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Vorrichtung zur Herstellung von Faserpappe aus Abfall- oder Sägespänen.
Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Herstellung von Faserp&ppe
aus Ab-
fallspänen, z. B. von Sägemühlen.
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Gemäß der Erfindung ist hinter einer Klopf-oder Zerkleinerungsvorrichtung,
der eine Koch-oder Eindämpfvorrichtung vorgeschaltet ist, ein umlaufender Doppelsichter
angeordnet, aus dem der feinere Stoff unmittelbar in -eine Zy-
linderabpreßmaschine
gelangt, während -der gröbere Stoff. erst du,-eh eine Kugel- oder Walzenmühle geschickt
wird, um dort für die Bearbeitung in der Zylinderabpreßmaschine genügend zerkleinert
zu -werden. Ferner ist zwischen der Zylinderabpreßmaschine und dem Sandfänger ein
Rührwerk eingeschaltet, um die Masse in, einem für die weitere Behandlung in
dem
Sandfänger und der daran sich anschließenden Presse geeigneten dickflüssigen Zustande
zu erhalten.
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Die Vorrichtung gemäß der Erfindung setzt sich also aus einer Anzahl
von mehreren Einzelvorrichtungen zusammen, von denen die eine oder andere mehr oder
weniger bekannt ist. Wesentlich für die Erfindung ist aber lediglich die eigenartige
Gesamtzusammenstellung dieser verschiedenen Einzeleinrichtungen.
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Die Zeichnung stellt eine Ausführung einer Einrichtung gemäß der Erfindung
dar.
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Ein Behälter i besitzt an seinem Boden Dampfrohre ?, und wird durch
eine Zuführungsvorrichtung mit Sägespänen angefüllt. Alsdann Nverden Wasser, pulverförmiges
Talk, Sodaasche oder gemahlener Asbest in den Behälter i eingeführt. - Die
Wärme des in den Dampfrohren z enthaltenen Dampfes soll das Wasser in dem Behälter
i in Dampf verwandeln, der die Spänemasse durchdringt. Die AbfaHmasse wird dann,
je nach der Beschaffenheit der Masse, io bis 24 Stunden gekocht.
' Der Dampf durchdringt und erweicht die Masse. Alsdann wird Wasser in die
Masse eingeführt und diese durch einen Trichter 3 über eine endlose Becherkette
4 nach einem Trichter 5 am oberen Teil einer Klopf- oder Stampfvorrichtung
6 befördert. Das eingeführte Wasser erhält die Masse in einem mehr oder weniger
schwimmenden Zustande und verwandelt sie in einen wässerigen Brei. In der Klopfvorrichtung
6 werden die Fasern der Masse so behandelt, daß sie in sehr feine Fäden zerteilt
werden, aber der breiige Zustand erhalten bleibt.
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Aus der Klopfvorrichtung 6, die auch durch eine Kugel- oder
Walzenmühle ersetzt werden kann, geht der Brei durch ein Mundstück 7 nach
einem Rohr 8, das nach einem Zylindersieb 9
mit einem inneren Maschensieb
io führt. Die Masse, die durch das Sieb io geht, wird durch ein Rohr ii: nach einem
Behälter 12 geführt. Die nicht durch das Sieb io gehenden Teile der Masse werden
durch das Rohr 13 nach einer l-' ugel- oder Walzenmühle 14 geleitet, in der sie
zerkleinert werden, um dann durch das Rohr 15 in das Rohr ii befördert zu werden.
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An dieser Stelle der Behandlung werden Pferde- oder andere Haare oder
ein tierischer, pflanzlicher oder mineralischer Faserstoff, z. B. zerschnitzelter
Flachs, Hanf, Jute oder Asbest, eingeführt. In dem Behälter 12 ist ein umlaufendes
zylindlrisches Sieb 16 aus Drahtgeflecht, gegendas die Breimasse anstößt. Durch
eine Filzrolle 17 wird die Masse von dem zylindrischen Sieb in Form von langen Streifen
eines fein zerschnitzelten breiigen Teiges weggeführt. DurcliRohre 18 und ig wird
Wasser eingeführt, um die Masse auf die Rutsche 2,o und von dieser in den Sammelbottich
21: frei fließen zu lassen.
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Aus dem Bottich 21 führt ein Rohr 22 zu einer Pumpe 23, durch
die die Masse angesaugt und durch ein Rohr 24 in den Rührbottich 25
gefördert
wird, der eine Reihe von umlaufenden Rührwalzen 26 mit Schaufeln 27 enthält.
Durch diese Rührvorrichtung 9,5 wird die Masse in einem gleichförmigen und
dickflüssigen Zustande erhalten. Aus dem Bottich --5 wird die Masse durch
ein Rohr 27x über eine Pumpe 28
und durch ein Rohr 2,9 in einen kastenähnlichen
Behälter 30 gefördert, der einen Zwischenboden 30x besitzt. Die Masse geht
in Richtung der Pfeile über den Zwischenboden 3ox, wobei ihr Strom durch Querleisten
31 an dem Zwischenboden und durch Querleisten 32 an dem unteren Boden des
Kastens 30 unterbrochen wird. Diese Querleisten bilden Hindernisse oder Widerstände,
durch die fremde Bestandteile, z. B. Metall, abgefangen werden. Von dem Behälter
30 gelangt die Masse auf eine Rutsche, deren Breite im wesentlichen der Breite
der Pappe entspricht. Die Masse wird mit einer solchen Geschwindigkeit zugeführt,
daß die ganze Rutsche bedeckt ist. Die Masse gelangt dann nach dem Zufügen eines
chemischen Bindemittels, z. B. pulverförmigen Kalkes oder einer Verbindung von Kalk
und gernahlenem Asbest oder Sodaasche, in die Presse 33, die vorzugsweise
unter Wasserdruck steht. In dieser Presse 33 wird die Masse vom Wasser befreit,
bis der gewünschte Dichtigkeitsgrad erreicht ist. Aus der Presse 33 werden
die Pappeplatten stapelweise übereinanderliegend in Ofen getrocknet, so daß sie
eine feste Form annehmen. Danach werden sie mittels einer Flüssigkeit oder chemischen
Verbindung, z. B. aus essigsaurem Kalk oder schwefelsaurer Tonerde, wasserdicht
gemacht.