sollte eine Geräuschkontrollmeßeinrichtung vorgesehen sein.

Die Freisetzung der Dispersion aus einer Hochdruckzone in eine Niederdruckzone erfolgt durch eine einzige oder eine Vielzahl von Öffnungen vom Schlitztyp oder dgl.

Die auf diese Weise hergestellten geschäumten Teilchen werden in einer Kammer, die auf 30 bis 65°C eingestellt ist, getrocknet, um das an den Teilchenoberflächen haften de Wasser zu entfernen, und dann werden sie beispielsweise zu Polster materialien oder Behältern geformt.

Es können verschiedene bekannte Formverfahren angewendet werden. Beispiele für solche Verfahren sind folgende:

1) Ein Verfahren, bei dem die geschäumten Propylenharz teilchen in eine Form eingefüllt werden, die geschäumten Teilchen komprimiert werden, um ihr Volumen um 15 bis 50% zu vermindern, Wasserdampf unter einem Druck von 1 bis 5 kg/cm²G eingeleitet wird, um eine Schmelzadhäsion der geschäumten Teilchen aneinander zu bewirken, und dann die Form abgekühlt wird zur Herstellung des Endprodukts;
2) ein Verfahren, bei dem zuerst die geschäumten Teilchen mit einem flüchtigen Treibmittel imprägniert werden, um ihnen eine sekundäre Verschäumbarkeit zu ver leihen, die geschäumten Teilchen in eine Form eingefüllt werden und sie dann mit Wasserdampf geformt werden;
3) ein Verfahren, bei dem die geschäumten Teilchen in eine geschlossene Kammer eingeführt werden, ein anorgani sches Gas, wie Luft oder Stickstoff, unter Druck in die Kammer eingeleitet wird, um den Druck der geschäumten Teilchen in den Zellen zu erhöhen, um ihnen damit eine sekundäre Verschäumbarkeit zu verleihen, die geschäumten Teilchen in eine Form eingefüllt werden und sie dann mit Wasserdampf geformt werden; und
4) eine Kombination von zwei oder mehr der Verfahren (1), (2) und (3).

Die oben erhaltenen geschäumten Propylenharzprodukte weisen eine ausgezeichnete Schmelzhaftung (Schmelzadhä sion) zwischen den Teilchen und eine hohe mechanische Festigkeit auf.

Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen und Ver gleichsbeispielen näher erläutert. Alle in diesen Teilen angegebenen Teile und Prozentsätze beziehen sich, wenn nichts an deres angegeben ist, auf das Gewicht.

Beispiel 1

Eine wäßrige Lösung von 0,859 Teilen Calciumhydroxid in 1200 Teilen Wasser und 4,46 Teile einer 17%igen wäßrigen Lösung von Phosphorsäure wurden miteinander gemischt, wobei 0,1% eines Salzes mit einer Teilchen größe von 0,05 bis 0,3 µm ausfielen (pH 9,2). Es wurde Natriumdodecylbenzolsulfonat zugegeben zur Herstellung einer Dispersion (pH 9,2, Salzkonzentration: 0,1%, Dodecylbenzolsulfonsäurekonzentration: 0,003%).

In einen Autoklaven mit einer Austragsdüse am Boden desselben wurden 1200 Teile der oben hergestellten Dis persion (bei 20°C) eingeführt, und es wurden 400 Teile Ethylen (4%)/Propylen (96%)-Randomcopolymerteilchen mit einem Gewicht von jeweils etwa 1 mg, die 0,03% Calciumstearat und 0,5% Stabilisator enthielten und einen Schmelzpunkt von 137°C hatten, zugegeben. Es wurde Stickstoffgas in den Autoklaven eingeleitet, bis der Druck im Innern des Autoklaven 981 kPa erreicht hatte. Danach wurde die Dispersion über einen Zeitraum von etwa 100 min auf 150°C erhitzt und 20 min lang bei dieser Temperatur gehalten, wobei der Druck im Innern des Auto klaven auf etwa 2059 kPa anstieg. Das Erhitzen wurde weiter bei 150°C fortgesetzt, und nachdem die Dispersion weitere 2 h lang bei dieser Temperatur gehalten worden war, wurde das Ventil der Austragsdüse am Boden des Autoklaven geöffnet, und die Dispersion wurde durch die Düse hindurch innerhalb von 2 s in die Atmosphäre freige lassen, wobei eine Verschäumung erfolgte. Gemäß der ther mischen Differentialanalyse hatten die verschäumbaren Propylencopolymerteilchen vor dem Freilassen einen Was sergehalt von etwa 4%. Der Druck innerhalb des Auto klaven zu dem Zeitpunkt, als die Schlußportion der Dispersion aus dem Autoklaven freigelassen wurde, d. h. zu dem Zeitpunkt, als die Gasphase ausgetragen zu werden be gann, betrug 883 kPa. Während der Freisetzung der Disper sion wurde die Temperatur des Autoklaven bei 150°C gehalten.

Die erhaltenen geschäumten Propylencopolymerteil chen hatten eine Schüttdichte von etwa 0,13 g/cm³. Die Größe und Gestalt der geschäumten Teilchen waren im wesentlichen einheitlich, und es wurde keine Blockierung der Teilchen beobachtet.

Nachdem die geschäumten Teilchen zwei Tage lang bei 40°C stehen gelassen worden waren, um Feuchtigkeit zu entfer nen, wurden sie in eine geschlossene Kammer eingeführt, und es wurde Luft unter einem Druck von 294 kPa 48 h lang eingeleitet, um dadurch den Teilchen eine sekundäre Verschäumbarkeit zu verleihen (Alterung unter Druck).

Die geschäumten Teilchen mit einer sekundären Verschäum barkeit wurden in einen Formhohlraum mit Wasserdampflö chern eingefüllt. Dann wurde Wasserdampf unter einem Druck von 441 kPa in den Formhohlraum eingeleitet, um die sekundäre Verschäumung und die Schmelzadhäsion der geschäumten Teilchen aneinander zu bewirken. Dann wurde der Formhohlraum gekühlt unter Bildung eines geschäum ten Propylencopolymerprodukts mit einer Schüttdichte von etwa 0,11 g/cm³, einer Länge von 200 mm, einer Breite von 300 mm und einer Höhe von 50 mm.

Das erhaltene geschäumte Produkt wurde mit der Hand in zwei Hälften zerbrochen und auf den Grad der Schmelz adhäsion hin beurteilt. Der hier verwendete Ausdruck "Grad der Schmelzadhäsion" gibt den Prozentsatz der Anzahl der geschäumten Teilchen an, die entlang des Querschnitts zerbrochen sind, bezogen auf die Gesamtanzahl der ge schäumten Teilchen auf dem Querschnitt. Mit anderen Worten, der Grad der Schmelzadhäsion beträgt 0%, wenn alle geschäumten Teilchen auf der Querschnittsfläche entlang ihrer Korngrenzen voneinander getrennt werden, und er beträgt 100%, wenn alle geschäumten Teilchen auf der Querschnittsfläche zerbrochen sind.

Das oben erhaltene geschäumte Produkt hatte einen Grad der Schmelzadhäsion von 74%.

Beispiele 2 bis 8 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3

Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 beschrieben wurden geschäumte Propylenharzteilchen hergestellt, wobei dies mal jedoch die Herstellungsbedingungen in bezug auf den durch Stickstoffgas angewendeten Druck und die Tempera tur, den Druck und die Zeitdauer zur Aufrechterhaltung der Dispersion nach der Anwendung von Druck wie in der folgenden Tabelle I angegeben geändert wurden.

Aus den erhaltenen geschäumten Teilchen wurde jeweils auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 ein geschäumtes Produkt erhalten. Der Grad der Schmelzadhäsion und die übrigen Eigenschaften des geschäumten Produkts sind in der Tabelle I zusammen mit den Eigenschaften der geschäum ten Teilchen angegeben.

Beispiele 9 bis 11 und Vergleichsbeispiel 4

Geschäumte Propylenharzteilchen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt; es wurden jedoch der Ethylengehalt der Propylenharzteilchen und die Herstellungsbedingungen wie in der folgenden Tabelle I angegeben geändert. Aus den erhaltenen geschäumten Teilchen wurde jeweils auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 ein geschäumtes Produkt erhalten, und die erzielten Ergebnisse sind in der Tabelle I angegeben.

Bezugsbeispiel

Geschäumte Teilchen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, wobei diesmal jedoch Propylen/Ethylen-Randomcopolymerteilchen verwendet wurden, die 10% Talk enthielten. Die erhaltenen geschäumten Teilchen wiesen eine Expansionsrate von 15, jedoch eine geringe Einheitlichkeit der Größe auf. Es wurde keine Blockierung der Teilchen festgestellt.

Wenn die geschäumten Teilchen auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 geformt wurden, wies das erhaltene geschäumte Produkt einen Schmelzadhäsionsgrad von 30% auf.

Beispiel 12

Eine wäßrige Lösung von 0,0716 Teilen Calciumhydroxid in 100 Teilen Wasser und 0,372 Teile einer 17%igen wäßrigen Lösung von Phosphorsäure wurden miteinander gemischt, wo bei 0,1% eines Salzes mit einer Teilchengröße von 0,05 bis 0,3 µm ausgefällt wurden (pH 9,2). Es wurde Natrium dodecylbenzolsulfonat zugegeben zur Herstellung einer Dis persion (pH 9,2; Salzkonzentration: 0,1%; Dodecylbenzol sulfonsäurekonzentration: 0,003%).

In einen Autoklaven mit einer Austragsdüse an seinem Boden wurden 100 Teile der vorstehend hergestellten Dispersion eingeführt, und es wurden 33 Teile Ethylen (4%)/Propylen (96%)-Randomcopolymerteilchen mit einem Gewicht von je weils etwa 1 mg, die 0,05% Aluminiumstearat und 0,5% Stabilisator enthielten und einen Schmelzpunkt von 137°C aufwiesen, zugegeben. Dann wurde Stickstoffgas in den Autoklaven eingeleitet, bis der Druck im Innern des Autoklaven 981 kPa erreicht hatte. Danach wurde die Dispersion über einen Zeitraum von etwa 60 min auf 135°C erhitzt und 20 min lang bei dieser Temperatur gehaltene wonach der Druck im Innern des Autoklaven auf etwa 2942 kPa anstieg. Das Erhitzen wurde bei 150°C weiter fortgesetzt, und nachdem die Dispersion weitere 2 h lang bei dieser Temperatur gehalten worden war, wurde das Ventil der Austragsdüse am Boden des Autoklaven geöffnet, und die Dispersion wurde für einen Zeitraum von 2 s in die At mosphäre austreten gelassen zur Durchführung einer Ver schäumung. Gemäß der thermischen Differentialanalyse hatten die verschäumbaren Polypropylenteilchen vor dem Freilas sen einen Wassergehalt von etwa 4%. Der Druck innerhalb des Autoklaven zu dem Zeitpunkt, als die Schlußportion der Dispersion aus dem Autoklaven freigelassen wurde, d. h. zu dem Zeitpunkt, als die Gasphase begann ausgetra gen zu werden, betrug etwa 883 kPa. Während der Frei setzung der Dispersion wurde die Temperatur des Autoklaven bei 150°C gehalten.

Die erhaltenen geschäumten Polypropylenteilchen hatten eine Schüttdichte von etwa 0,13 g/cm³. Die Größe und Gestalt der geschäumten Teilchen waren im wesentli chen einheitlich, und es wurde keine Blockierung der Teilchen festgestellt.

Nachdem die geschäumten Teilchen 2 Tage lang bei 40°C stehengelassen worden waren, um Feuchtigkeit zu entfernen, wurden sie in eine geschlossene Kammer eingeführt, und es wurde Luft unter einem Druck von 294 kPa 48 h lang einge leitet, um dadurch den Teilchen eine sekundäre Verschäumbar keit zu verleihen (Alterung unter Druck).

Die geschäumten Teilchen mit einer sekundären Verschäumbar keit wurden in einen Formhohlraum mit Wasserdampflöchern eingefüllt. Dann wurde Wasserdampf unter einem Druck von 441 kPa in den Formhohlraum eingeleitet, um die sekundäre Ver schäumung und die Schmelzadhäsion der geschäumten Teilchen aneinander zu bewirken. Dann wurde der Formhohlraum abge kühlt, wobei ein Polypropylenschaumprodukt mit einer Schütt dichte von etwa 0,11 g/cm³, einer Länge von 200 mm, einer Breite von 300 mm und einer Höhe von 50 mm erhalten wurde.

Das erhaltene geschäumte Produkt wurde dann mit der Hand in zwei Hälften zerbrochen und an Hand des Schmelzad häsionsgrades bewertet. Der hier verwendete Ausdruck "Schmelzadhäsionsgrad" gibt den Prozentsatz der Anzahl der geschäumten Teilchen wieder, die entlang dem Quer schnitt zerbrochen sind, bezogen auf die Gesamtanzahl der geschäumten Teilchen auf dem Querschnitt. Mit anderen Worten, der Schmelzadhäsionsgrad beträgt 0%, wenn alle geschäumten Teilchen auf den Querschnitt entlang ihrer Korngrenzen voneinander getrennt wurden und er beträgt 100%, wenn alle geschäumten Teilchen auf dem Querschnitt zerbrochen wurden. Das oben erhaltene geschäumte Produkt wies einen Schmelzadhäsionsgrad von 70% auf.

Beispiel 13

Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 12 wurden geschäumte Teilchen hergestellt, wobei diesmal jedoch Ethylen (4%)/ Propylen (96%)-Randomcopolymerteilchen verwendet wurden, die 0,5% Zinkstearat, 0,05% Calciumstearat und 0,5% Stabilisator enthielten.

Die erhaltenen geschäumten Polypropylenteilchen wie sen eine Schüttdichte von etwa 0,11 g/cm³ auf. Die Größe und Gestalt der geschäumten Teilchen waren im wesentli chen einheitlich, und es wurde keine Blockierung der Teil chen festgestellt. Die verschäumbaren Teilchen hatten vor dem Freilassen einen Wassergehalt von etwa 3,8%.

Unter Verwendung der geschäumten Teilchen wurde ein ge schäumtes Produkt mit einer Schüttdichte von etwa 0,10 g/cm³ auf die gleiche Weise wie in Beispiel 12 erhalten. Das auf diese Weise erhaltene geschäumte Produkt wies einen Schmelzadhäsionsgrad von etwa 65% auf.

Beispiel 14

Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 12 wurden geschäum te Teilchen hergestellt, wobei diesmal Ethylen (4%)/ Propylen (96%)-Randomcopolymerteilchen verwendet wurden, die 1,0% Aluminiumstearat, 1,0% Glycerinmonostearat und 0,5% Stabilisator enthielten.

Die erhaltenen geschäumten Polypropylenteilchen wie sen eine Schüttdichte von etwa 0,061 g/cm³ auf. Die Größe und Gestalt der geschäumten Teilchen waren im we sentlichen einheitlich, und es wurde keine Blockierung der Teilchen festgestellt. Die verschäumbaren Teilchen hatten vor der Freisetzung einen Wassergehalt von etwa 3,8%.

Unter Verwendung der geschäumten Teilchen wurde ein ge schäumtes Produkt mit einer Schüttdichte von etwa 0,06 g/cm³ auf die gleiche Weise wie in Beispiel 12 erhalten. Das auf diese Weise erhaltene geschäumte Produkt wies einen Schmelzadhäsionsgrad von etwa 60% auf.

Beispiel 15

Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 12 wurden geschäum te Polypropylenteilchen mit einer im wesentlichen einheit lichen Größe und Gestalt erhalten, wobei diesmal jedoch ein Ethylen (9%)/Propylen-Randomcopolymer verwendet wurde und die Temperatur bei der Freisetzung der Disper sion 155°C betrug.

Beispiel 16

Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 12 wurden geschäum te Polypropylenteilchen mit einer im wesentlichen einheit lichen Größe und Gestalt hergestellt, wobei diesmal jedoch ein Ethylen (4%)/Propylen-Randomcopolymer verwendet wurde, das 1,0% Aluminiumstearat und 1,0% Glycerinmono oleat enthielt. Die geschäumten Teilchen wiesen eine Schüttdichte von etwa 0,056 g/cm³ auf.

Beispiel 17

Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 12 wurden geschäum te Polypropylenteilchen mit einer im wesentlichen einheit lichen Größe und Gestalt hergestellt, wobei diesmal ein Ethylen (4%)/Propylen-Randomcopolymer verwendet wurde, das 1,0% Aluminiumstearat, 0,5% Sorbitanmonooleat und 0,2% Stabilisator enthielt. Die geschäumten Teilchen hatten eine Schüttdichte von etwa 0,052 g/cm³.

Beispiel 18

Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 17 wurden ge schäumte Polypropylenteilchen mit einer im wesentli chen einheitlichen Größe und Gestalt hergestellt, wo bei diesmal anstelle von Sorbitanmonooleat Polyglycerin monooleat verwendet wurde. Die geschäumten Teilchen hatten eine Schüttdichte von etwa 0,050 g/cm³.

Beispiel 19

Eine wäßrige Lösung von 0,0716 Teilen Calciumhydroxid in 100 Teilen Wasser und 0,372 Teile einer 17%igen wäßrigen Lösung von Phosphorsäure wurden miteinander gemischt, wobei 0,1% eines Salzes mit einer Teilchen größe von 0,05 bis 0,3 µm ausgefällt wurden (pH 9,2). Es wurde Natriumdodecylbenzolsulfonat zugegeben zur Herstellung einer Dispersion (pH 9,2; Salzkonzentra tion: 0,1%; Dodecylbenzolsulfonsäurekonzentration: 0,003%).

In einen Autoklaven mit einer Austragsdüse an seinem Boden wurden 100 Teile der oben hergestellten Dispersion eingeführt, und es wurden 33 Teile Ethylen (4%)/Propylen (96%)-Randomcopolymerteilchen mit einem Gewicht von je weils etwa 1 mg, die 0,05% Aluminiumstearat und 0,2% Stabilisator enthielten und einen Schmelzpunkt von 137°C aufwiesen, zugegeben. Dann wurde Stickstoffgas in den Autoklaven eingeleitet, bis der Druck im Innern des Autoklaven 981 kPa erreicht hatte. Nach der Zugabe von 18 Teilen Butangas zu dem Autoklaven unter Rühren wurde die Dispersion über einen Zeitraum von etwa 60 min auf 130°C erhitzt und 20 min lang bei dieser Temperatur gehalten, wonach der Druck im Innern des Autoklaven auf etwa 2942 kPa anstieg. Das Ventil der Austragsdüse am Boden des Autoklaven wurde geöffnet, und die Dispersion wurde innerhalb von 2 s in die At mosphäre freigelassen zur Erzielung einer Verschäumung. Nach der thermischen Differentialanalyse hatten die verschäumbaren Propylencopolymerteilchen vor dem Frei lassen einen Wassergehalt von etwa 0,18%. Der Druck innerhalb des Autoklaven zu dem Zeitpunkt, als die Schluß portion der Dispersion aus dem Autoklaven freigesetzt wurde, d. h. zu dem Zeitpunkt, als die wäßrige Phase begann, ausgetragen zu werden, betrug etwa 883 kPa. Während der Freisetzung der Dispersion wurde die Temperatur des Autoklaven bei 130°C gehalten.

Die erhaltenen geschäumten Polypropylenteilchen wiesen eine Schüttdichte von etwa 0,027 g/cm auf. Eine Blockierung der Teilchen wurde nicht festgestellt.

Nachdem die geschäumten Teilchen 2 Tage lang bei 40°C stehengelassen worden waren, um Feuchtigkeit zu entfernen, wurden sie in eine geschlossene Kammer eingeführt, und es wurde Luft unter einem Druck von 294 kPa 48 h lang eingeleitet, um dadurch den Teilchen eine sekundäre Ver schäumbarkeit zu verleihen (Alterung unter Druck).

Die geschäumten Teilchen mit einer sekundären Verschäum barkeit wurden in einen Formhohlraum mit Wasserdampf löchern eingefüllt. Dann wurde Wasserdampf unter einem Druck von 441 kPa in den Formhohlraum eingeleitet, um die sekundäre Verschäumung und eine Schmelzadhäsion der geschäumten Teilchen aneinander zu bewirken. Dann wurde der Formhohlraum abgekühlt, wobei ein geschäum tes Polypropylenprodukt mit einer Schüttdichte von etwa 0,025 g/cm³, einer Länge von 200 mm, einer Breite von 300 mm und einer Höhe von 50 mm erhalten wurde.

Das erhaltene geschäumte Produkt wurde mit den Händen in zwei Hälften zerbrochen und anhand des Schmelzadhäsions grades bewertet. Das geschäumte Produkt wies einen Schmelz adhäsionsgrad von 70% auf.

Beispiel 20

In einen Autoklaven mit einer Austragsdüse an seinem Bo den wurden 100 Teile Wasser, das 0,3% feines Aluminium oxidpulver enthielt, eingeführt, und es wurden 33 Teile Ethylen (4%)/Propylen (96%)-Randomcopolymerteilchen mit einem Gewicht von jeweils etwa 1 mg, die 1,0% Aluminiumstearat, 1,0% Glycerinmonostearat und 0,2% Stabilisator enthielten und einen Schmelzpunkt von 137°C aufwiesen, zugegeben. Nach der Zugabe von 19 Teilen Dichlordifluorbutan zu dem Autoklaven wurde die Disper sion über einen Zeitraum von etwa 60 min auf 122°C erhitzt und 20 min lang bei dieser Temperatur gehalten, wobei der Druck im Innern des Autoklaven auf etwa 3236 kPa anstieg. Das Erhitzen wurde bei 130°C weiter fortgesetzt,, und nachdem die Dispersion weitere 2 h lang bei dieser Temperatur gehalten worden war, wurde das Ventil der Austragsdüse am Boden des Autoklaven geöffnet, während ein Gegendruck angelegt wurde durch Einleiten von Stickstoffgas in den Autoklaven, und die Dispersion wurde innerhalb von 2 s in die Atmosphäre freigesetzt, wodurch eine Verschäumung bewirkt wurde. Der Druck im Innern des Autoklaven zu dem Zeitpunkt, als die Schlußportion der Dispersion aus dem Autoklaven freigesetzt wurde, d. h. zu dem Zeitpunkt, als die Gasphase begann, ausgetragen zu werden, betrug etwa 2059 kPa.

Nachdem die geschäumten Teilchen 2 Tage lang bei 40°C stehengelassen worden waren, um die Feuchtigkeit zu entfer nen, wurden sie in eine geschlossene Kammer eingeführt, und es wurde Luft unter einem Druck von 294 kPa 48 h lang einge leitet, um dadurch den Teilchen eine sekundäre Verschäumbar keit zu verleihen (Alterung unter Druck).

Die geschäumten Teilchen mit einer sekundären Verschäumbar keit wurden in einen Formhohlraum mit Wasserdampflöchern eingefüllt. Dann wurde Wasserdampf unter einem Druck von 441 kPa in den Formhohlraum eingeleitet, um eine sekundäre Verschäumung und eine Schmelzadhäsion der geschäumten Teilchen aneinander zu bewirken. Dann wurde der Formhohlraum abgekühlt, wobei ein geschäumtes Polypropylenprodukt mit einer Schüttdichte von etwa 0,067 g/cm³, einer Länge von 200 mm, einer Breite von 300 mm und einer Höhe von 50 mm erhalten wurde.

Das erhaltene geschäumte Produkt wurde mit den Händen in zwei Hälften zerbrochen und an Hand des Schmelzad häsionsgrades bewertet. Das auf diese Weise erhaltene geschäumte Produkt wies einen Schmelzadhäsionsgrad von 50% auf.

Claims

Verfahren zur Herstellung von geschäumten Propylen randomcopolymer-Harzteilchen, dadurch gekennzeichnet, daß man Propylen/Ethylen-Randomcopolymer-Harzteilchen mit einem Ethylengehalt von 1 bis 12 Gew.-% in einem geschlossenen Be hälter in Wasser dispergiert, ein anorganisches Gas in den geschlossenen Behälter einleitet, um den Druck innerhalb des geschlossenen Behälters auf mindestens 490 kPa zu erhöhen, die Dispersion auf eine Temperatur oberhalb des Schmelz punktes der Copolymer-Harzteilchen, die jedoch um nicht mehr als 25°C oder mehr höher liegt, erhitzt, eine in dem ge schlossenen Behälter unterhalb der Wasseroberfläche vorge sehene Austragsöffnung öffnet und die Copolymer-Harzteilchen zusammen mit Wasser als Dispergiermedium in eine Atmosphäre mit einem niedrigeren Druck als in dem geschlossenen Behäl ter austrägt.