DE3432365C2 - - Google Patents
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Classifications
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Pellets
aus feinteiliger Kohle oder kohlenstoffhaltigen Materialien
gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs.
Trotz umfangreicher Bemühungen ist es bisher nicht gelungen, ein
technisch einfaches und kostengünstiges Verfahren zur Entfernung
bzw. Verminderung von NO x aus bzw. in den Rauchgasen von Kohle
feuerungsanlagen zu entwickeln. Zur Entfernung bzw. Verminderung
von NO x und anderen unerwünschten Bestandteilen der Rauchgase
kommen im wesentlichen zwei Verfahrenstypen in Frage, und zwar
zum einen die Beeinflussung der Verbrennungsvorgänge, z. B. durch
Zugabe von Additiven zu den Brennstoffen, und zum anderen die
Entfernung der unerwünschten Bestandteile aus den Rauchgasen
selbst.
Aus der EP-OS 00 17 491 sind feste Brennstoffe bekannt, die eine
Kombination von Kalk und Eisenoxid enthalten können und als extrudierte
Stränge hergestellt werden. Sie enthalten weiterhin
Zündverbesserer. Als Eisenoxidquelle werden dabei z. B. Manganknollen
angegeben. Irgendein Hinweis auf eine NO x -Abnahme in den
Rauchgasen durch die dort beschriebene Additivkombination Kalk/
Eisen ist dieser Vorveröffentlichung nicht zu entnehmen.
Aus der DE-AS 12 21 189 sind Brennstoffe auf der Basis von
Kohle bekannt, denen außer üblichen Agglomerationsbindemitteln
Kalk oder Eisen zugesetzt werden können. Eine Kombination von
Eisen- und Kalkadditiven ist dieser Veröffentlichung nicht
zu entnehmen.
Allgemein bekannt ist der Zusatz von Calciumoxid zu Kohlebrennstoffen
zur Verringerung des Gehaltes an unerwünschten Bestandteilen
der Rauchgase, weiterhin die Verwendung von Eisenchlorid
bzw. Eisensulfat bei der Brikettherstellung (US-PS 19 90 948).
Schließlich beschreibt die DE-OS 33 21 683 ein Verfahren zur
Herstellung von Pellets aus feinteiliger Kohle oder kohlenstoffhaltigen
Materialien der im Oberbegriff des Anspruchs bezeichneten
Art, denen jedoch außer Calciumverbindungen keine Additive
zur Entfernung von unerwünschten Rauchgasbestandteilen
zugesetzt werden.
Demgemäß ist die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung
von Pellets der vorstehend genannten Art gerichtet, die infolge
einer synergistisch wirkenden Additivkombination beim Verfeuern
eine wirksame Herabsetzung des NO x -Gehaltes ergeben. Diese Aufgabe
wird dadurch gelöst, daß man ausgehend von einem aus der
DE-OS 33 21 683 bekannten Verfahren zur Herstellung von Pellets
der Pelletiermasse 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf Kohle (waf),
Eisen, zugesetzt als Eisenoxid, Eisencarbonat und/oder elementares
Eisen und/oder als diese Verbindung enthaltende oder bildende,
im wesentlichen halogenfreie, sulfatfreie eisenreiche
Mineralien oder technische Abfallstoffe zusetzt.
Die vorgenannten, erfindungsgemäß im Verlauf des Verfahrens zur
Herstellung der Pellets zuzusetzenden Additive stellen eine
Kombination der folgenden Stoffe dar:
- 1. Calciumoxid, Calciumhydroxid und/oder Calciumcarbonat (einschließlich solcher Mineralien oder Stoffe, die diese Verbindungen bilden oder enthalten, z. B. Dolomit oder Kalkseifen),
- 2. Eisenoxid, Eisencarbonat und/oder elementares Eisen einschließlich diese Verbindungen enthaltende oder bildende, im wesentlichen halogenfreie, eisenreiche Mineralien oder technische Abfallstoffe, z. B. basische Eisenhydroxide, eisenhaltige Abfälle aus der Hüttentechnik, z. B. Oxigenstaub, Gichtstaub, Gichtschaum, LD-Schlamm, Walzenzunder, Walzenschlamm oder Rotschlamm; unter eisenreich ist hier ein Eisengehalt von mindestens 20, insbesondere 30 bis 60 Gew.-% zu verstehen.
Unter dem Begriff "Kohle" ist hier insbesondere Steinkohle in
Form von Feinkohle oder Kohlenstaub, Koks, Petrolkoks und Braunkohle
zu verstehen.
Der obengenannte synergistische Effekt der Einzelkomponenten in
den erfindungsgemäß hergestellten Pellets wurde anhand von Versuchen
ermittelt, über die im folgenden berichtet wird.
Der schematische Aufbau der Verbrennungsanlage ist in Fig. 1,
der des Verbrennungsofens in Fig. 2 dargestellt.
Der aus hochwarmfestem Stahl gefertigte zylindrische Verbrennungsofen
weist 3 Sektionen auf,
- - den Anströmbereich mit Rostplatte aus hochwarmfestem Stahl als Unterteil und darunterliegender Unterluftzuführung,
- - den zylindrischen Mittelteil zur Kohleaufnahme und ring förmig ausgebildeter Oberluftzuführung,
- - den Kopfteil mit Freiraum als Oberteil.
Der zylindrische Feuerungsraum hat einen lichten Innendurchmesser
von 150 mm⌀ und eine freie Höhe von insgesamt 600 mm,
wobei der zylindrische Innendurchmesser sich am Kopf auf
50 mm⌀ verjüngt. Der Mantel besteht außen ebenfalls aus
einem hochwarmfestem Stahl und weist nach innen zu folgende
Isolierungen auf:
- - eine Isoliermatte aus Keramik,
- - eine Isoliergußmatte,
- - eine feuerfeste Stampfmasse.
In das mit Kohle beaufschlagte Mittelteil sind mittig Pt-Rh-
Thermoelemente und in den Freiraum des Oberteils ein weiteres
Thermoelement eingebaut.
Die Rauchgase verlassen das Oberteil des Ofens und gelangen
in einen Kamin; ein Teilstrom der Rauchgase wird zur Analyse
abgesaugt. Dieser Teilstrom wird zur Entfernung von Teer und
Staub zweifach gefiltert und zur Senkung des Wasserpartialdruckes
auf 2°C gekühlt. Das so behandelte Rauchgas wird danach
kontinuierlich auf die Gaskomponenten NO x , SO₂, CO, CO₂
und O₂ hin analysiert.
Nach Eichung der Analysatoren zur Ermittlung der Rauchgaskomponenten
wird zu Versuchsbeginn das Oberteil des Verbrennungsofens
angehoben. Es werden 1 kg Grobkohle (Kohlepellets
mit einem mittleren Durchmesser von 10 mm) eingefüllt; die
sich einstellende Schichthöhe der Kohle liegt bei rd. 10 cm.
Danach werden die aufeinanderliegenden Ofenschüsse abgedichtet
und die vier Thermoelemente installiert. Mit Hilfe eines
Gasbrenners wird die Kohle durch die Lochplatte des Ofenunterteils
gezündet. Anschließend wird die Kohle mit Luft (8 bis
12 Nm³/h) beaufschlagt; der Anteil an Unterluft beträgt ca.
70% und der Anteil an Oberluft ca. 30%.
Die Verbrennungstemperaturen steigen - abhängig von der Kohleart -
während der Verbrennung bis auf rd. 1500°C.
Nach einer Versuchszeit von ca. 30-50 min. (abhängig von
Luftdurchsatz und Kohleart) ist der Ausbrand nahezu abgeschlossen,
was sich durch die Analyse (O₂, CO₂) und den Temperaturverlauf
feststellen läßt.
Der Verbrennungsofen simuliert bezüglich Temperaturverlauf
und Abgaszusammensetzung den Verbrennungsvorgang in Abhängigkeit
von der Zeit, der auf einem industriell üblichen Wanderrost
in Abhängigkeit von der Rostlänge abläuft.
Die Versuchspellets wurden aus Middelburg-Kohle hergestellt.
Als Bindemittel für die Pelletierung wurden verwendet:
2-8 Gew.-% wasserlösliche bzw. wasserquellbare organische
Binder für die Grundfestigkeit, z. B. Melassesorten oder
Stärkederivate (in dem im folgenden beschriebenen speziellen
Beispiel: 8 Gew.-% Rohrmelasse (45 Gew.-% Wasser)), bezogen
auf Kohle (waf).
1-3 Gew.-% witterungsbeständiger und wasserabweisender Oberflächenschutz, z. B. Bitumina und andere Raffinationsrückstände (Visbreaker) in emulgierter Form (in dem folgenden speziellen Beispiel: 2 Gew.-% Bitumenemulsion (40 Gew.-% Wasser)), bezogen auf Kohle (waf).
Als Additive wurden 5 Gew.-% Weißfeinkalk (ca. 96% Ca(OH)₂) und/oder 3 Gew.-% Oxigenstaub (ca. 64% Fe) zugesetzt; die Gewichtsprozente beziehen sich wiederum auf Kohle (waf).
1-3 Gew.-% witterungsbeständiger und wasserabweisender Oberflächenschutz, z. B. Bitumina und andere Raffinationsrückstände (Visbreaker) in emulgierter Form (in dem folgenden speziellen Beispiel: 2 Gew.-% Bitumenemulsion (40 Gew.-% Wasser)), bezogen auf Kohle (waf).
Als Additive wurden 5 Gew.-% Weißfeinkalk (ca. 96% Ca(OH)₂) und/oder 3 Gew.-% Oxigenstaub (ca. 64% Fe) zugesetzt; die Gewichtsprozente beziehen sich wiederum auf Kohle (waf).
Die Pelletherstellung erfolgte nach dem Ausführungsbeispiel
der DE-OS 33 21 683.
Anhand der bei der Verbrennung aufgenommenen Meßprotokolle
der kontinuierlich registrierenden Gasanalysatoren wurde die
NO x -Emission ermittelt. Ein Vergleich der integralen NO x -
Gesamtemission der Pellets ohne Additive, mit einem Zusatz
jeweils der Einzelkomponenten und einem Zusatz der Additivkombination
zeigt die aus der folgenden Tabelle ersichtliche
NO x -Abnahme im Rauchgas; die Verbrennungsbedingungen (ca.
12 Nm³/h Luft) waren gleich, die Ergebnisse gut reproduzierbar.
NO x wird als mg NO x , umgerechnet auf NO₂, pro kg Kohle (waf)
angegeben.
Das Ergebnis zeigt die synergistische Wirkung der Kombination
aus Ca(OH)₂ und Fe₂O₃ hinsichtlich der Verringerung der NO x -
Emission.
Claims (1)
- Verfahren zur Herstellung von Pellets aus feinteiliger Kohle oder kohlenstoffhaltigen Materialien, einem ersten, wasserlöslichen oder in Wasser quellenden, hitzehärtenden Bindemittel und einem zweiten Bindemittel auf der Basis von wäßrigen Emulsionen schwerer Kohlenwasserstoffe, wobei man der feinteiligen Kohle bis zu 10 Gew.-%, bezogen auf Kohle (waf), Calciumoxid bzw. eine äquivalente Menge Calciumhydroxid, Calciumcarbonat und/oder diese Verbindungen enthaltende bzw. unter Feuerungs bedingungen bildende Substanzen zusetzt und die Mischung in einer Pelletiereinrichtung unter Zugabe der Bindemitel agglomeriert, die erhaltenen Grünpellets thermisch trocknet und anschließend thermisch härtet und wobei man in den Grünpellets durch Dosierung des ersten und getrennt zugeführten zweiten Bindemittels im Verlauf der Pelletierung ein Konzentrationsgefälle der Bindemittel erzeugt, so daß die Konzentration des ersten Bindemittels in den Grünpellets von innen nach außen und diejenige des zweiten Bindemittels von außen nach innen abnimmt, dadurch gekennzeichnet, daß man der Pelletiermasse 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf Kohle (waf), Eisen, zugesetzt als Eisenoxid, Eisencarbonat und/oder elementares Eisen und/oder als diese Verbindungen enthaltende oder bildende, im wesentlichen halogenierte, sulfatfreie, eisenreiche Mineralien oder technische Abfallstoffe zusetzt.
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