DE3436784A1

DE3436784A1 - Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen beladen mit verpackungseinheiten

Info

Publication number: DE3436784A1
Application number: DE19843436784
Authority: DE
Inventors: Alfried Ing.(grad.) 5992 Nachrodt-Wiblingwerde Demand
Original assignee: HEMSCHEIDT INDUSTRIEANLAGEN GM
Current assignee: HEMSCHEIDT INDUSTRIEANLAGEN GM
Priority date: 1984-10-06
Filing date: 1984-10-06
Publication date: 1986-04-17

Description

Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Beladen einer räumlich begrenzten Lade- oder Lagerfläche mit gleichförmigen Verpackungseinheiten entsprechend den Merkmalen des Patentanspruches 1.
Das Beladen von Ladeflächen mit gleichförmigen Verpackungseinheiten wie Säcken erfolgt in zunehmendem Umfang mit programmgesteuerten Beladeeinrichtungen, die einen weitgehend kontinuierlichen Beladeablauf ermöglichen. Die nacheinander beispielsweise von einer Silo- und Absackablage über ein Förderband zugeführten Säcke werden in der Regel auf Paletten gestapelt oder mit entsprechend höhen- und längenverstellbaren Transportbändern auf der Ladefläche eines Lastwagens, Containers oder eines sonstigen Lade- oder Lagerbehälters abgesetzt. So ist eine Belademaschine bekannt, bei der die Säcke über ein an einer Deckenkonstruktion aufgehängtes Zubringerband und eine Rutsche einem Packtisch zugeleitet werden, wo sie von einem Querabschieber so verteilt werden, daß eine der Breite der Ladefläche entsprechende Anzahl von Säcken nebeneinander aufgereiht ist. Der Packtisch befindet sich unmittelbar oberhalb der Abladestelle. Zum Ablegen der Säcke wird das die Auflagefläche für die Säcke bildende Packblech seitlich weggezogen. Hierbei verfährt die Belademaschine über die Ladefläche, bis eine Sackreihe aufgelegt ist. Die Säcke können nebeneinander oder gegeneinander versetzt zu einem Lagenverbund gestapelt werden. Nachteilig ist, daß diese Beladeeinrichtung infolge einer aufwendigen Deckenkonstruktion an einen vorgegebenen Standort gebunden ist, so daß die Transportfahrzeuge oder Behälter zum Beladen einzeln rückwärts heranzuführen sind und zudem nicht nur an der Rückwand, sondern auch oben offen ausgebildet sein müssen. Die Säcke fallen beim Ablegen durch das Wegziehen des Bodenbleches auf den Boden bzw. auf die vorherige Sacklage, so daß Beschädigungen nicht auszuschließen sind. Die erforderlichen Seitenbauteile an der Beladeeinrichtung verringern zudem die vollständige Nutzung des zur Verfügung stehenden Laderaumes.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein den Arbeitsablauf vereinfachendes, wirtschaftliches Verfahren zum kontinuierlichen Beladen der Ladefläche eines Lade- oder Lagerraumes mit gleichförmigen Verpackungseinheiten zu schaffen, nach dem die Verpackungseinheiten schonend und bei einem hohen Raumausnutzungsgrad durch die geöffnete Rückwand von geschlossenen Lade- oder Lagerräumen verladen werden.
Diese Aufgabe wird mit dem im Kennzeichen des Hauptanspruchs angegebenen Mitteln gelöst. Die vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist Gegenstand der Unteransprüche.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die zu verladenden Verpackungseinheiten auf dem Sortiertisch entsprechend dem jeweils vorgegebenen Stapelmuster ausgerichtet und in einer auf das Stapelmuster abgestimmten Taktfolge auf ein quer zur Transportrichtung verfahrbares, teleskopierbares Transportband übergeben. Das Stapelmuster ist an die jeweilige Breite und Höhe des bereitgestellten Lade- oder Lagerraumes angepaßt. Nachdem das Transportband mit dem verladeseitigen Auslegerband durch das geöffnete Heck in den Lade- oder Lagerraum hineingeführt wurde, erfolgt das Beladen automatisch, indem das von dem Mikroprozessor gesteuerte Auslegerband über die Ladefläche hin- und herfährt und die vorsortierten Verpackungseinheiten Lage für Lage einzeln oder als Paar im vorgegebenen Stapelmuster ablegt.
Die Verpackungseinheiten werden schonend transportiert. Der zur Verfügung stehende Raum wird in der ganzen Breite der Ladefläche und bis auf die Abmessungen des Auslegerbandes in der Höhe genutzt, wobei eine kurze Taktfolge eingehalten werden kann.
Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die Zeichnung zeigt eine Draufsicht einer nach dem Verfahren arbeitenden Verladevorrichtung.
Als Verpackungseinheiten sind abgepackte Säcke vorgesehen, die - in der Reihenfolge des Alphabets - mit den Buchstaben A bis E bezeichnet sind. In der Zeichnung sind vier nebeneinander aufgestellte Laderäume dargestellt, die mit den Bezugszeichen 1 bis 4 versehen sind. Als Lade- oder Lagerräume kommen beispielsweise geschlossene Container, Waggons und Lastkraftwagen in Betracht, die durch die geöffnete Rückwand beladen werden.
Die Verpackungseinheiten A - E werden über ein Zubringerband (5) herangeführt und nacheinander mit einer Aufschiebevorrichtung (6) einem Sortiertisch (7) übergeben. Anschließend werden die auf dem Sortiertisch (7) ausgerichteten Verpackungseinheiten A - E (5) von einem rechtwinklig zum Zubringerband angeordneten, teleskopierbaren Transportband ubernommen und zu den nebeneinander stehenden Lade- oder Lagerräumen 1 - 4 transportiert. Um die bereitgestellten Lade- oder Lagerräume 1 - 4 nacheinander beladen zu können, ist das Transportband (8) quer zur eigenen Transportrichtung verfahrbar. Das Transportband (8) ist an seinem teleskopierbaren, dem jeweiligen Laderaum 1 - 4 zugewandten Ende mit einer Beladevorrichtung (9) verbunden, die bei der Verlängerung des Transportbandes (8) in den jeweiligen Laderaum 1 - 4 hineingefahren wird. Die Beladevorrichtung (9) stützt sich dann mit einem nicht dargestellten Fahrgestell auf der Ladefläche ab.
Auf der Beladevorrichtung (9) ist ein Auslegerband (10) längen-, höhen- und seitenverstellbar geführt.
Die Anlage wird von einem Mikroprozessor gesteuert, wobei die Beladung nach einem auf die Abmessungen der zu verladenden Verpackungseinheiten A - E und auf die Größe des bereitgestellten Lade- oder Lagerraumes 1 - 4 abgestimmten Stapelmuster erfolgt.
Vor dem Beladen befindet sich das teleskopierbare Transportband (8) in eingefahrener Stellung vor der geöffneten Rückwand eines Laderaumes, wie für den Laderaum 1 dargestellt. Für den Laderaum 2 ist der Beginn des Ladevorgangs vor dem Ablegen der ersten Verpackungseinheit A dargestellt. Das teleskopierbare Transportband (8) ist mit dem Auslegerband (10) durch die geöffnete Rückwand in den Laderaum 2 hineingefahren. Die Verpackungseinheiten - im folgenden der Einfachheit halber 'Säcke' genannt - werden über das teleskopierbare Transportband (8) in der entsprechend dem Stapelmuster vorgesehenen Reihenfolge und Anordnung herangeführt, wobei - in Transportrichtung gesehen - der erste Sack A auf der linken Hälfte des Transportbandes (8) ankommt. Es folgt ein Sackpaar B, das aus zwei quer zur Förderrichtung liegenden Säcken gebildet wird. Hinter einem weiteren Sackpaar C folgt wieder ein Einzel sack D auf der rechten Hälfte des Transportbandes.
Das Ausrichten der Säcke A - E auf dem Sortiertisch (7) ist wie folgt durch den Mikroprozessor gesteuert. Der von der Aufschiebevorrichtung (6) auf den Sortiertisch (7) quer zur Förderrichtung des teleskopierbaren Transportbandes (8) aufgeschobene Sack wird entsprechend der nach dem Stapelmuster vorgesehenen Ablageposition ausgerichtet, indem er entweder um 90° gedreht und auf der linken Seite des Transportbandes (8) oder um 90O gedreht und auf der rechten Seite des Transportbandes (8) abgelegt wird, oder er wird angehalten und mit dem nachfolgend aufgeschobenen Sack zu einem Sackpaar zusammengestellt. Der in der Zeichnung nur schematisch dargestellte Sortiertisch (7) besitzt ein gitterförmiges Drehkreuz, in dessen Ausnehmungen kurze, in Richtung des teleskopierbaren Förderbandes (8) umlaufende Gurtbänder angeordnet sind, mit denen die Säcke auf dem Sortiertisch (7) fortbewegt werden. Zum Drehen der Säcke wird der auf die vordere Hälfte des Sortiertisches (7) aufgeschobene Sack mit dem auf einer vertikalen Achse abgestützten Drehkreuz angehoben und entsprechend der vorgesehenen Ablage um 900 nach rechts oder nach links gedreht und wieder abgesetzt. Die derart ausgerichteten Säcke verlassen den Sortiertisch (7) im Takt vorgegebener Zeitabstände.
Die ausgerichteten Säcke A - E werden am teleskopierbaren Ende des Transportbandes (8) von dem Auslegerband (10) übernommen.
Bei der in den Laderaum 2 eingefahrenen Stellung des Transportbandes (8) zu Beginn des Beladevorgangs ist das Auslegerband (10) in der Beladevorrichtung (9) zur Ablage der ersten Sacklage nach unten gesetzt. Das Auslegerband (10) übernimmt den auf der linken Hälfte des Transportbandes (8) ankommenden Sack A, verfährt seitlich und nach vorn in die gestrichelt angedeutete Position und legt den Sack A hinten links auf der Ladefläche ab. Um die Säcke zu schonen, wird das umlaufende Auslegerband zum Ablegen zurückgezogen. Das nachfolgende Sackpaar B wird von dem in die Ausgangsposition zurückgefahrenen Auslegerband (10) übernommen, seitlich nach rechts verfahren und abgelegt. Das Sackpaar C wird in der Mitte zwischen A und B abgelegt.
Anschließend wird das Auslegerband (10) für die Ablage der nächsten Sacklage in der Folge D, E, F in der Höhe verstellt. Dieser Ablauf wiederholt sich, bis der erste Sackstapel aufgestellt ist.
Dann wird das teleskopierbare Transportband (8) für die Ablage der nächsten Sackstapel eingekürzt - wie für den Laderaum 3 dargestellt. Für den Laderaum 4 ist das Einbringen des letzten Sackstapels gezeigt. Nach dem vollständigen Beladen eines Laderaumes wird die Einrichtung für den nächsten bereitgestellten Laderaum quer zur Förderrichtung verfahren. Da alle Vorgänge von dem Mikroprozessor gesteuert automatisch ablaufen, wird eine große Verladekapazität erreicht, mit der die Wirtschaftlichkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens gewährleistet ist.
- Leereite -

Claims

Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Beladen mit Verpackungseinheiten Patentansprüche: 1. Verfahren zum kontinuierlichen Beladen der Ladefläche eines Lade- oder Lagerraumes mit gleichförmigen Verpackungseinheiten, die über ein Zubringerband herangeführt und zu einem Lagenverbund gestapelt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Verpackungseinheiten (A - E) von einem Mikroprozessor gesteuert auf einem Sortiertisch (7) nach einem ihren Abmessungen entsprechenden und der Größe des jeweiligen Lade- oder Lagerraumes (1 - 4) angepaßten Stapelmuster ausgerichtet und in einer vorgegebenen Taktfolge einzeln oder paarweise über ein teleskopierbares Transportband (8) einer daran angekoppelten Beladevorrichtung (9) übergeben werden, in welcher ein Auslegerband (10) längen-, seiten- und höhenverstellbar geführt ist, das die Verpackungseinheiten (A - E) nacheinander und lagenweise in der Anordnung des Stapelmusters auslegt, indem das Auslegerband (10) zurückgezogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Verpackungseinheiten (A - E) mit rechteckförmigen Konturen quer zur Förderrichtung auf den Sortiertisch (7) aufgegeben und entsprechend dem Stapelmuster zu einem quergerichteten Sackpaar zusammengestellt oder von einem Wendekreuz des Sortiertisches angehoben, um 900 gedreht und für den Weitertransport auf der rechten oder linken Hälfte des Transportbandes mit der Längsachse in Förderrichtung wieder abgesetzt werden.
3. Sortiertisch zum Ausrichten der Verpackungseinheiten zu einem Lagenverbund entsprechend dem Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ablage der Verpackungseinheiten auf dem Sortiertisch (7) ein gitterförmiges Wendekreuz vorgesehen ist, in dessen Ausnehmungen in Richtung des teleskopierbaren Transportbandes (8) umlaufende Gurtbänder angeordnet sind, und daß das Gitterkreuz auf einer um 900 drehbaren Achse höhenverstellbar abgestützt ist.