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Die Erfindung betrifft eine Klammer zum Verschließen eines
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mehrteiligen Gehäuses, die mit mindestens einer gegenüber einem Klammerhebel
vorspringenden Lageröse um eine in einem Gehäuseteil festgelegte Achse verschwenkt
wird.
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Zum Verschließen eines beispielsweise zweiteiligen Gehäuses, wie bei
Kraftfahrzeugen des Luftfilters mit dem Deckel oder der Haube einer Zahnriemenabdeckung,
sind als Federelemente ausgebildete Halte- bzw. Spannklammern bekannt, die nach
dem Zusammenfügen der Gehäuseteile zunächst in eine einen umlaufenden Rand oder
umlaufend verteilte, mit den Halteklammern korrespondierende Vorsprünge des abnehmbaren
Gehäuseteils übergreifende Position verschwenkt werden. Die Klammerhebel werden
danach in die entgegengesetzte Richtung verschwenkt bzw. verstellt, wobei sich Stege
der Klammern gegen die Vorsprünge bzw. den umlaufenden Rand legen und einen die
Gehäuseteile zusammenhaltenden Spanndruck übertragen.
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Das Montieren der häufig in großer Anzahl benötigten Klammern ist
äußerst aufwendig und zeitintensiv, da ein Festlegen der Schwenkachse erst nach
dem Einfügen in die Lageröse der Klammer möglich ist. Die Achse wird beispielsweise
in Lagerböckchen aus zwei mit Abstand parallel voneinander angeordneten Wandvorsprüngen
eines Gehäuseteils in einander fluchtend gegenüberliegende Bohrungen gesteckt, so
daß die auf die Achsen gefädelten Lagerösen und damit die Klammern zwischen den
Wandvorsprüngen fixiert werden. Obschon die Gehäuseteile vielfach in einem herstellungsgünstigen
Spritzgießverfahren aus Kunststoff gefertigt werden, wie insbesondere Zahnriemenabdeckungen
bei Kraftfahrzeugen, lassen sich
die Achsen für die Halteklammern
nicht ebenso verfahrensökonomisch gleich mitspritzgießen, weil die Klammern dann
nicht mehr auf den Achsen befestigt werden könnten; die Achsen müssen vielmehr axial
durch die Lagerösen eingefädelt werden.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorgenannten Nachteile
zu vermeiden und eine Verschlußklammer für ein mehrteiliges Gehäuse zu schaffen,
die es insbesondere erlaubt, nachträglich unverlierbar auf eine in einem Arbeitsgang
mit den übrigen Gehäuseteilen aus Kunststoff spritzgegossene Achse befestigt zu
werden.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine hakenartig gebogene,
mit einem Abstand kleiner als der Durchmesser der Achse vor dem Klammerhebel endende,
als offene Lagerschale ausgebildete Lageröse gelöst. Das gegenüber dem Achsdurchmesser
kleinere Öffnungsmaß der vorzugsweise oben offenen Lageröse ist dabei so bemessen,
daß sich einerseits die Klammer von unten nach oben mit der Lageröse auf die Achse
drücken läßt, die hierbei die Öffnung der - wie auch die Klammer - vorzugsweise
aus Federstahl hergestellten Lageröse kurzzeitig weitet. Nach dem Überwinden des
Achsdurchmessers stellt sich die Öffnung auf das Ursprungsmaß zurück, so daß andererseits
die Lageröse nicht selbsttätig von der Achse abgleiten kann; hierzu ist zum Entfernen
der Klammer ein entgegengesetzt gerichteter Druck erforderlich, d.h. das Öffnungsmaß
muß entsprechend dem Achsdurchmesser aufgespreizt werden.
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Das Aufbiegen bzw. -spreizen der Lagerschale auf zumindest ein dem
Achsdurchmesser entsprechendes Maß läßt sich durch
ein gerade verlaufendes
Kopfstück der Lagerschale unterstützen. Das sich mit einem Winkel von bevorzugt
450 mit der Horizontalachse tangential zur Lagerachse erstreckende Kopfstück ermöglicht
es, die Lagerschale zunächst mit einem geradlinigen Abschnitt auf die Achse zu setzen
und das Öffnungsmaß allmählich zu vergrößern, wobei das Kopfstück in der aufgeschobenen
Endlage gegenüber der Mantelfläche der Achse vorsteht.
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Zum leichten Aufweiten bzw. -federn der Lagerschale kann weiterhin
entweder die Stirnfläche bzw. die stirnseitige Kante des Kopfstückes oder ein abgewinkelter
Endsteg des Kopfstückes an dessen dem Klammerhebel zugewandten Fläche als Einführschräge
ausgebildet sein.
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Die Einführschräge verläuft vorzugsweise unter einem Winkel von etwa
450 mit der horizontalen Mittelachse der Lagerschale.
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Die Klammer läßt sich mit einem am Klammerhebel oberhalb der Lageröse
angeordneten vorkragenden Federsteg ausbilden, wobei vorzugsweise ein vorderer Abschnitt
des Federsteges in Richtung der Lagerschale halbkreisförmig gebogen ist.
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Die gerundete Oberfläche des Federsteges, der zum Spannen über den
Rand des abnehmbaren Gehäuseteils geschoben bzw.
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gedrückt wird, erleichtert einerseits das Gleiten bzw. die Führung
auf der Gegenfläche bis in die endgültige Spannposition und sorgt andererseits insbesondere
für einen stetigen Kontakt mit dem Rand oder den korrespondierenden Vorsprüngen,
so daß sich die Klemmkraft einwandfrei übertragen läßt.
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Zum Niederhalten des abnehmbaren Gehäuseteils kann die Unterkante
des halbkreisförmigen Federstegabschnittes einen geringeren Abstand von der horizontalen
Mittelachse der Lagerschale aufweisen als eine nach dem Zusammensetzen der Gehäuseteile
damit korrespondierende, vorzugsweise in RicXltung auf das Gehäuse schräg verlaufende
Gegenfläche des abnehmbaren Gehäuseteiles; bedingt durch das kleinere Abstandsmaß
der Klammer stellt sich eine Vorspannung e t. n , wobei die schräge Gegenfläche
federnd überwunden wird. Der Unterschied der Abstände wird dabei so bemessen, daß
sich eine Kniehebelfunktion einstellt, die ein selbsttätiges Lösen verhindert.
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Bei einer Klammer, die eine mit einem großen Radius konkav verlaufende
Außenfläche des Klammerhebels aufweist, läßt sich entsprechend der Bogenform ein
federnder Längenausgleich erreichen. Die Klammer wird nämlich nach dem Aufschieben
auf die Gegenfläche, d.h. beim Spannen, etwas gestreckt, wobei sich die Strecklänge
aus dem Unterschied zwischen dem Radius und der Geraden in der Strecklage ergibt.
Der konkave Verlauf stellt zudem eine bedienungs-und griffgünstige Form dar, da
er etwa der Kontur des zum Betätigen, d.h. Verschwenken, der Klammer hauptsächlich
benutzten Daumens entspricht.
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Eine Klammer kann auch so ausgebildet sein, daß die Lageröse am unteren
Ende des Klammerhebels angeformt ist und der halbkreisförmige vordere Abschnitt
des Federsteges in einen Vertikalhebel übergeht. Die Lageröse ist hierbei kein ausgestochener
Lappen, sondern das aus der Feder geformte Ende des Klammerhebels. Das bringt es
mit sich, daß einerseits
die gesamte Breite der Feder für die Lageröse
zur Verfügung steht und andererseits die Feder nicht durch eine Ausnehmung geschwächt
wird. Zum Handhaben der Feder dient in diesem Fall der Vertikalhebel, d.h. ein Hebel,
der sich am Ende des halbkreisförmigen Federstegabschnitts nach oben fortsetzt.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiele des näheren erläutert.
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Es zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht einer Klammer mit einer hakenartigen,
als offene Lagerschale ausgebildeten Lageröse, Fig. 2 eine Vorderansicht der Klammer
von rechts gemäß Fig. 1, Fig. 3 die ein im Querschnitt teilweise dargestelltes zweiteiliges
Gehäuse miteinander verbindende Klammer gemäß Fig. 1, Fig. 4 eine Seitenansicht
einer Klammer gemäß Fig. 1 mit einem zusätzlichen, abgewinkelten Endsteg des Kopfstückes
der Lageröse, Fig. 5 eine Seitenansicht einer zweiten Ausführung einer erfindungsgemäßen
Klammer mit einer Lageröse unmittelbar am unteren Ende des Klammerhebels und einem
oberen Vertikalsteg, und Fig. 6 eine Vorderansicht der Klammer von rechts gemäß
Fig. 5.
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Die Klammer 1 weist einen geschwungenen, mit einem großen Radius 2
konkav verlaufenden Klammerhebel 3, eine als offene Lagerschale 4 ausgebildete Lageröse
und einen am oberen Ende vorkragenden Federsteg 5 auf, dessen vorderer Abschnitt
6 halbkreisförmig gebogen ist.
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Wie in Fig. 2 dargestellt, wird die Lagerschale 4 aus einer an drei
Kanten mittig aus dem Klammerhebel 3 herausgeschnittenen Rechtecklasche bzw. einem
-lappen hergestellt, die parallel mit dem vorkragenden Federsteg 5 nach innen abgebogen
wird, wobei im Klammerhebel 3 eine der Kontur der Lasche entsprechende Öffnung 7
entsteht. Die in Längsrichtung symmetrisch aus dem Klammerhebel 3 gestanzte Lasche
wird dann so gebogen, daß die daraus entstehende offene Lagerschale 4 mit einem
Abstand 8 vor dem Klammerhebel endet, der kleiner ist als der Durchmesser einer
von der Lagerschale 4 eingeschlossenen Lagerachse 9 beispielsweise eines in Fig.
3 dargestellten zweiteiligen Lagergehäuses 10, wobei ein gerades, d.h. nicht gebogenes
Kopfstück 11 der Lagerschale 4 tangential zur Lagerachse 9 mit einem Winkel von
450 zu deren horizontalen Mittelachse 12 verläuft.
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Zum Verschließen des aus einem unteren Gehäuseteil 13 und einem oberen,
abnehmbaren Gehäuseteil 14 unter Einschluß einer umlaufenden Dichtung 15 zusammengesetzten
Gehäuses 10, weist das untere Gehäuseteil 13 umlaufend mit Abstand voneinander angeordnete
Lagerböckchen aus parallel mit Abstand voneinander angeordneten, die Lagerachse
9 zwischen sich einschließenden Wandvorsprüngen 16 auf. Sowohl die Wandvorsprünge
16 als auch die Achsen 9 können in einem Guß mit dem Gehäuseteil 13 aus Kunststoff
spritzgegossen sein.
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Das Bestücken der Achsen 9 mit den Klammern 1 erfolgt in der Weise,
daß die Lagerschale 4 der Klammer 1 mit der offenen Seite auf die Achse 9 gesteckt
und auf diese gedrückt wird; das gerade, dabei tangential zur Achse 9 verlaufende
Kopfstück 11 erleichtert es, die Lagerschale 4 mit der Achse 9 in Eingriff zu bringen.
Zum leichteren Aufweiten bzw. -federn ist entweder die Stirg che 17 des Kopfstückes
11 als EinfUhrschräge ausgebildet (Fig. 1), oder das Kopfstück 11 weist einen abgewinkelten
Endsteg 18 auf, dessen dem Klammerhebel 3 zugewandte Fläche 19, d.h.
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die innenliegende Fläche, als Schräge ausgebildet ist. Bedingt durch
die Andrückkraft weitet die Achse 9 allmählich die Lagerschalenöffnung, bis diese
die Achse 9 einschließt.
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Die Klammer 1 lagert damit schwenkbeweglich auf der Achse 9, ohne
von dieser abfallen zu können, weil das Öffnungsmaß der Lageröse 4 kleiner als der
Achsdurchmesser ist; das öffnungsmaß wird durch den Abstand 8 der vor dem Klammerhebel
3 endenden vorderen Kante des geraden Kopfstückes 11 bestimmt.
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Zum Klemmen bzw. Spannen des mit dem unteren Gehäuseteil 13 zu einem
geschlossenen Gehäuse 10 zusammengesetzten oberen Gehäuseteils 14 wird der Federsteg
5 durch Verschwenken der Klammer 1 um die horizontale Mittelachse 12 der Lagerachse
9 entgegen dem Uhrzeigersinn auf eine von einem umlaufenden Rand 20 gebildete schräge
Gegenfläche 21 des Gehäuseteils 14 geschoben bzw. gedrückt. Die Unterkante des halbkreisförmigen
Federstegabschnitts 6 besitzt einen geringeren Abstand 22 von der horizontalen Mittelachse
12 der Lagerschale 4 als die Gegenfläche 21 des umlaufenden Randes 20 der zusammengefügten
Gehäuseteile 13,14. Beim Aufschieben des Federsteges 5 auf den Rand 20 wird der
Abstand 22
entsprechend dem Abstand der Gegenfläche 21 von der
horizontalen Mittelachse 12 vergrößert, wobei sich bedingt durch das Aufweiten des
Klammerabstandes 22 - da der Klammerhebel 3 eine Strecklage einnimmt in der Spannposition
eine resultierende Kraft einstellt, die das abnehmbare Gehäuse teil 14 in Pfeilrichtung
23 nach unten drückt und nLeferhält.
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Zum Lösen wird die Klammer 1 unterhalb der horizontalen Mittelachse
12 am formangepaßten Klammerhebel 3 nach links in Richtung auf das untere Gehäuseteil
13 verschwenkt. Um Verletzungen der Bedienungsperson durch scharfe Grate oder vorspringende
Kanten insbesondere beim Lösen der Klammer 1 zu vermeiden, sind die Unterkanten
der Wandvorsprünge 16, zwischen denen sich die Klammer 1 bewegt, so angeschrägt,
daß der Klammerhebel 3 in der durch das Gehausete.l 13 begrenzten äußeren Schwenklage
etwa in einer Linie mit den Wandschrägen verläuft.
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Bei der in den Fig. 5 und 6 dargestellten Klammer 1 bildet die Lageröse
4 den unteren Abschluß; sie ist unmittelbar an das Ende des Klammerhebels 3 geformt.
Zum Bedienen, d.h.
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Auf- und Abschieben, erstreckt sich ausgehend vom halbkreisförmigen
Abschnitt 6 des Federsteges 5 am oberen Ende des Klammerhebels 3 ein Vertikalhebel
24 nach oben.