DE3526857C2 - - Google Patents
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- DE3526857C2 DE3526857C2 DE3526857A DE3526857A DE3526857C2 DE 3526857 C2 DE3526857 C2 DE 3526857C2 DE 3526857 A DE3526857 A DE 3526857A DE 3526857 A DE3526857 A DE 3526857A DE 3526857 C2 DE3526857 C2 DE 3526857C2
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen eines schädliche
saure Substanzen enthaltenden Abgases entsprechend dem Oberbegriff
des Anspruchs 1. Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-A
32 32 080 bekannt.
Heiße Abgase von Heizkesseln oder Incineratoren für Abfall
enthalten normalerweise 10 bis 2000 ppm an schädlichen suaren
Substanzen wie Schwefeloxid (SO), Salzsäure (HCl), Fluorwasserstoff
(HF) u. dgl. Diese Substanzen werden aus dem Abgas meist
durch ein Naßverfahren entfernt, bei dem eine Flüssigkeit oder ein
Schlamm, der ein basisches Absorptionsmittel enthält, in direkten
Kontakt mit dem auf niedrige Temperatur abgekühlten Abgas gebracht
wird. Obgleich dieses Verfahren einen hohen Wirkungsgrad hat, ist
eine Behandlung des anfallenden Abwassers und eine Wiedererhitzung
des Abgases erforderlich, was hohe Investitionen und hohe laufende
Kosten verursacht.
Um diese Probleme zu vermeiden, ist ein trockenes Verfahren
bekannt, bei dem Partikel eines Absorptionsmittels auf Ca-Basis
(wie Ätzkalk, gelöschter Kalk, Kalkstein, Dolomit od. dgl.)
direkt in das Innere einer heißen Feuerung oder eines Rauchzuges
dispergiert werden, um die schädlichen Substanzen zu entfernen.
Nachteilig ist hierbei die geringe Reaktionsfähigkeit des Absorptionsmittels,
die mit SOM nur etwa 20% und mit HCl höchstens 50%
beträgt. Die geringe Reaktionsfähigkeit der Absorptionsmittel auf
Ca-Basis, beispielsweise CaO-Partikel, hat seinen Grund darin, daß
ihre Reaktion mit SOM, HCl oder HF zuerst an der Oberfläche stattfindet,
wobei sich eine dünne Hülle aus CaSO₄, CaCl2 oder CaF2 an
der Oberfläche der Partikel bildet. Diese Hülle ist kompakt und
verhindert dadurch die Diffusion dieser Substanzen in die CaO-
Partikel und folglich die Reaktion mit CaO.
Um dieses Problem zu lösen, ist es aus der gattungsbildenden DE-A
32 32 080 und auch aus der US-PS 34 81 289 bekannt, CaO-Partikel,
die eine Hülle aus einer Verbindung wie CaSO₄, CaSOl2 od. dgl.
haben, und dadurch chemisch inaktiv gemacht wurden, mit Wasser
oder Wasserdampf zu hydratisieren. Die aus der Hydrationsreaktion
resultierende Expansion der CaO-Partikel bricht die Hülle auf, so
daß die Partikel reaktiviert werden. Demzufolge wird bei der
Wiederverwendung von derart reaktivierten CaO-Partikeln eine
größere Reaktionsfähigkeit erreicht als bei der Verwendung von
ursprünglichen, also nicht reaktivierten CaO-Partikeln.
Bei diesen Verfahren, bei denen Wasser oder Wasserdampf zum Hydratisieren
verwendet wird, enthalten die CaO-Partikel nach der
Hydratisierung eine große Menge Wasser und sie liegen in Form von
größeren Agglomeraten vor. Da diese nassen groben Partikel nicht
direkt in das Abgas eingesprüht werden können, müssen durch Trocknung,
Pulverisierung und Klassierung Partikel in der Größenordnung
von mehreren um hergestellt werden, um in einem trockenen Verfahren
eingesetzt werden zu können. Diese Behandlung ist arbeits-,
zeit- und kostenaufwendig.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein trockenes Verfahren
zum Reinigen von Abgasen mittels eines Absorptionsmittels auf Ca-Basis
zu schaffen, bei dem die Wiederverwendung der reaktivierten
Absorptionsmittelpartikel ohne vorherige Behandlung ermöglicht
ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die
Hydratisierung der abgeschiedenen Absorptionsmittelpartikel mit
überhitztem Wasserdampf mit einer Temperatur von 150 bis 300°C
erfolgt.
Da die Hydratisierung mit der Verwendung von überhitztem Wasserdampf
in einem trockenen Prozeß durchgeführt wird, wird vermieden,
daß die Absorptionsmittelpartikel zu größeren, feuchten Gebilden
agglomerieren, so daß sie direkt wieder in das Abgas eingeführt
werden können, ohne wie bei den bekannten Verfahren zunächst
getrocknet und zerkleinert werden zu müssen.
Die Absorptionsmittel auf Ca-Basis, die in dem erfindungsgemäßen
Verfahren verwendet werden können, sind u. a. Kalkstein
(CaCO₃), gelöschter Kalk (Ca(OH)₂), Ätzkalk (CaO), Dolomit
(CaCO₃ · MgCO₃), gelöschter Dolomit (Ca(OH)₂ · Mg(OH)₂ oder
Ca(OH)₂ · MgO), oder gebrannter Dolomit (CaO · MgO oder
CaCO₃ · MgO) und jedes Material, das CaO enthält oder fähig
ist, CaO bei hoher Temperatur (nicht niedriger als etwa
300°C) zu bilden. Demzufolge enthält das aus einzelnen
Partikeln bestehende Absorptionsmittel auf Ca-Basis ursprünglich
CaO oder es erzeugt CaO aufgrund der folgenden
Reaktionen bei hohen Temperaturen von mindestens
300°C.
Ca(OH)₂ → CaO + H₂O (1)
CaCO₃ → CaO + CO₂ (2)
CaCO₃ → CaO + CO₂ (2)
CaO absorbiert schädliche saure Substanzen (SOx, HCl, HF)
aus dem Abgas aufgrund der folgenden Reaktionen.
CaO + SO₄ + ½ O₂ → CaSO₄ (3)
CaO + SO₃ → CaSO₄ (4)
CaO + 2 HCl → CaCl₂ + H₂O (5)
CaO + 2 HF → CaF₂ + H₂O (6)
CaO + SO₃ → CaSO₄ (4)
CaO + 2 HCl → CaCl₂ + H₂O (5)
CaO + 2 HF → CaF₂ + H₂O (6)
Das CaSO₄, CaCl₂ und CaF₂ aus den Reaktionen (3) bis (6)
bildet eine inaktive Hülle auf der Oberfläche der Absorptionsmittel-Partikel.
Nach der vorliegenden Erfindung jedoch
wird das CaO im Inneren der Absorptionsmittel-Partikel
mit Wasserstoff zu Ca(OH)₂ hydratisiert, worauf die Partikel
expandieren und die Oberflächenhülle aufbrechen und
dadurch aktiviert werden.
Vorzugsweise hat der Wasserdampf eine Temperatur von 200 bis
250°C. Bei Temperaturen unter 150°C ist die Hydrationsreaktion
zu langsam, während bei Temperaturen über 300°C die Reaktion, bei
der Ca(OH)₂ H₂O abgibt, bevorzugt in Richtung auf eine Hydratation
von CaO zu Ca(OH)₂ fortschreitet. Daher kann die Hydratation
nicht in der gewünschten Weise durchgeführt werden.
Abgase enthalten oftmals Flugasche von großer Partikelgröße
zusätzlich zu den schädlichen sauren Substanzen. In diesem
Fall ist es wünschenswert, die von dem Staubabscheider gesammelten
Partikel in einen ersten Anteil aus grobem, überwiegend
Flugasche enthaltenden Partikel und einen zweiten,
feine Partikel und überwiegend Absorptionsmittel-Partikel
mit einer vorbestimmten maximalen Größe enthaltenden Anteil
zu trennen und nur die Partikel in des zweiten Anteils
mit Wasserdampf zu hydratisieren.
Aus der DE-A 31 17 601 ist es zwar bekannt, bei einem Entschwefelungsverfahren
die aus dem Abgas abgeschiedenen Partikel nach
ihrem spezifischen Gewicht in zwei Anteile aufzuteilen, und nur
den Anteil mit den spezifisch leichteren Partikeln in das Abgas
zurückzuführen. Hierbei hat die Klassierung jedoch den Zweck, noch
nicht verbrauchtes Kalkhydrat abzusondern und den übrigen Anteil
zu Gips weiterzuverarbeiten, um Deponierprobleme zu vermeiden.
Demgegenüber erfolgt bei dem erfindungsgemäßen Vorschlag die
Klassierung der abgeschiedenen Partikel, um die Flugasche, die
einen großen Anteil der Partikel stellt, abzusondern, damit nur
die reaktivierbaren Partikel einer Hydratisierung unterworfen
werden, womit sich der apparative Aufwand erheblich reduziert.
Der Wirkungsgrad des erfindungsgemäßen Verfahrens kann noch
gesteigert werden, wenn gleichzeitig mit der Hydratisierung eine
Pulverisierung der Absorptionsmittelpartikel vorgenommen wird.
Diese Pulverisierung kann auf höchst einfache und wirkungsvolle
Weise mittels einer Strahlmühle durchgeführt werden, die mit dem
die Hydratisierung bewirkenden überhitzten Wasserdampf betrieben
wird.
Eine Abgasreinigungsanlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung
beschrieben.
In der Zeichnung ist mit 1 ein kohle- oder ölbeheizter
Kessel, ein Abfall-Incinerator oder eine ähnliche Feuerung,
die ein Abgas mit hoher Temperatur erzeugt, oder
ein Rauchzug bezeichnet, der an die Feuerung oder den
Gaserzeuger angeschlossen ist.
Partikel eines Absorptionsmittels auf Ca-Basis mit einer
vorbestimmten, mittleren Partikelgröße werden der Feuerung
oder dem Rauchzug 1 durch eine Leitung 2 zugeführt und absorbieren
die in dem Abgas enthaltenen schädlichen sauren
Substanzen, wie SOx, HCl und HF. Das Gas wird einem Staubabscheider
3 zugeführt, in welchem verschiedene Arten von
Partikeln entfernt werden. Das Gas wird dann durch eine
Leitung 4 und einen Kamin 5 in die Atmosphäre entlassen.
Die von dem Staubabscheider 3 gesammelten Partikel werden
durch eine Leitung 6 einem Klassierer 7 zugeführt, in welchem
sie in einen ersten Anteil aus grobem, überwiegend
aus Flugasche bestehendem Anteil und einem zweiten Anteil
getrennt werden, der aus feinen Partikeln (mittlere Größe
2 bis 3 µm) besteht, die überwiegend von Absorptionsmittel-Partikeln
von schädlichen sauren Substanzen inaktiviert wurde.
Im Falle von kohlebeheizten Kesseln und Incineratoren für
Abfall ist der Anfall an Flugasche ein Vielfaches der Menge
der inaktivierten Absorptionsmittel-Partikel, so daß es
wesentlich ist, den Klassierer 7 einzusetzen, während im
Falle eines ölbeheizten Kessels der Anteil an Flugasche
geringer ist als derjenige an inaktivierten Absorptionsmittel-Partikeln.
Im letzteren Fall ist daher die Sichtung
nicht immer nötig.
Im Falle von kohlebeheizten Kesseln sind die Flugasche-Partikel
grob und haben, selbst wenn sie klein sind, einen
mittleren Durchmesser von etwa 15 µm, während die mittlere
Partkelgröße der inaktivierten Absorptionsmittel-Partikel
2 bis 3 µm beträgt. Demzufolge kann das Absorptionsmittel
wirksam von der Flugasche getrennt werden, wenn ein Windsichter
als Klassierer 7 verwendet wird. Versuche mit Windsichtern
als Klassierer haben gezeigt, daß die gesammelte Partikelmischung
in einen Flugaschenanteil, der etwa 10% an inaktivierten
Absorptionsmittel-Partikeln enthält, und einen Anteil
an inaktivierten Absorptionsmittel-Partikeln mit etwa
10% Flugasche aufgeteilt werden kann.
Der Anteil aus feinen Partikeln, der die inaktivierten Absorptionsmittel-Partikel
enthält und durch den Klassierer 7
separiert wurde, wird über eine Leitung 8 zu einem Hydrationsreaktor
9 geleitet, dem überhitzter Wasserdampf mit
einer Temperatur von 200 bis 250°C durch eine Leitung 10 zugeführt
wird. Die inaktivierten Absorptionsmittel-Partikel
werden in dem überhitzten Wasserdampf dispergiert, wobei
die innere CaO-Komponente hydratisiert wird und expandiert.
Dies hat zur Folge, daß die inaktive Hülle (aus CaSO₄,
CaF₂, etc.), die jedes Absorptionsmittel-Partikel umhüllt,
aufgebrochen wird, um das noch nicht reagierte Innere freizugeben.
Der Hydrationsreaktor 9 kann eine Strahlmühle enthalten,
durch die überhitzter Wasserdampf mit hoher Geschwindigkeit
hindurchgeführt wird. In diesem Fall wirken der
Pulverisierungseffekt der Strahlmühle und die Expansion
aufgrund der Hydrationsraktion zusammen, um die innaktive
Hülle über der Oberfläche der Absorptionsmittel-Partikel
zu zerbrechen. Die so erhaltenen aktivierten Absorptionsmittel-Partikel
können wieder schnell dem Abgas zugeführt
und in diesem dispergiert werden. Unabhängig davon, ob
eine Strahlmühle verwendet wird, kann an Stelle des überhitzten
Wasserdampfes ein Wasserdampf enthaltendes Gas
mit hoher Temperatur verwendet werden.
Die aktivierten Absorptionsmittel-Partikel werden der Feuerung
oder dem Rauchabzug 1 durch eine Rezirkulationsleitung
11 wieder zugeführt und gleichzeitig wird eine frische Portion
von Absorptionsmittel-Partikeln durch die Leitung 2
eingeblasen. Dieser Prozeß wiederholt sich laufend. Um
zu vermeiden, daß zuviel Absorptionsmittel-Partikel durch
die Anlage zirkulieren, kann ein Teil der inaktivierten Absorptionsmittel-Partikel,
die den Klassierer 7 verlassen,
durch eine Leitung 12 abgeführt werden.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die inaktive Hülle
durch die Volumenexpansion aufgebrochen, die durch die Hydration
von CaO in Ca(OH)₂ entsteht, so daß das Absorptionsmittel
auf Ca-Basis CaO enthalten muß, wenn die Hydrationsbehandlung
durchgeführt wird. Auf der anderen Seite werden
die schädlichen sauren Substanzen von dem Ca-Absorptionsmittel
in zwei Temperaturbereichen entfernt, nämlich in
einem Hochtemperaturbereich zwischen 800 und 1200°C, in
welchem SOx absorbiert wird, und einem Niedrigtemperatur-Bereich
zwischen 150 und 400°C, in dem HCl und HF absorbiert
werden. Im Hochtemperatur-Bereich werden sowohl
CaOH₂ als auch CaCO₃ thermisch zersetzt, um CaO zu erzeugen,
so daß alle vorher erwähnten Absorptionsmittel auf
Ca-Basis verwendbar sind. Im Niedertemperatur-Bereich jedoch
kann CaCO₃ nicht zersetzt werden, so daß die hier
verwendbaren Absorptionsmittel auf diejenigen beschränkt
sind, die CaO und Ca(OH)₂ enthalten. Bei 150 bis 300°C
innerhalb des Niedertemperatur-Bereiches ist auch Ca(OH)₂
thermisch nicht zersetzbar, während CaO in Ca(OH)₂
umgewandelt wird. Demzufolge ist das erfindungsgemäße
Verfahren bei Temperaturen über 300°C durchzuführen.
Versuche zur Abgasreinigung wurden durchgeführt unter Verwendung
eines mit Kohle betriebenen Testofens, der ein Abgas
in einer Menge von 2000 Nm³/h erzeugte.
Die Versuche 1 und 2 wurden unter folgenden Bedingungen
durchgeführt:
SOx-Konzentration im Abgas: 740 ppm (am Auslaß des Sackfilters).
Temperatur am Einlaß des Absorbtionsmittels in den Ofen: 1070°C.
Verweilzeit des Absorbtionsmittels im wirksamen Temperaturbereich (800 bis 1050°C) für die Entschwefelungsreaktion: 3 Sekunden.
SOx-Konzentration im Abgas: 740 ppm (am Auslaß des Sackfilters).
Temperatur am Einlaß des Absorbtionsmittels in den Ofen: 1070°C.
Verweilzeit des Absorbtionsmittels im wirksamen Temperaturbereich (800 bis 1050°C) für die Entschwefelungsreaktion: 3 Sekunden.
Kalkstein (CaCO₃)-Partikel mit einem mittleren Durchmesser
von 1,8 µm wurden als Absorbtionsmittel in einer Menge von
13,5 kg/H in 30 Nm³/h Luft zugeführt. Das Absorbtionsmittel
wurde zusammen mit der Luft durch eine Düse in der
Ofenwand mit einer Geschwindigkeit von 200 bis 300 m/s in
das Abgas eingeblasen.
Das so behandelte Gas hatte eine SOx-Konzentration von
73 ppm am Auslaß des als Staubabscheider verwendeten Sackfilters.
Mit der Behandlung wurde ein Entschwefelungsgrad
von 90% erreicht. Das CaCO₃/SOx-Molverhältnis betrug 2,0.
Wenn der Versuch 10 Stunden lang fortgeführt wurde, wurden
347 kg Partikel von dem Sackfilter gesammelt. Die Partikel
wurden mit einem Windsichter klassiert in einen ersten
Anteil, der aus 220 kg aus groben Partikeln mit einer mittleren
Größe von 20 µm und einem zweiten Anteil, der aus
127 kg von feinen Partikeln mit einer mittleren Größe von
2,2 µm bestand. Die chemische Analyse zeigte, daß der Anteil
der feinen Partikel 57,0% CaSO₄, 25,8% CaO, 5,1% CaCO₃
und 12,1% SiO₂, Al₂O₃, MgO und andere Verbindungen enthielt.
Die Zuführung von frischen Kalkstein-Partikeln wurde unterbrochen
und der Anteil der feinen Partikel, die durch den
Versuch 1 gewonnen wurde, wurde zusammen mit 100 kg/h auf
450°C überhitztem Wasserdampf mit einem Druck von 6 bar
(gekühlt auf den vorhergehenden Temperaturbereich beim
Expandieren beim Ausströmen aus der Strahlmühle) in eine
Strahlmühle eingeführt, wobei die Kalksteinpartikel in
dem Anteil reaktiviert wurden. Die reaktivierten Kalksteinpartikel
wurden in den Ofen durch die Düse in der
Ofenwand mit einer Menge von 25,8 kg/h und einer Geschwindigkeit
von 200 bis 300 m/s eingeblasen, wobei die wirksamen
Komponenten (CaO und CaCO₃) auf einem CaO/SOx-Molverhältnis
von 2,0 gehalten wurden.
Die Behandlung ergab eine SOx-Konzentration von 75 ppm am
Auslaß des als Staubabscheider verwendeten Sackfilters und
einen Entschwefelungs-Wirkungsgrad von 89%.
Wenn der Versuch 4 Stunden lang fortgesetzt wurde, wurden
209 kg Partikel in dem Sackfilter gesammelt. Mit dem Klassierer
wurden die Partikel klassiert, wobei 89 kg eines Anteils
an groben Partikeln einer mittleren Größe von 20 µm
und 120 kg eines Anteils an feinen Partikeln mit einer mittleren
Größe von 2,3 µm erhalten wurden. Die chemische Analyse
zeigte, daß der Anteil der feinen Partikel 67,6%
CaSO₄, 11,0% CaO, 2,2% CaCO₃ und 19,2% SiO₂, Al₂O₃, MgO und
andere Verbindungen enthielt.
Die Versuche 3 und 4 wurden unter folgenden Bedingungen
durchgeführt:
SOx-Konzentration des Abgases: 730 ppm (am Auslaß des Sackfilters).
Temperatur am Einlaß des Absorbtionsmittels in den Ofen: 1050°C.
Verweilzeit des Absorbtionsmittels im wirksamen Temperaturbereich (800 bis 1050°C) für die Entschwefelungs-Reaktion: 3 Sekunden.
SOx-Konzentration des Abgases: 730 ppm (am Auslaß des Sackfilters).
Temperatur am Einlaß des Absorbtionsmittels in den Ofen: 1050°C.
Verweilzeit des Absorbtionsmittels im wirksamen Temperaturbereich (800 bis 1050°C) für die Entschwefelungs-Reaktion: 3 Sekunden.
Dolomit-Partikel, die als Absorbtionsmittel des Ca-Typs
dienten und eine mittlere Partikelgröße von 1,7 µm aufwiesen
und aus 16,3% MgO, 35,3 CaO, 45,5% CO₂ und 2,1% SiO₂
bestanden, wurden in das Abgas in einer Menge von 21,0 kg/h
mit einer Geschwindigkeit von 150 bis 250 m/s zusammen mit
45 Nm³/h Luft durch einen Ejektor eingeblasen.
Die Behandlung führte zu einer SOx-Konzentration von 65 ppm
am Auslaß des Sackfilters (entsprechend einer 91%igen Entschwefelung).
Das CaO/SOx-Molverhältnis betrug 2,0.
Der Versuch wurde 10 Stunden lang unter den vorstehend genannten
Bedingungen fortgeführt, wobei 385 kg Partikel von
dem als Staubabscheider dienenden Sackfilter gesammelt wurden.
Die Partikel wurden von dem Windsichter klassifiziert,
wobei 219 kg eines Anteils an groben Partikeln mit einer
mittleren Größe von 20 µm und 166 kg an feinen Partikeln mit
einer mittleren Größe von 2 µm erhalten wurden. Die chemische
Analyse ergab, daß der Anteil der feinen Partikel
40,7% CaO, 18,5% MgO, 25,7% SO₃, 0,7% CO₂ und 14,4% SiO₂,
Al₂O₃ und dgl. enthielt.
Die Zuführung von frischen Dolomitpartikeln wurde unterbrochen
und der durch Versuch 3 gewonnene Anteil an feinen Partikeln
wurde in eine Strahlmühle zusammen mit 110 kg/h von
auf 400°C überhitztem Wasserdampf mit einem Druck von 6 bar
eingeführt, wobei die Dolomitpartikel in dem Anteil reaktiviert
wurden. Die reaktivierten Dolomitpartikel wurden
durch die Düse in den Ofen mit einer Menge von 30,0 kg/h
und einer Geschwindigkeit von 150 bis 250 m/s eingeblasen,
wobei die wirksamen Komponenten auf einem CaO/SOx-Mol-Verhältnis
von 1,85 gehalten wurden.
Die Behandlung ergab eine SOx-Konzentration von 90 ppm am
Auslaß des Sackfilters und damit einen Entschwefelungs-Wirkungsgrad
von 88%.
Der Versuch wurde 4 Stunden lang unter den vorstehend genannten
Bedingungen fortgeführt, worauf 228 kg Partikel von dem
Sackfilter gesammelt wurden. Die Partikel wurden mit dem
Windsichter klassiert, woraus sich 87 kg eines Anteils an
groben Partikeln mit einer mittleren Größe von 20 µm und
140 kg eines Anteils an feinen Partikeln mit einer mittleren
Größe von 2,0 µm ergab. Die chemische Analyse ergab, daß
der Anteil der feinen Partikel 32,5% CaO, 14,3% MgO, 31,6%
SO₃, 0,5% CO₂ und 21,1% SiO₂, Al₂O₃ etc. enthielt.
Claims (5)
1. Verfahren zum Reinigen eines schädliche saure Substanzen
enthaltenden Abgases, indem feine Partikel eines Absorbtionsmittels
auf Ca-Basis in das Abgas eingeblasen und nach der
Absorption der sauren Substanzen zusammen mit andern im Abgas
enthaltenen Partikeln aus dem Abgas abgeschieden, mit Wasserdampf
hydratisiert und in das Abgas zurückgeführt werden,
dadurch gekennzeichnet, daß die Hydratisierung
der abgeschiedenen Absorbtionsmittelpartikel mit überhitztem
Wasserdampf mit einer Temperatur von 150 bis 300°C
erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
überhitzter Wasserdampf mit einer Temperatur von 200 bis 250°C
verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die abgeschiedenen Partikel in einen ersten Anteil aus
groben Partikeln und einen zweiten Anteil aus feinen Partikel
mit einer vorbestimmten Maximalgröße getrennt werden und nur
die Partikel des zweiten Anteils mit überhitztem Wasserdampf
hydratisiert werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
abgeschiedenen Absorbtionsmittelpartikel gleichzeitig mit der
Hydratisierung durch überhitzten Wasserdampf pulverisiert
werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Hydratisierung unter Einsatz einer Strahlmühle durchgeführt
wird.
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---|---|---|---|
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DE (1) | DE3526857A1 (de) |
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GB (1) | GB2162162B (de) |
IT (1) | IT1182791B (de) |
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