DE3527872A1 - Verfahren zur herstellung eines poroesen keramikkoerpers - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines poroesen keramikkoerpers

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DE3527872A1
DE3527872A1 DE19853527872 DE3527872A DE3527872A1 DE 3527872 A1 DE3527872 A1 DE 3527872A1 DE 19853527872 DE19853527872 DE 19853527872 DE 3527872 A DE3527872 A DE 3527872A DE 3527872 A1 DE3527872 A1 DE 3527872A1
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ceramic
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DE19853527872
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Kazuyuki Nishio Ito
Yasunao Kasugai Miura
Yukihisa Aichi Takeuchi
Hitoshi Okazaki Yoshida
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NipponDenso Co Ltd
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Description

Tedtke - Bühling - Kinne - Gbupe SSSmSESS Pellmann - Grams - Strüif «*η*κτ«*.
Dipl.-Chem. G. Bühling Dipl.-Ing. R. Kinne Dipl.-Ing. R Grupe
3527872 Dipl.-Ing. B. Pellmann Dipl.-Ing. K. Grams Dipl.-Chem. Dr. B. Struif
Bavariaring 4, Postfach 20240; 8000 München 2
Tel.: 089-539653 Telex: 5-24845 tipat Telecopier: 0 89-537377 cable: Germaniapatent Münchei
2. August 1985
DE 5050 / case A9B99-02 Densa
IMippandensa Ca., Ltd. Kariya-shi / Japan
Verfahren zur Herstellung eines porösen Keramikkörpers
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Keramikkörpers für die Verwendung als Filter zur Sammlung feiner Teilchen aus dem Auspuffgas von Verbrennungsmotoren oder als Katalysatorträger.
Ulegen der niedrigen Festigkeit der Randbereiche eines porösen Keramikkörpers mit einer dreidimensionalen IMetzujerkstruktur ist der Keramikkörper bisher durch die nachstehend ertdähnten oder ähnliche Verfahren hergestellt morden: Bei einem der Verfahren, das aus der JA-OS (Kokai) 176 110/82 bekannt ist, uird ein organischer Schaumstoff, der eine dreidimensionale IMetzuerkstruktur hat und ein Ausgangsmaterial für poröse keramische Werkstoffe ist, mit einem anderen keramischen Schaumstoff, der eine feinere Zellengröße als der erstgenannte Schaumstoff hat, umhüllt und in den äußeren Schaumstoff ein keramischer Schlicker hineingebracht. Bei einem anderen dieser Verfahren, das aus der JA-
Dresdner Bank (München) KIo. 3939 844 Deutsche Bank (München) Kto. 2861060 Postscheckamt (München) Kto. 670 - 43 - 804
-5- DE 5050
1 OS (Kokai) 151 3Θ1/83 bekannt ist, uiird der Randbereich des vorstehend ermähnten, als Ausgangsmaterial dienenden Schaumstoffs direkt mit einem dichten keramischen Schlicker imprägniert .
Nach diesen Verfahren wird um einen porösen Keramikkörper herum eine Außenhaut mit einer feinen Struktur gebildet.
Diese Verfahren haben jedoch solche Probleme zur Folge, daß der Arbeitsvorgang zur Bildung der Außenhaut sehr kompliziert ist und daß die Außenhaut dazu neigt, sich von dem porösen Keramikkörper zu trennen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Keramikkörpers mit einer dreidimensionalen Netzwerkstruktur und einer hohen mechanischen Festigkeit bereitzustellen.
Ferner soll durch die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Keramikkörpers für die Verwendung als Filter zur Sammlung feiner Teilchen aus dem Auspuffgas von Verbrennungsmotoren oder als Katalysatorträger bereitgestellt uierden.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Verfahren gelöst, bei dem ein organisches Schaumstoffgerüst mit einer dreidimensionalen Netzwerkstruktur in einen keramischen Schlicker eingetaucht wird und bei dem dann auf das Schaumstoffgerüst, das den Schlicker enthält, eine Fliehkraft ausgeübt wird, wodurch ein Überschuß des Schlickers in Richtung auf den Rand bzw. Umfang des Schaumstoffgerüstes bewegt wird, um den keramischen Rohstoff in dem Randbereich zu konzentrieren.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
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Fig. 1 zeigt einen porösen Keramikkörper, der durch das erfindungsgemäße V/erfahren erhalten worden ist:
Fig. 1A ist eine perspektivische Teil-Schnittzeichnung des Keramikkörpers;
Fig. 1B ist eine vergrößerte Schnittzeichnung des in Fig.
1A gezeigten Bereichs X, und
Fig. 1C ist eine weitere vergrößerte Ansicht eines Bereichs des porösen Keramikgegenstandes.
Fig. 2 zeigt eine Vorrichtung für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens:
Fig. 2A ist ein Senkrechtschnittzeichnung der gesamten Vorrichtung, und
Fig. 2B ist eine Draufsicht auf die Vorrichtung.
Fig. 3 und 4 zeigen Beispiele für Geräte, in denen poröse Keramikkörper, die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt worden sind, verwendet
werden.
Fig. 5 und 6 zeigen Beispiele für die Struktur poröser Keramikkörper, die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt worden sind:
Fig. 5A und 6A sind perspektivische Gesamtansichten dieser
porösen Keramikkörper, und
Fig. 5B und GB sind vergrößerte Teilansichten dieser porö- QQ sen Keramikkörper.
Fig. 7 ist eine Uaagerechtschnittzeichnung eines Bechers für die Fliehkraftabscheidung, der bei einer Ausführungsfarm der Erfindung verwendet wird.
-7- DE 5050
Fig. 3 erläutert ein Gerät zur Sammlung feiner Kohlenstoffteilchen als Anujendungsbeispiel des erfindungsgemäßen porösen Keramikkörpers. Dieses Gerät ist mit einem Auspuffsammeirohr 12, das mit einem Verbrennungsmotor, insbesondere mit einem Dieselmotor 11, in Verbindung steht, verbunden und besteht aus einem metallischen Behälter 13, der eine Auspuffgas-Eintrittsöffnung 13a, die mit dem Auspuffsammelrohr 12 in Verbindung steht, und eine Auspuffgas-Austrittsöffnung 13b aufweist und ein Filterteil 14 zur Sammlung feiner Teilchen und eine elektrische Heizeinrichtung 15, die an der Oberfläche des Filterteils 14, die der Auspuffgas-Eintrittsöffnung 13a gegenüberliegt, angebracht ist, enthält. Die elektrische Heizeinrichtung 15 wird verwendet, um die feinen Teilchen, die durch das Filterteil 14 aufgefangen wurden, zu verbrennen und das Filterteil 14 dadurch zu regenerieren. Die Stromzuführung aus einer Batterie 16 zu der Heizeinrichtung 15 wird durch eine Steuerschaltung 17 gesteuert. Diese Steuerung wird mit Eingangssignalen aus verschiedenen Arten von Meßfühlern, die den Druckabfall durch das Filterteil 14, den Kraftstoffverbrauch und die Fahrstrecke überwachen, durchgeführt.
Das Auspuffgas aus dem Motor 11 wird durch die Eintrittsöffnung 13a in den Behälter 13 eingeleitet, durch das Filterteil 14 hindurchgehen gelassen und durch die Austrittsöffnung 13b ausströmen gelassen. Wenn das Auspuffgas durch das Filterteil 14 hindurchgehen gelassen wird, werden feine Kohlenstoffteilchen, die sich in dem Auspuffgas befinden, durch das Filterteil 14 aufgefangen und aus dem
QQ Auspuffgas entfernt.
Fig. 4 erläutert einen Katalysatorträger für einen Katalysator zur Auspuffgasreinigung durch Beseitigung schädlicher Bestandteile, die in dem Auspuffgas enthalten sind, als gg Anwendungsbeispiel des erfindungsgemäßen porösen Keramikkörpers. Das in Fig. 4 gezeigte Gerät ist mit einem Aus-
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puffsammelrohr 22, das mit einem Verbrennungsmotor, insbesondere mit einem Benzinmotor 21, in Verbindung steht, verbunden und besteht aus einem metallischen Behälter 23, der eine Auspuffgas-Eintrittsöffnung 23a, die mit dem Auspuffsammelrohr 22 in Verbindung steht, und eine Auspuffgas-Austrittsöffnung 23b aufujeist und einen Katalysatorträger Zk enthält, der einen Katalysator zur Auspuffgasreinigung durch Beseitigung schädlicher Bestandteile wie z.B. HC (Kohlenwasserstoffen), CO und IMO (Stickoxiden) trägt.
Das Auspuffgas aus dem Motor 21 wird durch die Eintrittsöffnung 23a in den Behälter 23 eingeleitet, durch den katalysatortragenden Träger Zk hindurchgehen gelassen und durch die Austrittsöffnung 23b ausströmen gelassen. Wenn das Auspuffgas durch den Trägerkatalysator, der aus Platin oder irgendwelchen anderen geeigneten Elementen oder Verbindungen besteht, hindurchgehen gelassen uird, uird das Gas unschädlich gemacht.
I"1 Rahmen der Erfindung hat der poröse Keramikkörper, der als Filterteil 14 für einen Teilchenabscheider oder als Katalysatorträger verwendet uird, im wesentlichen eine dreidimensionale Netzwerkstruktur und kann durch irgendein Verfahren hergestellt werden, bei dem ein organischer Schaumstoff mit einer dreidimensionalen Netzwerkstruktur, beispielsweise ein Polyurethanschaumstoff, in einen keramischen Schlicker eingetaucht wird und ein keramischer Rohstoff, beispielsweise Aluminiumoxid, an der Oberfläche des Netzwerkgerüstes anhaften gelassen wird. Der organische
QQ Schaumstoff und der keramische Rohstoff, die im Rahmen der Erfindung verwendet werden, gehören den Sorten an, die bisher auf dem Fachgebiet verwendet wurden. Zu solchen keramischen Rohstoffen gehören beispielsueise Aluminiumoxid, Mullit, Cordierit und Verbindungen, die durch Brennen in
gg Aluminiumoxid, Mullit oder Cordierit umgeuandelt werden können.
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Poröse Keramikkörper, die durch das V/erfahren mit den vorstehend erwähnten Schritten hergestellt werden, haben beispielsweise die folgenden Struktur- bzw. Texturtypen:
Ein poröser Keramikkörper eines ersten Typs hat eine Struktur, wie sie in Fig. 1A, 1B und 1C gezeigt wird; d.h., der Keramikkörper dieses Typs ist aus einem porösen Keramikgerüst 31 mit einer dreidimensionalen Netzwerkstruktur aufgebaut; der Körper meist zahlreiche Kanäle 33 auf, die durch zahlreiche Trennwände 32, die aus dem Gerüst bestehen, getrennt sind; der Körper hat als Ganzes eine zylindrische Wabenstruktur, und Teile der Kanäle 33, die an ihren beiden Enden Öffnungen aufweisen, sind abwechselnd geschlossen bzw. verstapft, so daß das in einen Kanal 33 eingeleitete Auspuffgas durch einen Zwischenraum 34, der sich in dem dreidimensionalen Netzwerkgerüst 31 befindet, hindurch zu dem benachbarten Kanal 33 strömt.
Ein poröser Keramikkörper eines zweiten Typs, der in Fig.
5A und 5B gezeigt wird, weist zahlreiche Kanäle 33 auf, die durch zahlreiche Trennwände 32, die aus einem dreidimensionalen Netzwerkgerüst 31 bestehen, getrennt sind; der Keramikkörper hat als Ganzes eine zylindrische Wabenstruktur, die derjenigen von Fig. 1 ähnlich ist, jedoch werden diese porösen keramischen Werkstoffe so hergestellt, daß Teile der Kanäle nicht verstopft werden und daß ein Teil des Auspuffgases durch Trennwände 32 hindurchdringt.
Ein poröser Keramikkörper eines dritten Typs, der in Fig. 6A und 6B gezeigt wird, hat ein gleichmäßiges dreidimensionales Netzwerkgerüst 31, und es wird angenommen, daß er eine derartige Struktur hat, daß das eingeleitete Auspuffgas aus dem Körper über Zwischenräume, die durch das Gerüst getrennt sind, herausströmt.
Die Erfindung ist jedoch nicht auf die vorstehend erwähnten Beispiele für poröse keramische Werkstoffe eingeschränkt.
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Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele näher erläutert.
Es wird ein affenzelliger PDlyurethanschaumstciff mit einer Struktur, wie sie in Fig. 1A und 1B gezeigt wird, dessen Zellenfilm durch Eintauchen in eine stark alkalische Lösung Die z.B. eine Natriumhydroxidlösung abgebaut und entfernt werden kann, hergestellt. Andererseits uird ein keramischer Schlicker hergestellt, indem 100 Gew.-Teile eines als keramischer Rohstoff dienenden Pulvers, das aus MgO, Al„0, und SiOp in derartigen Anteilen besteht, daß sich das Pulver
beim Brennen in Cordieritkristalle umwandelt, mit 60 bis 80 »-
Gew.-Teilen Wasser und 6 bis 10 Geuj.-Teilen Polyvinylalkohol vermischt werden. Der vorstehend erwähnte Polyurethan-Schaumstoff wird in diesen keramischen Schlicker eingetaucht, um ein Anhaften des keramischen Rohstoffs an der Oberfläche des Polyurethan-IMetzwerkgerüstes zu bewirken. Dann wird der Schaumstoff aus dem keramischen Schlicker herausgenommen, und ein Überschuß des anhaftenden keramisehen Schlickers wird mittels eines Fliehkraftabscheiders, wie er in Fig. 2 gezeigt wird, in der Nachbarschaft bzw. Nähe der Außenhaut des Schaumstoffs konzentriert.
Dieser Fliehkraftabscheider 200 ist in einen oberen und einen unteren Abschnitt eingeteilt. Der obere Abschnitt weist in einer zylindrischen Ummantelung 211 vier Becher 201 für die Fliehkraftabscheidung (von denen in Fig. 2 drei gezeigt sind) auf. Der untere Abschnitt enthält in einem Gestell 212 einen Motor 210 für eine Umlaufbewegung (um die QQ Mittelachse des Fliehkraftabscheiders) und einen Motor 209 für eine Drehung der Becher (um die Mittelachse des jeweiligen Bechers). Die Drehbewegung des Motors 210 für die Umlaufbewegung (für die im allgemeinen eine Geschwindigkeit van 500 U/min erwünscht ist) wird durch einen Heilriemen 3g 207 auf eine Ulelle 206 für die Umlaufbewegung übertragen, wodurch ein an der üJelle 206 befestigter Drehtisch 203
-11- DE 5D50
gedreht wird. Auf diese Weise drehen sich die vier Becher 201, die an dem Drehtisch 2D3 angebracht sind, um die Mittelachse des Fliehkraf ta-bscheiders 200. Andererseits wird die Drehbewegung des Motors 209 für die Drehung der Becher (für die im allgemeinen eine Geschwindigkeit van 8OD U/min erwünscht ist) durch einen Heilriemen 20Θ auf eine Hauptwelle 205 für die Drehung der Becher und des weiteren durch Heilriemen 202 auf Nebenwellen 204 für die Drehung der Becher übertragen. Auf diese Weise werden die vier Becher um ihre jeweilige Achse gedreht.
In der vorstehend beschriebenen Weise wird ein Überschuß des keramischen Schlickers, der in jedem Polyurethanschaumstoff 213 enthalten ist, in dem Schaumstoff durch die Wirkung der Fliehkraft in den Normalrichtungen bewegt, d.h., der keramische Schlicker wird in dem Randbereich des Polyurethanschaumstoffs 213 konzentriert und bildet dort eine Oberflächenschicht mit einer gleichmäßigen Dicke, in der die Honzentration des keramischen Rohstoffs gleichmäßig und höher als in dem anderen Bereich ist.
Dann werden die Motoren 209 und 210 angehalten, um die LJmlaufbewegung und die Drehung der Becher zu beenden, und die Polyurethanschaumstoffe 213 werden herausgenommen und durch 10- bis 90minütiges Erhitzen bei 100 bis 200 0C in einem Mikrowellenofen oder einem Heißlufttrockner getrocknet. Dann können das Eintauchen in den keramischen Schlikker, die Fliehkraftbehandlung und das Trocknen mehrmals wiederhalt werden.
Danach werden die keramischen Rohstoff enthaltenden PaIyurethanschaumstoffe 213 2 bis 6 h lang bei einer Temperatur von 1300 bis 1470 0C gebrannt.
nc Auf diese Weise können die porösen Heramikkörper erhalten werden, die so aufgebaut sind, daß sie eine dreidimensio-
-12- DE 5G5D
nale Netzwerkstruktur haben und jeweils eine dichte Keramik-Oberflächenschicht 51, wie sie in Fig. 1B gezeigt wird, aufweisen, die außer Zwischenräumen 52, die sich aus der Vernichtung des Polyurethans durch Brennen ergeben, und Poren 53, die der keramische Werkstoff in sich selbst zeigt, keine Hohlräume enthält.
Nachstehend wird die Fliehkraftbehandlung näher erläutert.
Um den keramischen Schlicker in der Nähe der Außenhäute der Polyurethanschaumstoffe zu verdichten, werden diese Schaumstoffe in Jpezug auf das Umlauf Zentrum des Fliehkraftabscheiders radial angeordnet, und der Fliehkraftabscheider wird in Gang gebracht, d.h., die sogenannte Umlaufbewegung der Schaumstoffe wird bewirkt, wodurch ein Überschuß des keramischen Schlickers, der in jedem Schaumstoff enthalten ist, in dem Schaumstoff durch die Wirkung der Fliehkraft in den Normalrichtungen bewegt wird. Wenn sich die Mittelachse jedes Schaumstoffs in diesem Fall fast senkrecht zu der Umlaufebene erstreckt, wird der keramische Schlicker in einem Bereich in der Nähe der Außenhaut, der vom UmlaufZentrum am weitesten entfernt ist, konzentriert. Infolgedessen ist es schwierig, nur mit diesem Arbeitsgang um den Schaumstoff herum eine Oberflächenschicht mit einer gleichmäßigen Dicke und einer gleichmäßigen Konzentration des keramischen Rohstoffs zu bilden. Folglich wird die vorstehend beschriebene Umlaufbewegung mit einer Drehung der Schaumstoffe, die in bezug auf das UmlaufZentrum radial angeordnet sind, um ihre jeweilige Achse kombiniert, wodurch um den gewünschten Rand bzw. Umfang jedes innen befindlichen Schaumstoffs herum eine Gberflächenschicht mit einer gleichmäßigen Dicke und einer gleichmäßigen Konzentration des keramischen Rohstoffs gebildet werden kann, da sich die Stelle auf der Außenhaut, die vom UmlaufZentrum am weitesten entfernt ist, ständig ändert.
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Wenn man andererseits beabsichtigt, eine Oberflächenschicht nur durch die Drehung der Schaumstoffe um ihre jeweilige Achse zu bilden, wird in der-IMähe der Drehachse kaum eine Bewegung des keramischen Schlickers in Richtung auf die Schaumstoffoberfläche hervorgerufen, da die Zentrifugalkraft, die in einem solchen Bereich auf den keramischen Schlicker ausgeübt wird, sehr schwach ist. Folglich wird im Randbereich des Schaumstoffs keine dichte Oberflächenschicht des keramischen Rohstoffs gebildet.
Im Fall der mit der Umlaufbewegung kombinierten Drehung werden noch bessere Ergebnisse erhalten, wenn der als Ausgangs- bzw. Trägermaterial dienende PolyurethanschaumstDff einer Behandlung, wie sie nachstehend gezeigt wird, unter-
IQ zogen worden ist, damit ein Überschuß des keramischen Schlickers, der in die Nähe der Außenhaut des Schaumstoffs bewegt worden ist, nicht durch die Außenhaut hindurchgeht und nach außen weggeschleudert bzw. ablaufen gelassen wird. Es ist beispielsweise zweckmäßig, eine hygroskopische Folie bzw. ein hygroskopisches Blatt 21k, wie es in Fig. 7 gezeigt wird, z.B. Japanpapier, derart auf die Außenhaut des Polyurethanschaumstoffs aufzubringen, daß zwischen dem Becher und dem in den Becher eingesetzten Schaumstoff kein Zwischenraum gelassen wird. In diesem Fall wirkt die hygroskopische Folie bzw. das hygroskopische Blatt als dichter Film, der für den keramischen Schlicker undurchlässig ist. Es ist auch möglich, ein Verfahren anzuwenden, bei dem die Außenhaut mit einem feineren Netzwerk als das Innere des Schaumstoffs hergestellt wird oder bei dem ein Film, der
go die Oberfläche des Schaumstoffs bedeckt, gebildet wird, indem die Formtemperatur gesteuert wird, wenn der Polyurethanschaumstoff durch Schaumstoff-Formen hergestellt wird.
Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen gg Beispiele eingeschränkt, und es sind auch verschiedene Abänderungen, wie sie nachstehend gezeigt werden, möglich:
-1^- DE 5050
(1) Der organische Schaumstoff, der als Ausgangs- bzw. Trägermaterial verwendet wird, ist nicht auf Polyurethan-Schaumstoffe eingeschränkt; es können verschiedene organische Schaumstoffe, die offene Zellen aufuieisen, verwendet werden.
(2) Ferner ist der verwendete keramische Rohstoff nicht auf Cordierit eingeschränkt; es können verschiedene keramische Rohstoffe verwendet werden.
(3) Die Antriebskräfte für die Umlaufbewegung und die Drehung bei dem Präzessions-Fliehkraftabscheider müssen nicht unbedingt von verschiedenen Kraftantriebssystemen, sondern können auch von einem Kraftantriebssystem übertragen werden·
Wie es vorstehend im einzelnen beschrieben wurde, verbinden sich der poröse Keramikkörper und die Keramik-Dberflächenschicht erfindungsgemäß zu einem einzigen Körper, der ein Endprodukt bildet. Folglich tritt ein Problem wie z.B. ein Abplatzen oder Abblättern nicht auf, da sich ein Überschuß des keramischen Schlickers, der an dem organischen Schaumstoff netzwerk anhaftet, durch die Wirkung der Fliehkraft in der IMähe des Randes bzw. Umfangs ansammelt. Hinsichtlich
„,- der Maßhaltigkeit ist anzumerken, daß die Abmessungen des ursprünglichen porösen Körpers intakt bleiben. Das erfindungsgemäße Verfahren hat folglich auch den Vorteil, daß Faktoren, die eine nachteilige Wirkung auf die Maßhaltigkeit haben, begrenzt werden und daß die Abmessungen leicht
or. eingestellt werden können. Ferner ist eine wirksame Ausnutzung des keramischen Schlickers möglich, da überschüssiger keramischer Schlicker, der bisher nach außen weggeschleudert bzw. ablaufen gelassen worden war, zur Bildung der Oberflächenschicht verwendet wird, ohne weggeschleudert
bzw. ablaufen gelassen zu werden. Außerdem ist das erfin-35
dungsgemäße Verfahren auch sehr einfach.
-45-Leerseite -

Claims (13)

DE 505D / case A9B99-02 Denso Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines porösen Keramikkörpers, dadurch gekennzeichnet, daß
ein organischer Schaumstoff mit einer dreidimensionalen Netzwerkstruktur in einen keramischen Schlicker eingetaucht H wird, um auf der Oberfläche des Schaumstoffs eine ausreichende Menge eines keramischen Rohstoffs abzuscheiden, und
ein Überschuß des in dem Schaumstoff enthaltenen keramischen Schlickers durch Ausüben von Fliehkraft auf den Schaumstoff zu dem gewünschten Randbereich des Schaumstoffs bewegt wird, wodurch in dem Randbereich eine dichtere Abscheidung des keramischen Rohstoffs als in dem anderen Bereich des Schaumstoffs hervorgerufen wird, und dann
ein Trocknen, ein Verfestigenlassen und ein Brennen zum Ausbrennen und Vernichten des Schaumstoffs und zum gleichzeitigen Sintern des keramischen Rahstoffs durchgeführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der organische Schaumstoff aus Polyurethan hergestellt ist.
-2- DE 5050
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der keramische Schlicker Aluminiumoxid, Mullit, Cordierit oder eine Verbindung bzw. Mischung, die durch Brennen in Aluminiumoxid, Mullit oder Cordierit umgewandelt werden kann, enthält.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlicker erhalten wird, indem eine Mischung aus 100 Gew.-Teilen eines pulverförmigen keramischen Rohstoffs, GO bis 80 Geui. -Teilen Wasser und G bis 10 Geui.-Teilen Polyvinylalkohol gerührt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die auf den Schaumstoff ausgeübte Zentrifugalkraft erhalten wird, indem Becher, in denen der Schaumstoff enthalten ist, in eine Umlaufbewegung versetzt und um ihre jeweilige Achse gedreht werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlaufbewegung mit 500 Umdrehungen/min und die Drehung um die jeweilige Becherachse mit 800 Umdrehungen/min durchgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknen 10 bis 90 min lang bei einer Temperatur von 100 bis 200 0C durchgeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknen in einem Mikrowellenofen oder einem Heißlufttrockner durchgeführt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Eintauchen und das Zentrifugieren mindestens einmal durchgeführt werden.
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10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daB das Brennen 2 bis 6 h lang bei einer Temperatur von 1300 bis 1h7ü 0C durchgeführt uirdi
11. V/erfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daB um den Schaumstoff herum ein hygroskopisches Blatt bzw. eine hygroskopische Folie aufgebracht uird, damit der Schlicker nicht van dem Schaumstoff ueggeschleudert bzui. ablaufen gelassen mird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das hygroskopische Blatt Japanpapier ist.
13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der poröse Keramikkörper eine Wabenstruktur hat.
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