DE3486140T2

DE3486140T2 - Verfahren zur herstellung eines bohrers fuer leiterplatten.

Info

Publication number: DE3486140T2
Application number: DE8484107882T
Authority: DE
Inventors: John Alan Bunting; James Larsen Clark; Louis Mcconkie Pope
Original assignee: Precorp Inc
Current assignee: Precorp Inc
Priority date: 1983-07-21
Filing date: 1984-07-05
Publication date: 1993-08-19
Anticipated expiration: 2004-07-06
Also published as: EP0132652A2; EP0132652B1; JPS6076905A; KR850001046A; ATE88935T1; KR920008585B1; EP0132652A3; JPH0355246B2; DE3486140D1; CA1233347A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines rotierenden Schneidbohrers für eine Leiterplatte.
Bei der Herstellung von Leiterplatten werden Strukturen elektrisch leitender Folie auf Platten aufgedruckt, die aus glasfaserverstärktem Kunststoff bestehen. Da die Strukturen auf beiden Seiten einer zweischichtigen Platte sowie im Inneren von mehrschichtigen Platten hergestellt wird, wird elektrische Verbindung zwischen Leitern aneinandergrenzender Strukturen durch Metallbeschichtung erreicht. Kleine Löcher werden durch die Leiter in der Platte gebohrt und ein leitendes Metall wird dann von einem Leiter durch das Loch zum anderen Leiter oder den anderen Leitern aufgetragen. Um richtigen elektrischen Kontakt mit allen Leitern zu gewährleisten, muß das Metall durch die Platte fließen oder die gesamte Oberfläche des Lochs bedecken. Daher muß jedes Loch gleichmäßige Größe sowie eine glatte Oberfläche haben und frei von Graten und Harzverschmierungen sein. Das erfordert einen sehr scharfen Bohrer und genaue Bohrverfahren.
Leiterplatten werden normalerweise aus Kupfermantel-Glas-Epoxidharz-Schichtstoffen hergestellt, die außerordentlich abreibend sind. Daher sollte ein Bohrer für den Einsatz bei solchen Materialien so verschleißfest wie möglich sein, um eine Schneidkante zu behalten. Um die Produktion effektiv zu gestalten, werden gleiche Platten aufeinandergestapelt und gleichzeitig gebohrt. Daher müssen die Bohrer ausreichend lang sein, um durch drei oder mehr Platten zu reichen, und, um annehmbare Oben-Unten-Ausrichtung zu erreichen, müssen sie starr sein. Aufgrund der geringen Größe der Löcher, d. h. von 0,15 bis 3,2 mm (0,006 bis 0,125 Inch) sind die Bohrer sehr schmal und länglich. Diese Tatsache und der auf die Bohrer wirkende axiale Schub machen es erforderlich, daß das Bohrermaterial so zäh wie möglich ist. Diese Eigenschaften, wie Starrheit, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit schließen einander aus, da die verschleißfestesten Materialien auch spröde sind, während die zähesten Materialien auch schnell verschleißen. Aufgrund dieser unterschiedlichen Anforderungen waren bisher bei der Auswahl der Materialien zur Herstellung dieser Bohrer Kompromisse notwendig. Die Bohrer sind zwar aus verschiedenen Materialien hergestellt worden, jedoch ist die Zusammensetzung des für den Körper jedes Bohrers verwendeten Materials über seine gesamte Länge gleich gewesen. Dadurch waren die Schneidflächen etwas weniger verschleißfest, und der Rest des Körpers etwas spröder als eigentlich wünschenswert gewesen wäre. Werkzeugkonstrukteure haben große Mühe auf die Auswahl von Werkzeugmaterialien verwandt, die den besten Mittelweg zwischen Verschleißbeständigkeit und Zähigkeit darstellen. Ab einem bestimmten Punkt hat geringfügige Verbesserung der Verschleißfestigkeit das Risiko einer unannehmbar hohen Werkzeug-Ausfallrate aufgrund von Bruch erhöht - umgekehrt hat sich unbrechbares Werkzeug als stark verschleißend erwiesen.
Beim Bohrvorgang ist eine schnelle Entfernung der Späne notwendig, um ein Überhitzen des Bohrers zu vermeiden, welches die Schneidkanten abstumpft und das Plattenmaterial zum Schmelzen bringt, was wiederum zur Harzverschmierung in der Bohrung führt. Daher wird ein Spiralbohrer mit Spiralnuten normalerweise zwischen 750 und 1500 mal zum Bohren von mehrschichtigen Platten verwendet und dann geschärft, um die Schneidflächen wiederherzustellen. Aufgrund der Durchmesserverjüngung der Bohrer können sie normalerweise nur drei bis fünf Mal geschärft werden, bis der Durchmesser und dementsprechend der Durchmesser des Lochs abnimmt und unannehmbar wird. Bisher konnten die verschleißfestesten Materialien, die bekannt sind, d. h. Diamant und kubisches Bornitrid, nicht bei Bohrern der Größe, wie sie bei Leiterplatten eingesetzt werden, verwendet werden. Die Schwierigkeiten bei der Handhabung kristalliner Preßkörper aus Diamant oder kubischem Bornitrid mit den geringen Abmessungen, wie sie bei mit Schleifmittel bestückten Bohrern für Leiterplatten erforderlich sind, und die weitergehenden Probleme beim Schleifen solcher Preßkörper, um die entsprechenden Kerne, Schneiden und Kanten herzustellen, haben die Verwendung dieser Materialien bei Bohrern der erforderlichen Größe ausgeschlossen.
Aus EP-A-00 79 243 ist eine Verbund-Schneide für den Einsatz bei einem Bohrer bekannt, die einen im allgemeinen zylindrischen Rohling mit Schleifteilchen an seinem freien Ende enthält, wobei der Rohling aus Sinterkarbid besteht und die Schleifteilchen durch Sintern miteinander und mit dem Sintermaterial des Rohlings verbunden werden.
Darüberhinaus ist aus US-A-3,745,623 ein diamantbestücktes Maschinenwerkzeug bekannt, bei dem anstelle der Verwendung eines einzelnen Diamanten der Gehalt an Arbeitsdiamanten in Form einer Masse von miteinander verbundenen Diamantkristallen oder in Form einer dünnen Haut von miteinander verbundenen Diamantkristallen vorhanden ist. Bei beiden oben aufgeführten Beispielen nach dem Stand der Technik werden die Schleifteilchen lediglich angebracht, nachdem das rotierende Schneidwerkzeug bereits geformt worden ist. Im einzelnen wird ein separat gepreßtes Stück Schleifmittel am gewünschten Bereich eines bereits vollständig bearbeiteten Bohrers befestigt, wobei sich seine Karbidträgerschicht zwischen dem Diamantschleifmaterial und dem Karbid des Bohrers befindet. Eine zweite Trägerschicht aus Nickel wird normalerweise beim Hartlöten verwendet, um die gegenüberliegende Seite des Diamantschleifmittel-Einsatzes am Karbidmaterial des vorgeformten Bohrers zu befestigen. Darüberhinaus offenbart US- A-1 887 372, Fig. 1 und 2 einen rotierenden Verbund-Sinter- Schleif-Schneidwerkzeugrohling, der zu einem rotierenden Schneidwerkzeug geformt werden kann, wobei der rotierende Schneidwerkzeugrohling umfaßt: einen Bohrerrohling mit einem konisch geformten Spitzenbereich aus dem ersten Material am oberen Ende des zylindrisch geformten Bereiches; einen oder mehrere Gänge aus gesinterten Schleifteilchen (auf Seite 2, Zeile 85-90 wird offenbart, daß die Arbeitsteile aus Sinterkarbid bestehen können), die längs von dem konisch geformten Spitzenbereich am oberen Ende in den zylindrisch geformten Bereich des Bohrerrohlings, vom Umfangsrand des Bohrerrohlings nach innen über wenigstens einen Teil des Durchmessers des Bohrerrohlings entlang verlaufen, wobei die gesinterten Schleifteilchen nur an der oberen konischen Fläche des konisch geformten Spitzenbereiches und an den Umfangsrändern des zylindrisch geformten Bereiches des Bohrerrohlings freiliegen.
In der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines rotierenden Schneidbohrers für eine Leiterplatte geschaffen, das den Einsatz der verschleißfestesten Materialien, wie Diamant oder kubisches Bornitrid, für die Schneidflächen, und Materialien mit der höchsten Biegebruchfestigkeit und Zähigkeit, wie hochzugfeste Karbide oder kohlenstoffarme Stähle, für den Schaft und den Körper des Bohrers ermöglicht.
Dies wird mit den in Anspruch 1 aufgeführten Verfahrensschritten erreicht.
Im einzelnen wird eine Verbund-Sinter-Schleif-Schneide aus Sinterkarbid und aus Diamant oder kubischem Bornitrid geformt, so daß das Sinterkarbid abgeschliffen werden kann, um das Schleifmittel als die Schneidflächen freizulegen, ohne erhebliche Mengen des Schleifmittels abzuschleifen. Ein Schaft aus Sinterkarbid oder Stahl mit verringertem Abschnitt wird hergestellt und bildet den Schaft und den Körper des Bohrers. Die Schneide wird am freien Ende des verringerten Abschnitts angebracht, und Spiralnuten werden über die gesamte Länge der Schneide und des verringerten Abschnitts geschliffen.
Die beste derzeit vorgesehene Ausführungsart der vorliegenden Erfindung wird aus der ausführlichen Beschreibung bevorzugter Ausführungen ersichtlich, die in den beigefügten Zeichnungen veranschaulicht sind, wobei:
Fig. 1a eine perspektivische Ansicht und 1b eine Seitenansicht eines Sinterkarbidrohlings gemäß der vorliegenden Erfindung ist;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer gesinterten Verbund- Schleif-Schneide ist;
Fig. 3 eine Ansicht eines Schaftes und Körpers und der daran angebrachten Schneide aus Fig. 2 ist;
Fig. 4 einen Ansicht eines spiralgenuteten Leiterplattenbohrers gemäß der vorliegenden Erfindung ist;
Fig. 5 eine Seitenansicht eines spiralgenuteten Spiralbohrers mit der Bezeichnung der einzelnen Teile ist;
Fig. 6 eine Seitenansicht des Bohrers aus Fig. 4 ist;
Fig. 7a eine Schnittansicht und 7b einen Seitenansicht einer anderen Ausführung sind; und
Fig. 8a eine Schnittansicht, 8b eine Seitenansicht und 8c eine Ansicht einer weiteren Ausführung sind.
Die vorliegende Erfindung sieht die Schaffung eines spiralgenuteten Leiterplattenbohrers im Durchmesser-Bereich von 0,15 bis 3,2 mm (0,006 bis 0,125 Inch) vor, bei dem der Körper aus Material mit hoher Biegebruchfestigkeit und optimaler Zähigkeit hergestellt wird, während die Schneidflächen aus gesintertem Verbund-Schleifmittel mit optimaler Verschleißfestigkeit bestehen. Der Bohrer hat eine längere Lebensdauer und ist in der Lage ein Mehrfaches der Löcher in mehrschichtigen Platten herzustellen, die die besten Standard-Wolframkarbidbohrer erreichen. Der vorliegende Bohrer hat eine Verbund-Sinter-Schneide, bei der das Schleifmittel in einer vorgegebenen Form und Lage an einem Ende angeordnet ist. Wie in Fig. 1 der Zeichnung zu sehen ist, enthält eine bevorzugte Ausführung einen im allgemeinen zylindrischen Rohling 11, der aus einem geeigneten Sinterkarbid, wie beispielsweise Wolframkarbid, besteht. Bei der Auswahl des Materials für den Rohling sind die Verschleißfestigkeitseigenschaften nicht von ausschlaggebender Bedeutung. Statt dessen wird Wert auf andere Eigenschaften gelegt, wie beispielsweise Biegebruchfestigkeit, Zähigkeit, gute Eignung zum Hartlöten oder Schweißen und zum Schleifen. Der Rohling ist so bemessen, daß er leicht zu handhaben ist, wobei die Länge ungefähr das Zwei- bis Dreifache des Durchmesser beträgt. Ein Ende 12 des Rohlings ist flach und bildet eine Befestigungsfläche, während das gegenüberliegende Ende 13 konisch ist und mit einer Querauskehlung 14 versehen ist. Die Auskehlung befindet sich auf einem Durchmesser des Rohlings und erstreckt sich über die ganze Breite des Rohlings. Die Auskehlung hat idealerweise die Form eines Rechtecks, das um die Längsachse des Rohlings gedreht wird, wobei es sich entlang der Achse in den Rohling hinein erstreckt. Der Drehwinkel entspricht dem für den Bohrer gewählten Spiralwinkel und beträgt normalerweise ungefähr 25º bis 45º. In der Praxis kann, wie in Fig. 1 dargestellt, die Auskehlung einem rechteckigen Prisma mit einem keilförmigen, gekrümmten Abschnitt ähneln, der von jeder Seite an die gegenüberliegenden Enden angrenzend vorsteht, wobei die Abschnitte sich entgegengesetzt auf das angrenzende Ende des Prismas am Boden der Auskehlung zu verjüngen. Die Breite der Auskehlung kann je nach der Form des Bohrers zwischen ungefähr 1/8 bis 1/3 des Durchmessers des Rohlings 11 liegen, da die Auskehlungsbreite der gewünschten Kernbreite des Bohrers entspricht. Die Auskehlung 14 kann mittels einer geeigneten Form im Rohling 11 ausgeformt werden, wenn der Rohling 11 geformt wird, oder sie kann nach dem Formen des Rohlings 11 in den Rohrling 11 gespant werden.
Ein Masse von Schleifteilchen, d. h. Diamant oder kubisches Bornitrid im Bereich von 1 bis 200 um, vorzugsweise zwischen 4 und 8 um wird mit einem geeigneten flüchtigen Bindemittel, wie beispielsweise Paraffin usw., gemischt und in die Auskehlung 14 eingebettet, so daß es die Auskehlung, einschließlich des konischen Endes vollständig ausfüllt. Der Rohling 11 mit dem Schleifmittel wird dann zusammen mit einer Scheibe eines geeigneten katalytischen Sinterzusatzes, wie Kobalt, Eisen, Nickel usw., in eine röhrenartigen Form aus Molybdän oder anderen feuerfesten Metallen eingeführt. Als Alternative dazu wird der Diamant mit Metallen, Metallzusammensetzungen oder Metallegierungspulvern eines geeigneten katalytischen Sinterzusatzes gemischt. Ein Deckel dieses katalytischen Sinterzusatzes oder feuerfesten Materials mit einer konischen Innenfläche wird auf die Form über dem Schleifmittel aufgelegt, und anschließend wird die Form in eine Hochdruck-Hochtemperatur (HP/HT)-Presse eingeführt. Der Inhalt der Form wird dann 1 bis 20 Minuten lang Drücken von 45·10&sup5; kPa (45 Kbar) bis 7,5·10&sup5; kPa (75 Kbar) und Temperaturen von 1200ºC bis 1600ºC ausgesetzt. Vorrichtungen und Verfahren für dieses Sintern sind in den U.S.-Patenten 2,941,248; 3,141,746; 3,745,623 und 3,743,489 (die hiermit als Bezug eingeschlossen sind) offenbart. Wenn die Schleifmasse vollständig gesintert ist und die Teilchen aneinander und an das Karbid gebunden sind, wird der Rohling aus der Presse entfernt. Die entstandene gesinterte Verbund-Schleifauflage besteht, wie in Fig. 2 zu sehen ist, aus einem Sinterkarbid-Zylinder mit einem Gang 10 vollständig gesinterter Schleifteilchen, die in ein Ende desselben eingebettet sind und sich darüber erstrecken.
Die gesinterte Verbund-Sinter-Schleif-Schneide wird an einem Schaft 15 angebracht, der aus einem geeigneten zähen Material, wie beispielsweise Stahl, Wolframkarbid usw. besteht, das eine hohe Biegebruchfestigkeit und Steifigkeit aufweist. Der Schaft 15, Fig. 3, wird mit einem verringerten Abschnitt 16 geformt oder gespant, der den Körper des Bohrers bildet. Das flache Ende 12 der Schneide wird am gleichfalls flachen Ende 17 des verringerten Abschnitts hartgelötet oder auf ähnliche Weise befestigt. Dann werden, wie in Fig. 4 dargestellt, Spiralnuten 18 in die Schneide und den verringerten Abschnitt gespant oder geschliffen. Die Nuten beginnen am konischen Ende im Sinterkarbid auf beiden Seiten des Schleifgangs und verlaufen dann im Spiralwinkel um die Schneide. Der Schleifgang bildet den Kern 19 und die Fasen 20, 21 des in Fig. 5 und 6 dargestellten Bohrers. Der Konus des Gangs legt vorstehende Kanten 22 und 23 frei, die die Schneidlippen des Bohrers bilden. Wenn das Karbid beim Nutvorgang entfernt wird, werden Teile des Schleifgangs freigelegt und bilden Abschnitte der Nuten. Der Kern hinter den Kanten 22 und 23 wird mit einem gewünschten Winkel oder einer Neigung versehen, entweder, indem der Deckel der Form, in der die Schneide gesintert wird, geformt wird, oder durch anschließendes Schleifen. Je nach der Form des Bohrers können beim Sintern Bohrerlippen 24 und 25 geformt werden und anschließend freigelegt werden, wenn das Karbid danach vom Rest der Fasen 20 und 21 durch Schleifen entfernt wird. Der Schleifmittelgang ist außerordentlich hart und sehr schwer und mit großem Zeitaufwand zu schleifen. Dementsprechend ist es vorteilhaft, die Schleifmasse möglichst nahe an der fertigen Form des Bohrers zu formen und dann zu sintern.
Alternative Ausführungen der Schneidenkonstruktion sind in Fig. 7 und 8 dargestellt. Bei der Ausführung in Fig. 7a und 7b ist der Schleifgang 26 in eine flache Auskehlung eingebettet, die über das Ende der Schneide 27 und in kurzem Abstand die gegenüberliegenden Seiten hinunter verläuft. Bei der Ausführung in Fig. 8a, 8b und 8c kann der Schleifgang unterbrochen sein, d. h. er liegt in Teilstücken 28 und 29 vor, die in Auskehlungsabschnitte eingebettet sind, die am Ende der Schneide 30 an einander gegenüberliegenden Enden eines Durchmessers derselben ausgeformt sind. Die Abschnitte der Auskehlung werden an den Ecken der Schneide ausgeformt und sind tief genug, um den Schleifgang an den Seiten der Schneide und auch wenigsten über Teile der Stirnseite freiliegen zu lassen. Die Kante 31 beider Abschnitte der Auskehlung ist vorzugsweise in Richtung der Nut und im Spiralwinkel verjüngt, so daß die Vorderkanten der darin eingebetteten Schleifgangteilstücke die Spiralnuten aufnehmen, wenn sie geschliffen werden. Bei den Ausführungen in Fig. 7 und 8 befindet sich der Schleifgang am Rand der Schneide und liegt an der Stirnseite und an einander gegenüberliegenden Seiten derselben frei. Wenn die Nuten geschliffen werden und die Schneide ausgespitzt wird, bildet der Schleifgang die Schneidflächen des Bohrers. Daher tritt der Großteil der Schneidwirkung und der dadurch entstehende Verschleiß des Bohrers an den Ecken auf, an denen sich das Schleifmittel befindet. Bei der Ausführung in Fig. 8 kann es, obwohl die Abschnitte der Auskehlung als durch ein Karbidabstück getrennt dargestellt sind, in einigen Fällen vorteilhaft sein, die Abschnitte so auszudehnen, daß die Auskehlung und damit der Schleifgang ohne Unterbrechung über die Stirnseite der Schneide verläuft. Es versteht sich, daß bei den Ausführungen in Fig. 7 und 8, ähnlich wie bei denen in Fig. 1 und 2, die Schleifmischung in die Auskehlung eingebettet wird; der Rohling wird in eine Form eingeführt und dann in einer Hochdruck-Hochtemperatur-Presse gesintert. Die Schneide wird dann am verringerten Abschnitt des Schaftes angebracht, und der Körper des Bohrers genutet. Die Stirnseite der Schneide wird dann ausgespitzt und fertigbearbeitet, so daß der fertige Bohrer entsteht.
Die Anmelder haben eine verbesserte Konstruktion und ein verbessertes Herstellungsverfahren für Leiterplattenbohrer im Durchmesser-Bereich von 0,15 bis 3,2 mm (0,006 bis 0,125 Inch) geschaffen, das den Einsatz von Materialien mit optimaler Verschleißfestigkeit, Biegebruchfestigkeit und Zähigkeitseigenschaften ermöglicht. Obwohl die vorliegenden Lehren vor allem auf die Leiterplattenbohrer im angegebenen Bereich angewendet werden können, ist vorgesehen, daß die gleiche Konstruktion und das gleiche Herstellungsverfahren in einigen Fällen auch auf Bohrer außerhalb dieses Bereiches angewendet werden können.
Obwohl die Erfindung unter Bezugnahme auf speziell dargestellte, bevorzugte Ausführungen beschrieben worden ist, ist festzustellen, daß verschiedene Veränderungen vorgenommen werden können, ohne den offenbarten Gegenstand, der im folgenden beansprucht wird, zu verlassen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines rotierenden Schneidbohrers für eine bedruckte Leiterplatte, umfassend

(A) Bilden eines Bohrerrohstückes (11) mit einem zylindrisch geformten Bereich aus einem ersten Material aus Sintercarbid von geeigneter Zähigkeit,

(B) Bereitstellen eines konisch geformten Punktbereiches (13) aus diesem ersten Material an einer oberen Seite dieses zylindrisch geformten Bereiches,

(C) Bilden eines oder mehrerer Gänge (14) in diesem Bohrerrohstück (11), welche sich der Länge nach von der Spitze dieses konisch geformten Punktbereiches (13) in diesen zylindrisch geformten Bereich erstrecken, wobei sich der eine oder die mehreren Gänge (14), ausgehend von der umlaufenden Kante dieses Bohrerrohstückes (11), nach innen entlang wenigstens eines Bereiches des Durchmessers dieses Bohrerrohstückes (11) erstrecken,

(D) vollständiges Anfüllen des oder der Gänge (14) mit einer Masse, bestehend aus schleifenden Teilchen,

(E) Sintern und Verbinden dieser Bereiche aus diesem ersten Material dieses Bohrerrohstückes (11) mit dem oder den Gängen (14), welche mit dieser Masse aus schleifenden Teilchen aufgefüllt sind, ohne daß ein dazwischenliegender Träger und Substratmaterial verwendet wird,

(F) Freilegen des einen oder der mehreren Gängen (14) an der oberen, konischen Fläche dieses konisch geformten Punktbereiches (13) und an den umlaufenden Kanten dieses zylindrisch geformten Bereiches dieses Bohrerrohstückes (11),

(G) Anbringen dieses Bohrerrohstückes an ein Schaftelement (15) und

(H) Formen dieses Bohrerrohstückes (11) zu diesem rotierenden Schneidwerkzeug (19-25) durch das Verfahren des Auskehlens, Schleifens und Fertigstellens dieses Bohrerrohstückes (11)

- wobei dieser eine oder diese mehreren Gänge (14) an ihrer Position innerhalb dieses Bohrerrohstückes bei der Ausbildung dieses Bohrerrohstückes (11) in dieses rotierende Schneidwerkzeug (19-25) verbleiben, wobei zu dieser Zeit die länglichen Kanten (22, 23) dieses einen oder dieser mehreren Gänge (14) aus gesinterten, schleifenden Teilchen freigelegt werden, um die Schneidoberflächenelemente dieses rotierenden Schneidwerkzeuges (19-25) zu bilden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei dieser eine oder diese mehreren Gänge (14) aus gesinterten, schleifenden Teilchen an den umlaufenden Kanten dieses zylindrisch geformten Bereiches dieses Bohrerrohstückes (11) an aneinander gegenüberliegenden Bereichen entlang dieses Bohrerrohstückes (11) freigelegt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei dieser eine oder diese mehreren Gänge (14) aus gesinterten, schleifenden Teilchen einen einzelnen Gang umfassen, welcher sich über den Durchmesser dieses Bohrerrohstückes (11) erstreckt,

- wobei dieser einzelne Gang eine Geometrieanordnung aus einem rechteckigen Prisma mit parallelen gegenüberliegenden Seiten aufweist und dich der Länge nach von der Spitze dieses konisch geformten Punktbereiches (13) zu diesem zylindrisch geformten Bereich dieses Bohrerrohrstückes (11) erstreckt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der eine oder die mehreren Gänge (14) aus gesinterten, schleifenden Teilchen einen einzelnen Gang umfassen, welcher sich über den Durchmessers dieses Bohrerrohstückes (11) erstreckt,

- wobei dieser einzelne Gang (14) eine Geometrieanordnung aus einem rechteckigen Prisma mit einer radial angeordneten Uhrglasform ausweist und sich der Länge nach von der Spitze dieses konisch geformten Punktbereiches (13) zu diesem zylindrisch geformten Bereich dieses Bohrerrohstückes (11) erstreckt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei sich dieser eine oder diese mehreren Gänge (14) aus gesinterten, schleifenden Teilchen sich der Länge nach von der Spitze dieses konisch geformten Punktbereiches (13) zu diesem zylindrisch geformten Bereich dieses Bohrerrohstückes (13) unter einem spitzen Winkel relativ zu der Längsachse dieses Bohrerrohstückes (11) erstrecken.

6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei dieses erste Material ein Carbidmaterial und diese gesinterten, schleifenden Teilchen ein Diamantmaterial umfassen.

7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei dieses erste Material ein Carbidmaterial und diese gesinterten, schleifenden Teilchen ein kubisches Bornitridmaterial umfassen.

8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der eine oder die mehreren Gänge (14) aus gesinterten, schleifenden Teilchen einen einzelnen Gang umfassen, welcher sich der Länge nach von der Spitze dieses konisch geformten Punktbereiches (13) zu diesem zylindrisch geformten Bereich dieses Bohrerrohstückes (11) über eine erste Entfernung erstreckt;

- wobei dieser einzelne Gang (26) entlang der einander gegenüberliegenden umlaufenden Kanten dieses Bohrerrohrstückes (11) Endbereiche umfaßt und wobei die Endbereiche sich der Länge nach in diesen zylindrisch geformten Bereich über eine zweite Entfernung erstrecken, welche größer ist als diese erste Entfernung.

9. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der oder die Gänge (14) aus gesinterten, schleifenden Teilchen, welche sich der Länge nach von der Spitze dieses konisch geformten Punktbereiches (13) zu diesem zylindrisch geformten Bereich dieses Bohrerrohstückes (11) erstrecken, zwei einander gegenüberliegende, voneinander getrennte Gänge (28, 29) umfassen, welche sich radial nach innen von den jeweiligen umlaufenden Kanten dieses Bohrerrohstückes (11) erstrecken.

10. Verfahren nach Anspruch 1, wobei dieses Schaftelement (15) einen verringerten Bereich (16) umfaßt, welcher sich an einem Ende des Schaftelementes erstreckt zur haltenden und befestigenden Anordnung an der unteren Seite (12) dieses zylindrisch geformten Bereiches dieses Bohrerrohstückes (11).