DE3434703A1 - Verfahren zum verfestigen eines metallischen, metallisch/ keramischen oder keramischen gebildes sowie vorrichtung zu seiner durchfuehrung - Google Patents

Verfahren zum verfestigen eines metallischen, metallisch/ keramischen oder keramischen gebildes sowie vorrichtung zu seiner durchfuehrung

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Description

Verfahren zum Verfestigen eines metallischen, metallisch/keramischen oder keramischen Gebildes sowie Vorrichtung zu seiner Durchführung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verfestigen eines metallischen, metallisch/keramischen oder keramischen Gebildes nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, wodurch komplexe metallische oder keramische Gebilde oder Gegenstände mit einem Minimum an Verwindung von nahezu Fertigform herstellbar sein sollen.
Bei der Herstellung metallischer Gegenstände hoher Dichte durch Verfestigung wird im Stand der Technik zwischen verschiedenen Methoden unterschieden. Beispiele des bekannten Standes der Technik, in denen derartige Herstellungsmethoden beschrieben werden, sind die US-PSen 33 56 496 und 36 89 259. Vor einer Erörterung dieser Schriften sollen kurz die beiden hauptsächlichen Methoden geschildert werden, die derzeit
T5 zum Verdichten losen Pulvers oder eines vorgepreßten Metallpulverkörpers hauptsächlich benutzt werden. Diese beiden Techniken sind das heißisostatische Pressen und das Schmieden. Beim heißisostatischen Pressen (HIP) wird loses Metallpulver oder ein vorgepreßter Preßkörper in ein Metallgefäß oder eine 0 Form gegeben, anschließend das Gefäß evakuiert, dieses sodann zur Verhinderung eines erneuten Eintretens von Gasen abgedichtet und schließlich in ein geeignetes Druckgehäuse eingesetzt. Dieses Gehäuse besitzt innere Heizelemente zum Erhöhen der Temperatur des Pulvermaterials auf eine geeignete Verfestigungstemperatur. üblicherweise werden Innentemperaturen von 10000C bis 21000C in Abhängigkeit von dem zu behandelnden Material benutzt. Zusammenfallend mit dem Anstieg der Innen-
temperatur des HIP-Gehäuses wird der Innendruck langsam gesteigert und auf einem Wert von etwa 100 N/mm2 bis 210 N/mm2, wiederum in Abhängigkeit von dem zu behandelnden Material, gehalten. Unter der kombinierten Wirkung von Temperatur und isostatischem Druck wird das Pulver auf die theoretische Fülldichte des Materials verdichtet.
Ein HIP-Gefäß kann mehr als eine Form während eines gegebenen Arbeitsspiels aufnehmen, so daß die Möglichkeit besteht, mehrfache Pulvermetallgegenstände pro Arbeitsspiel zu verdichten. Zusätzlich ist durch die Verwendung des isostatischen Druckes die Verdichtung mehr oder weniger einheitlich durch den gesamten geformten Gegenstand. Durch die Verwendung einer geeigneten Formgestalt ist es möglich, Hinterschneidungen für Queröffnungen oder Schlitze in dem verdichteten Gegenstand zu bilden. Das Arbeitsspiel einer Charge dauert jedoch lange und erfordert häufig 8 Std. oder mehr für einen einzigen Behandlungsvorgang. Außerdem müssen nach Durchführung der Behandlung die die Pulvermetallgegenstände umgebenden Formen entweder auf maschinellem oder chemischem Wege entfernt werden.
Das zweite bekannte Verfahren der Verdichtung pulverigen Metalls ist das Schmieden. Dieses Schmiedeverfahren ursprünglich pulverförmigen Materials umfaßt die folgenden Schritte: 25
a) Loses Metallpulver wird bei Raumtemperatur in einer geschlossenen Form bei Temperaturen im Bereich von etwa 130 N/mm2 bis 700 N/mm2 in eine geeignete geometrische Form (häufig als "Vorform" bezeichnet) zum nachfolgenden Schmieden kaltverdichtet. In diesem Stadium ist die Vorform brüchig und kann 2 0-3 0% Porenraum enthalten, wobei sich ihre Festigkeit aus der mechanischen Verzahnung der Pulverteilchen herleitet.
b) Die Vorform wird in einer Schutzatmosphäre gesintert (d.h. die Vorform wird auf eine erhöhte Temperatur bei atmosphärischem Druck gebracht). Durch das Sintern erfolgt ein "Verschweißen" der mechanisch ineinander-
greifenden Pulverteilchen zu einem Festzustand.
c) Die Vorform wird auf eine geeignete Schmiedetemperatur
(in Abhängigkeit von der Legierung) erwärmt. Statt dessen kann dieses Erwärmen in die Sinterstufe einbezogen sein.
d) Die Vorform wird in einem geschlossenen Gesenk in die Endform geschmiedet. Das Geschenk wird dabei in der Regel auf Temperaturen von etwa 1450C bis 3200C gehalten.
Durch den Schmiedevorgang wird der aus dem Vorformvorgang her-rührende Porenraum beseitigt und dem Teil die Endform gegeben.
Dieses Schmieden von Preßlingen hat folgende Vorteile:
Hohe Arbeitsgeschwindigkeit (bis zu 1000 Stück pro Stunde); Möglichkeit der Herstellung von Endformen; mechanische Eigenschaften im wesentlichen gleichwertig denen in üblicher Weise hergestellter Schmiedeerzeugnisse; erhöhte Materialnutzung. Es ist jedoch auch eine Anzahl von Nachteilen zu verzeichnen, wozu die Ungleichförmigkeit der Dichte wegen der Abkühlung der Vorform bei deren Berührung mit dem verhältnismäßig kalten Gesenk, bei dem Schrägen an den Seiten und Wänden erforderlich sind,und der Umstand zählen, daß Hinterschneidungen wie beim HIP-Verfahren nicht vorgenommen werden können.
Die eingangs erwähnten US-Patentschriften offenbaren eine Kombination der isothermischen und isostatischen Bedingungen des heißisostctisehen Pressens und dessen Fähigkeit zur Bildung von Hinterschneidungen mit der kontinuierlichen, kostenniedrigen Hochleistungsproduktion, die üblicherweise mit dem Preßlingschmieden verbunden ist. Dabei lehrt die US-PS 3356496 die Verwendung eines gegossenen keramischen Außenbehälters als primären Wärmeschild. Zusätzlich bewirkt dieser gegossene keramische Außenbehälter bei Verformung eine nahezu gleich-
mäßige Verteilung des Druckes auf das pulverige Material.
Die US-PS 36 89 259 lehrt die Verwendung körnigen feuerfesten Materials. Hierdurch soll eine Verbesserung gegenüber der Lehre der früheren US-PS 33 56 4 96 erreicht werden, soweit es ein schnelleres Erwärmen des Korns und ein schnelleres Erwärmen des vorgepreßten Teils anbelangt.
Wenn auch die Verfahren gemäß den US-PSen 33 56 4 96 und 36 89 25< als Bereicherung der Technik angesehen werden können, verbleiben dennoch erhebliche Probleme hinsichtlich der Verwendung eines Keramikbettes, in das eine Vorform vor der Verfestigung als typischer Verfahrensschritt eingesetzt werden muß. Hierbei ist gefunden worden, daß die Verwendung von zerkleinerten und gemahlenen keramischen Materialien oder Karbiden zu einer ausgesprochen uneinheitlichen Druckverteilung vom oberen Bereich der Füllung (der Oberfläche am bewegten Preßglied) zum unteren Bereich der Füllung (der Oberfläche am
führt,
ortsfesten Pressentisch) / Diese Ungleichmäßigkeit der Druckverteilung läßt sich leicht demonstrieren, wenn ein vorgepreßter kreiszylindrischer Körper pulverigen Materials verfestigt wird. Nach einer Verfestigung in einem Bett zerkleinerten und gemahlenen oder geschmolzenen keramischen Material auf annähernd 100% Fülldichte wurde festgestellt, daß die dem bewegten Preßstempel nächstgelegene Oberfläche des vorgeformten Zylinders kleiner im Durchmesser als die dem ortsfesten Tisch nächstgelegene Oberfläche war. Ein Schnitt durch den verfestigten Zylinder entlang dem Durchmesser und eine Untersuchung der Schnittfläche zeigten, daß diese eine trapezförmige Gestalt hat. Diese Erscheinung wurde bei allen verfestigten Gegenständen beobachtet, wenn eine zerkleinerte und gemahlene oder geschmolzene körnige Keramikmatrix als Verfestigungsmedium benutzt wurde.
Die Lösung der Probleme, die aus einer derartigen Verzerrung und einem Mangel an Maßstabilität in der Formgestalt herrühren, hat sich als illusorisch erwiesen, insbesondere, wenn die Lösung
-brauch auf eine Massenproduktion anwendbar sein muß.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zum Verfestigen von metallischen, metallisch/keramische oder keramischen Gebilden zu schaffen, das einer Massenproduktion zugänglich ist. Grundsätzlich ist das erfindungsgemäße Verfahren auf Gebilde von ursprünglich pulverförmiger, gesinterter, faseriger, schwammförmiger oder sonstiger verdichtungsfähiger Form anwendbar und umfaßt die fo-lgenden Schritte:
a) Es wird ein Bett fließfähiger Teilchen innerhalb eines eingefaßten Bereichs geschaffen, wobei diese Teilchen zumindest fließfähige und elastisch kompressible Kohlenstoffteilchen enthalten,
b) das Gebilde wird in das Bett eingesetzt,
c) das Bett wird unter Druck gesetzt, um eine Druckübertragung über die genannten Teilchen auf das Gebilde hervorzurufen, 0 so daß dadurch das Gebilde in die gewünschte Form verdichtet und seine Dichte erhöht wird.
Die Kohlenstoffteilchen können mit besonderem Vorteil im wesentlichen aus zusammendrückbaren Körnchen mit typischen vorstehenden Knoten bestehen, die von der Oberfläche der Körnchen nach außen vorstehen, wobei die Körnchen besonders wirksam sind, wenn sie aus Grafit bestehen und eine kugelige Grundform aufweisen. Dabei wird die Verdichtung besonders vorteilhaft bei erhöhten Temperaturen des Gebildes, d.h.
bei Temperaturen im Bereich von etwa 9200C bis 11000C, durchgeführt. Des weiteren können durch die Druckbeaufschlagung die Partikel nächst dem Gebilde elastisch zusammengedrückt werden, so daß bei Herausnahme des verdichteten Gebildes aus dem Bett das nächst der Gebildeoberfläche befindliche Partikelmaterial frei auf dieser Oberfläche fließt und von daher die Oberflächenreinigung des verdichteten Gebildes auf ein Mindest-
-s-
maß herabgesetzt wird. Ferner wurde gefunden, daß die Verwendung von Kohlenstoffpartikeln bzw. -granulat zu einer nur geringen Agglomeration der Partikel führt, so daß ihre freie Fließfähigkeit erhalten bleibt und sie schnell zur Wiederverwendung in einem nachfolgenden Verdichtungsvorgang eingesetzt werden können.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft die Verfestigung in der angegebenen Weise des Gebildes in Form einer Metallschicht auf einem Träger, wobei diese Metallschicht aus Wolfram auf einem Träger aus Molybdän bestehen kann.
In Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens können in ihrer Struktur wesentlich verbesserte Gegenstände mit denkbar geringen Form- bzw. Maßabweichungen hergestellt werden, was insbesondere durch die Verwendung von Kohlenstoffpartikeln in fließfähiger Form ermöglicht ist.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus 0 den Ansprüchen und der nachstehenden Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung, in der mehrere Ausführungsbeispiele des Gegenstands der Erfindung veranschaulicht sind. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 ein Flußbild der Verfahrensstufen nach einer Ausführungsform der Erfindung, Fig. 2 eine geschnittene Seitenansicht zur Veranschaulichung
des Verfestigungsschrittes,
Fig. 3 eine Seitenansicht eines verfestigten Gegenstands, der in einem Bett aus Tonerdepartikeln von nicht
kugelförmiger Gestalt verdichtet worden ist,
Fig. 4 eine Seitenansicht eines verfestigten Gegenstands, der in einem Bett aus Grafitpartikeln verdichtet worden ist,
Fig. 5 eine Seitenansicht eines zu verdichtenden Gebildes
auf einem Träger,
Fig. 6 einen abgebrochenen Vertikalschnitt"durch das
Gebilde nach Fig. 5,
Fig. 7 eine fotografische Vergrößerung der Grafitpartikeln, Fig. 8 eine Zeichnung einiger derartiger Partikel und Fig. 9 eine grafische Darstellung.
Wie sich zunächst aus Figur 1 der Zeichnung ergibt, verdeutlicht die Bezugszahl 10, daß zunächst ein metallischer, metall/keramischer oder keramischer Gegenstand oder Vorformling z.B. in Gestalt eines Schraubenschlüssels oder eines anderen Gebildes hergestellt wird. Obgleich bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel die Verwendung einer Metallvorform aus pulverförmigen Stahlpartikeln angenommen ist, liegen andere Metalle und keramische Materialien , wie Tonernde bzw. Aluminiumoxyd, Kieselerde, Quarz bzw. Siliciumoxyd u.dgl., ebenfalls im Rahmen der Erfindung. Typisch für eine Vorform sind etwa 85% der theoretischen Dichte. Nachdem das Pulver in die vorgeformte Gestalt gebracht worden ist, wird es anschließend gesintert, um die Festigkeit zu erhöhen. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel erfordert das Sintern der 0 Vorform aus Metall (Stahl) Temperaturen im Bereich von etwa 10900C bis 12600C während einer Zeit von etwa 2 bis 30 Min. in einer Schutzatmosphäre. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird eine derartige nicht-oxydierende, inerte Schutzatmosphäre auf Stickstoffbasis verwendet. Nach dem bei 12 veranschaulichten Sintern können die Vorformlinge für eine spätere Bearbeitung gelagert werden. Sollte dies der Fall sein, so wird, wie bei 14 veranschaulicht, der Vorformling nachfolgend wieder auf etwa 10650C in einer Schutzatmosphäre erwärmt.
Der bei 16 veranschaulichte Verfestigungsprozeß findet statt, nachdem der erwärmte Vorformling in ein Bett erwärmter Kohlenstoffpartikel eingesetzt worden ist. Um die gewünschte hohe Produktionsmenge zu erzeugen, können abwechselnde Schichten oder Betten von Kohlenstoffpartikeln und erwärmten Vorformlingen verwendet werden. Ferner kann zur Beschleunigung der Produktion die Verfestigung im Anschluß an das Sintern stattfinden, solange wie sich der Vorformling noch nicht abkühlen konnte. Die Ver-
Al
festigung findet dadurch statt, daß der eingebettete Vorformling hoher Temperatur und Druck ausgesetzt wird. Für Gegenstände aus Metall (Stahl) werden Temperaturen im Bereich von etwa 10900C und uniaxiale Drücke von etwa 55 0 N/mm2 verwendet. Eine Verdichtung bei Drücken von etwa 135 N/mm2 bis 830 N/mm2 in Abhängigkeit vom Material liegt ebenfalls im Rahmen der Erfindung. Der Vorformling ist sodann verdichtet und kann wie bei 18 angedeutet, losgelöst werden, wobei sich die Kohlenstoffpartikel bereitwillig vom Vorformling trennen und wie bei 19 angegeben, wieder in den Kreislauf eingeführt werden können. Etwaige, am Vorformling anhaftende Partikel können entfernt und das Endprodukt kann im übrigen weiter fertig bearbeitet werden.
Wie eingangs dargelegt, bestand ein mit der Verwendung eines Keramikbettes verbündendes Problem darin, daß das Endprodukt unerwünschte Formänderungen zeigte. Eine mikroskopische Untersuchung derartiger zerkleinerter und gemahlener oder geschmolzener körniger Keramikmaterialien zeigt eine hochgradig unregelmäßige Form, wobei viele Einzelpartikel eine entweder rechteckige oder dreieckige Querschnittsform aufweisen. Dabei wurde ferner gefunden, daß bei Verwendung eines Bettes kugelförmiger Keramikpartikel die Formabweichung des Produkts nach wie vor zu beobachten war. Obgleich durch die Verwendung eines derartigen Bettes Gegenstände mit größerer Maßstabilität im Vergleich zum Stand der Technik hergestellt werden konnten, ergab sich nach wie vor die Notwendigkeit, diese Maßstabilität zu verbessern.
0 Gemäß der Erfindung wurde nun gefunden, daß ein überraschend hoher Grad an Maßstabilität des Produkts erreicht wird, wenn das Bett in erster Linie (und vorzugsweise im wesentlichen vollständig) aus fließfähigen Kohlenstoffpartikeln besteht. Besonders gute Ergebnisse werden erzielt, wenn diese Partikel federnd zusammenpreßbare Grafitkörner sind und diese nach außen vorstehende Knoten mit gegenseitigem Abstand auf ihrer
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im allgemeinen kugelförmig ausgebildeten äußeren Oberfläche sowie Oberflächenrisse bzw. -spalte aufweisen. Verwiesen wird hierzu beispielsweise auf Fig. 8, in der einige Körner oder Partikel 4 0 dargestellt sind, wie sie auch in der fotografischen Reproduktion der Fig. 7 erscheinen. Ihre bevorzugte Größe liegt zwischen 50 und 240 mesh. Geeignete Kornpartikel sind ferner schwefelabgespalteter Petrolkoks. Derartige Kohlenstoff- oder Grafitpartikel haben folgende zusätzliche Vorteile für das erfindungsgemäße Verfahren:
1.)Sie schmiegen sich leicht um Ecken und Kanten, so daß der aufgebrachte Druck im wesentlichen gleichmäßig auf und über das zu verdichtende Gebilde verteilt wird. Die Partikel erfahren unter dem Verdichtungsdruck nur sehr geringe Brucherscheinungen·
1a) Die Partikel sind nicht abrasiv, so daß ein verringertes Verkratzen und Verschleißen der Form erreicht ist.
2.)Sie sind elastisch verformbar, d.h. unter Druck und bei 0 erhöhter Temperatur federnd zusammenpreßbar, wobei die Partikel stabil und einsatzfähig bis etwa 22000C bleiben. Es wurde gefunden, daß die Kornpartikel demgemäß dazu neigen, sich leicht von der Oberfläche des Formkörpers zu trennen (und nicht an diesem anzuhaften), wenn der Formkörper nach der Verfestigung dem Bett entnommen wird.
3.) Das Kornmaterial agglomeriert nicht, d.h. es haftet und klebt nicht aneinander, als Folge des Verdichtungsvorgangs. Demgemäß können die Partikel leicht im Kreislauf zur Wieder-Verwendung , wie bei 19 in Fig. 1 angedeutet, eingesetzt werden.
4.) Die Grafitpartikel werden durch eine Wechselstrom-Induktionsheizung sehr schnell erwärmt, wobei die Stufe 14 gemäß Fig. eine solche Induktionserwärmung umfassen oder aus einer solchen bestehen kann. Die .Partikel sind stabil und einsatzfähig bei erhöhten Temperaturen bis etwa 22000C. Obgleich Grafit in Luft
bei Temperaturen über etwa 4270C oxydiert, nehmen die Grafitteilchen keinen Schaden, wenn sie, wie beim Abkühlen, kurz der Luft ausgesetzt werden.
5.).Die Verwendung eines Grafitpartikelbetts ermöglicht eine erhebliche Verringerung (bis zu 40%) der Verdichtungskraftanwendung z.B. über den Kolben 28 in Fig. 2, wodurch die nötige Größe der Verdichtungseinrichtung reduziert werden kann.
In Fig. 2 ist der Verfestigungsschritt vollständiger veranschaulicht. Bei der bevorzugten Ausführungsform ist der Vorformling 20 vollständig in ein Bett von Kohlenstoffpartikeln 22, wie oben beschrieben, eingebettet, wobei die Partikel ihrerseits in einen eingefaßten Bereich 24a, wie in einer Verfestigungsform 24, eingebracht worden sind. Der Pressentisch 26 bildet eine Bodenplatte, während der hydraulische Pressenstößel 28 ein Oberteil bildet und dazu dient, nach unten auf die Partikel 22 zu drücken, die den aufgebrachten Druck im wesentlichen gleichmäßig auf den Vorformling 20 verteilen. Der Vorformling befindet sich auf einer Temperatur von etwa 535°C bis 221O0C vor der Verdichtung (und vorzugsweise zwischen etwa 9250C und 221O0C). Der eingebettete Metallpulver-Vorformling 2 0 wird schnell unter hohem uniaxialem Druck durch die Tätigkeit des Stößels 28 in der Form 24 zusammengedrückt.
Wie oben ausgeführt, führt die Verwendung keramischer Partikel zu einer nicht-einheitlichen Druckverteilung,derart, daß nach der Verfestigung eine Ansicht eines entlang dem Durchmesser geschnittenen Zylinders 30a zu der trapezförmigen Gestalt neigt, wie sie in Fig. 3 veranschaulicht ist.
Aus Fig. 4 ist ersichtlich, daß der gleiche vorgepreßte kreiszylindrische Körper 30b bei Verfestigung in einem Grafitbett seine ürsprungsform beibehält, d.h. sein Durchmesser im wesentlichen gleichmäßig von der Oberseite bis zur Unterseitebleil
Daher ist durch die Verwendung von Grafitbettpartikeln die Notwendigkeit einer weiteren maschinellen Bearbeitung und/oder Formneugestaltung des Vorformlings im Grunde entbehrlich geworden
Die Fig. 5 und 6 zeigen das Gebilde in Form einer Metallschicht 50 auf einem Träger 51. Wie gezeigt/ hat die Schicht eine kegelstumpfförmige Gestalt und kann aus Wolfram auf einem Molybdänträger bestehen. Das Gebilde ist als Röntgen-Zielkörper verwendbar, und es hat sich gezeigt, daß die Verdichtung des Wolframs durch Verfestigung die Lebensdauer des Zielkörpers bei -entsprechender Kostensenkung wesentlich erhöht.
Die Fig. 9 zeigt Spannungs/Volumenänderungskurven für verschiedene Volumenprozente gemischter Grafitpartikel und Bauxit-Keramikpartikel in einem Bett. Es zeigt sich, daß bei einer gegebenen Spannung die Volumenänderung (Kompressibilität) des Bettes mit einem erhöhten Prozentsatz an Grafitpartikeln zunimmt und bei einem insgesamt aus Grafit bestehenden Bett am größ-ten ist. Mischungen von Grafitpartikeln und anderen Kohlenstoff- oder Keramikpartikeln ermöglichen eine Anpassung der Eigenschaften der Formsteuerung an das zu verfestigende Gebilde.
In Fig. 7 sind die Grafitkörnchen 100-fach vergrößert. Es zeigen sich in einer Vielzahl von Partikeln die Risse bzw. Spalten, die zur Komprimierbarkeit beitragen.
Es ist auch möglich, einen geringen Volumenanteil von Keramikpartikeln in Zumischung zu den Kohlenstoffpartikeln im Bett zu verwenden. Solche Keramikpartikel sind in der Regel im Größenbereich von 50 bis 240 mesh (0,3 bis 0,061 mm Durchmesser) und können beispielsweise aus Bauxit bestehen.
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Claims (25)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Verfestigen eines metallischen, metallisch/keramischen oder keramischen Gebildes in ursprünglich pulverförmiger, gesinterter, faseriger, schwammförmiger oder sonstiger verdichtungsfähiger Form, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
a) Es wird ein Bett fließfähiger Partikel innerhalb eines umgrenzten Bereichs gebildet, wobei diese Partikel zumindest fließfähige und elastisch kompressible Kohlenstoffpartikel umfassen,
b) das Gebilde wird in das Bett eingesetzt,
c) das Bett wird mit Druck beaufschlagt, um eine Druckübertragung über die genannten Partikel auf das Gebilde zu erzeugen, so daß dadurch das Gebilde zu der gewünschten Form verfestigt und seine Dichte erhöht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kohlenstoffpartikel elastisch zusammenpreßbare Körnchen umfassen.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnchen nach außen vorstehende Knoten und Oberflächenspalte aufweisen.
4.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
-Vl-
Kohlenstoffpartikel von kugelförmiger Grundform, die aus Grafit bestehen, verwendet werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Verfahrensschritt b) bei einer erhöhten Temperatur durchgeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gebilde im Bett vor der Verdichtung auf eine Temperatur von etwa 5350C bis 22100C gebracht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gebilde in das Bett eingesetzt und von den Partikeln umgeben wird. j
ι
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Druckbeaufschlagung die dem Gebilde am nächsten befindlichen Partikel zusammengepreßt werden, derart, daß, wenn das verfestigte Gebilde aus dem Bett entfernt wird, die dem Gebilde am nächsten befindlichen Partikel von dem Gebilde abfließen.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Bett fließfähige Kohlenstoffpartikel in einem Ausmaß enthält, daß es im wesentlichen frei von einer Agglomeration während des Verfahrensschrittes c) bleibt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Bett, das im wesentlichen insgesamt aus Grafitpartikeln besteht, verwendet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gebilde auf einem Träger verwendet wird, der ebenfalls
in das Bett eingesetzt wird.
35
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
ein Gebilde in Form einer Metallschicht auf dem Träger verwendet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Metallschicht aus im wesentlichen Wolfram verwendet wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Träger aus im wesentlichen Molybdän verwendet wird und die Wolframschicht eine ringförmige Gestalt auf dem Träger besitzt.
15. Verfahren nach Anspruch 2 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine wesentliche Anzahl der Partikel Spalte enthalten.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß in das Bett auch keramische Partikel zu den Kohlenstoffpartikeln zugemischt werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß Partikel in einem Größenbereich von etwa 0,3 bis 0,06 mm Durchmesser verwendet werden.
18. Formkörper metallischer, metallisch/keramischer oder keramischer Art in ursprünglich pulverförmiger, gesinterter, faseriger, schwammförmiger oder sonstiger verdichtungsfähiger Form, dadurch gekennzeichnet f daß er durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17 verfestigt ist.
19. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 17, mit einer Presse und einem Bett feiner Partikel, in das das Gebilde zu seiner Verfestigung unter Druckanwendung einsetzbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Bett in einem umgrenzten Raum angeordnet ist und die im Bett enthaltenen Partikel zumindest fließfähige und elastisch kompressible Kohlenstoffpartikel umfassen.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet,
daß die Kohlenstoffpartikel elastisch zusammenpreßbare Körnchen umfassen.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnchen nach außen vorstehende Knoten und Oberflächenspalte aufweisen.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Kohlenstoffpartikel eine kugelförmige Grundform aufweisen und aus Grafit bestehen.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Bett auch keramische Partikel in Zumischung zu den Kohlenstoffpartikeln aufweist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die fließfähigen Partikel im wesentlichen insgesamt von Grafitpartikeln gebildet sind.
0
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die fließfähigen Partikel eine Größe von etwa 0,3 bis 0,06 mm Durchmesser aufweisen.
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