DE3427129A1 - Tankwagen mit einem langgestreckten zylindrischen tankbehaelter - Google Patents

Description

Tankwagen mit einem langgestreckten zylindrischen Tankbehälter

Die Erfindung betrifft einen Tankwagen mit einem langgestreckten zylindrischen Tankbehälter, welcher auf in einem Abstand voneinander angeordneten Fahrgestellen gehaltert ist und vorzugsweise einen Eisenbahntankwagen, welcher aus Stahlblechteilen durch Verschweißen hergestellt ist.

Für Tankwagen verwendete Tankbehälter werden in herkömmlicher Weise aus Stahlblechplatten hergestellt, welche zylindrisch gebogen und entlang einem in Längsrichtung verlaufenden Stoß verschweißt werden, wodurch kurze Rohrabschnitte entstehen. Diese Rohrabschnitte werden stirnseitig aneinanderstoßend miteinander durch eine umlaufende Schweißnaht verbunden. Durch diese Herstellung ergeben sich entlang den in Längsrichtung verlaufenden Schweißnähten flache oder nichtrunde Bereiche, wodurch beim Aneinanderschweißen der kurzen Rohrabschnitte Senken oder Buckel entstehen, welche sich insbesondere im Bereich der T-förmig aufeinanderstoßenden Schweißnähte ausbilden. Die Herstellung von Tankbehältern in dieser konventionellen Weise ist verhältnismäßig teuer und außerdem wird ein großer Flächenbedarf in den Werkstätten benötigt, da das Herstellen

des Tankbehälters

des Tankbehälters über viele Arbeitsschritte bzw. Arbeitsstationen erfolgt. Die derart hergestellten Tankbehälter sind auch durch die bereichsweise Abweichung von einer korrekten Kreisform nicht identisch gleich in ihren Abmessungen und können auch nicht ohne Ausschuß Verluste und schwache Schweißstellen hauptsächlich im Stoßbereich hergestellt werden.

Es ist daher wünschenswert, Tankbehälter derart aufzubauen, daß diese Schwierigkeiten überwunden werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der zylindrische Rohrabschnitt des Tanks aus einem schraubenförmig gewickelten Stahlblechband besteht, dessen aneinander anliegende Seitenkanten mit einer kontinuierlich über die gesamte Länge des Rohrabschnitts durchlaufenden Schweißnaht verbunden sind, und daß auf die stirnseitigen Enden des Rohrabschnitts Endkappen aufgeschweißt sind.

Ein für diesen Zweck verwendetes Stahlblechband ist aus einem bruchfesten, nieder legierten Stahl oder rostfreiem Stahl bzw. legiertem Aluminium hergestellt. Als Material können alle Materialien verwendet werden, welche zur Herstellung von Druckkesseln üblich sind. Ein vorzugsweise verwendetes Stahlblechband hat eine Fließfestigkeit von etwa 110 kg bis 200 kg bei einer Dicke von etwa 3 mm bis 25 mm, wobei die Stahlbänder unterschiedliche Breiten von etwa 60 cm bis 180 cm haben können. Dieses Stahlblechband wird in ausreichender Länge vorgesehen, so daß daraus ein Tankbehälter der gewünschten Volumenkapazität herstellbar ist. Das Stahlblechband wird in einer Formvorrichtung in einem für den Tankbehälter gewünschten Durchmesser schraubenförmig gewickelt, so daß die Seitenkanten des Stahlblechbandes aneinander anliegen und mit einer kontinuierlich durchlaufenden Schweißnaht miteinander verbunden werden können. Diese Seitenkanten sind vorzugsweise abgekantet oder abgefaßt, so daß sich entweder auf einer Seite, vorzugsweise jedoch auf der Innen- und der Außenseite eine trogartige Vertiefung ausbildet, die beim Schweißen mit dem Schweißgut bündig ausgefüllt wird.Dabei wird dafür gesorgt, daß nur geringe Schweißkronen entstehen, die weniger als 1,5 mm über die Oberfläche überstehen. Die Schweißnähte verlaufen, wie erwähnt, kontinuierlich

längs einer HL56P-2845+GH

längs einer Schraubenlinie, deren Steigung durch die Breite des Stahlblechbandes und den Durchmesser des gewünschten Rohrabschnittes bestimmt ist. Durch die innenliegenden und außenliegenden Abkantungen wird die Blechstärke um etwa 10 bis 90 % geschwächt, so daß man den gewünschten bzw. für eine einwandfreie Schweißnaht erforderlichen Schweißkegel erhält. In einzelnen Fällen ist jedoch auch eine Stumpfverschweißung brauchbar.

Der auf diese Weise aus einem schraubenförmig gewickelten Stahlbleehband geschweißte zylindrische Rohrabschnitt wird auf der gewünschten Tankkapazität entsprechende Längen geschnitten. Von dem fortlaufend hergestellten Rohrabschnitt werden die einzelnen Längen entlang senkrecht zur Zylinderachse verlaufenden Schnittebenen abgetrennt. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn ein geradliniger Tankbehälter hergestellt werden soll. Ein Tankbehälter mit einem zentralen Sammelbereich wird aus zwei Ronrabschnitten hergestellt, die geringfügig zum Mittelbereieh hin geneigt verlaufen. Die Neigung der Rohrabschnitte kann in der Größenordnung von etwa 0,5 bis 5° liegen. Diesem gewünschten Neigungswinkel entsprechend wird ein geneigter Schnitt gelegt. Zum Verschweißen der beiden Rohrstücke wird eines um 180° um die Längsachse gedreht und die beiden unter einem Winkel verlaufenden Stirnflächen gegeneinander gestoßen und mit einer umlaufenden Schweißnaht verschweißt. Auf die beiden außen liegenden stirnseitigen Enden werden Endkappen aufgeschweißt, wobei es vorgesehen ist, die beiden stirnseitigen Enden derart zu bearbeiten, daß die Endkappen längs einer vertikal verlaufenden Schweißebene angeschweißt werden.

Bei der Herstellung eines Tankbehälters mit einem Sumpf im Zentrumsbereich werden drei Rohrstücke benötigt, welche unter einem Winkel zur Zylinderlängsachse abgeschnitten sind. Das mittlere Rohrstück wird um 180° um die Längsachse gedreht und mit den angrenzenden Rohrstücken gestoßen und verschweißt. Dadurch erhält man einen Tankbehälter, der im Bereich des mittleren Rohrstückes eine horizontal verlaufende Achse und an beiden Seiten anschließend eine zum mittleren Rohrstück geneigt verlaufende Achse hat. Es haben sich Neigungen zwischen 0,5 und 5° als nützlich erwiesen.

Bei einem HL56P-2845+GH

Bei einem derart hergestellten Tankbehälter gehen die längs einer Schraubenlinie verlaufenden Schweißnähte in die umlaufenden Schweißnähte über, mit welchen die einzelnen Rohrstücke verschweißt werden, so daß sich eine kontinuierlich durchlaufende Schweißnaht über die ganze Länge des fertigen Tankbehälters erstreckt.

Unabhängig davon, ob der Tankbehälter als geradliniger Tankbehälter oder als solcher mit einem zentralen Sammelbereich bzw. mit einem Sumpfbereich hergestellt wird, werden diese an den äußeren Stirnseiten mit gewölbten Endkappen verschlossen, die mit einer umlaufenden Schweißnaht angeschweißt sind. Auf diese Weise hergestellte Tankbehälter, insbesondere für Eisenbahntankwagen, haben eine ausreichende Festigkeit, um sie auf Fahrgestellen abzulegen, die am vorderen und hinteren Ende des Tankbehälters angebracht sind.

Durch die Maßnahmen der Erfindung wird ein Tankwagen, und insbesondere ein Eisenbahntankwagen geschaffen, der einen aus einem schraubenförmig gewickelten Stahlband verschweißten Tankbehälter ausreichender Festigkeit hat, um diesen auf zwei Fahrgestellen aufzulegen, die am vorderen und hinteren Ende des Tankbehälters angeordnet werden. Ein solcher Tankwagen hält allen im üblichen Betrieb auftretenden Belastungen stand. Bei der Herstellung kann die Verschweißung derart ausgeführt werden, daß sowohl auf der Innenseite wie auf der Außenseite die Schweißnähte mit ihren Schweißkronen in der Oberfläche der Innen- oder Außenfläche verlaufen. Gegebebenfalls können die nur geringfügig überstehenden Schweißkronen leicht abgeschliffen werden, um für eventuell auf der Innen- oder Außenfläche aufliegende Heizschlangen einen durchlaufenden Oberflächenkontakt sicherzustellen. Durch die Maßnahmen der Erfindung ist es möglich, die Kosten für die Herstellung von Tankwagen aufgrund der im Herstellungsprozeß liegenden Möglichkeit der Rationalisierung erheblich zu verringern und bezüglich der Schweißnähte eine durchgehende, gleichbleibende Schweißqualität zu erzielen.

Die Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Ansprüchen und der Zeichnung. Es zeigen:

Fig. 1 HL56P-2845+GH

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Fig. 1 eine Seitenansicht eines Tankwagens mit einem Tankbehälter gemäß der Erfindung;

Fig. 2 eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform eines Tankwagens;

Fig. 3 eine Seitenansicht einer dritten Ausführungsform eines Tankwagens;

Fig. 4 eine perspektivische, teilweise geschnittene Ansicht eines Tankbehälters mit im Innern angebrachten Heizschlangen;

Fig. 5 eine teilweise geschnittene Teilansicht eines Tankbehälters mit einer außen liegenden Heizung;

Fig. 6 einen Teilausschnitt längs der Linie VI-VI der Fig. 5; Fig. 7 einen Teilschnitt längs der Linie VII-VII der Fig. 5;

Fig. 8 eine schematische Seitenansicht eines in zwei rohrstückig geschnittenen Rohrabschnittes mit einer geneigt zur Längsachse verlaufenden Schnittebene;

Fig. 9 die Rohrstücke gemäß Fig. 8, wobei das rechte Rohrstück vor dem Stoßen mit dem anderen Rohrstück um 180° gedreht ist;

Fig. 10 eine schematische Seitenansicht eines Rohrabschnittes, aus welchem ein mittleres Rohrstück längs unter einem Winkel gegeneinander verlaufenden Schnittebenen herausgeschnitten ist;

Fig. 11 die Rohrstücke gemäß Fig. 10, bei welchen die beiden äußeren Rohrstücke um 180° vor dem Stoßen mit dem mittleren Rohrstück gedreht sind;

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Fig. 12 eine perspektivische Teilansicht eines Rohrabschnittes nach dem Stand der Technik;

Fig. 13 einen Schnitt längs der Linie XIII-XIII der Fig. 12, welche einen T-förmigen Stoß der Sehweißnähte zeigt;

Fig. 14 eine perspektivische Ansicht, welche die kontinuierlich über die gesamte Länge des Rohrabschnitts durchlaufende Schweißnaht für einen Tank, der im Mittelbereich durchhängt;

Fig. 15 eine der Ansicht gemäß Fig. 14 entsprechende Ansicht eines Tankes mit einem zentrischen Sammelbereich;

Fig. 16 eine perspektivische Ansicht einer schematisierten Fertigungsanlage zur Herstellung eines Rohrabschnittes gemäß der Erfindung;

Fig. 17 einen Schnitt längs der Linie XVII-XVII gemäß Fig. 16, welche eine Einrichtung zeigt, um die Seitenkanten des Stahlblechbandes anzuphasen bzw. abzukanten.

In Fig. 1 ist ein Tankwagen 10 dargestellt, der aus einem geradlinig zylindrischen Tankbehälter 11 besteht, der an beiden Endbereichen auf Fahrgestellen 12 befestigt ist. Zum Befestigen tragen die Fahrgestelle sattelförmige Auflagen 13, welche um den Tankbehälter 11 herumgreifen und diesen unterstützen. Die sattelförmigen Auflagen sind auf dem Fahrgestell um eine vertikale Achse drehbar gelagert und sind mit Kupplungsgestängen 14 versehen.

Der Tankbehälter 10 ist bezüglich seines zylindrischen Rohrabschnittes aus einem schraubenförmig gewiekelten Stahlblechband 15 hergestellt, dessen seitliche Längskanten nach dem Wickeln aneinander anliegen und mit einer kontinuierlich durchlaufenden Schweißnaht 16 verbunden sind. Zum Verschließen des Tankbehälters sind an den beiden Enden gewölbte Endkappen 17 angeschweißt. Auf der Oberseite ist ein Einstieg vorgesehen,

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der in herkömmlicher Weise mit einem Einstiegdom 18 umgeben ist. Zu diesem Einstiegdom verläuft längs der Seite des Tankbehälters 8 eine Leiter 19.

Der Tankbehälter 11 ist in Fig. 4 im Detail dargestellt. Die den Tankbehälter umgebende Isolierung 20 ist teilweise entfernt. Auf der Innenseite sind Heizschlangen 21 angeordnet. Die Schweißnaht 16 erstreckt sich kontinuierlich von der einen Endkappe 17 bis zur gegenüberliegenden Endkappe längs einer schraubenförmig verlaufenden Linie. Diese Schweißnaht ist flach und hat eine nur geringfügig überstehende Schweißkrone, sowohl auf der Innenseite wie auf der Außenseite des Tankes, welche die durch die Abschrägung bzw. Anphasung ausgebildete V-förmige Vertiefung längs den Seitenkanten ausfüllt. Weiter überstehende Schweißkronen werden zweckmäßigerweise abgeschliffen, so daß eine glatte innere bzw. äußere Oberfläche entsteht, die frei von Vertiefungen bzw. Buckeln ist. Aufgrund dieser glatten Oberfläche liegen einerseits die Isolierung 20 und die Heizschlangen 21 flächig auf den Oberflächen auf und geben einen guten Wärmekontakt.

Wie aus den Fig. 5 und 6 entnehmbar, kann eine Heizschlange 22 auch an der Außenfläche des Tankbehälters angebracht und mit der Isolierung 20 überdeckt sein. Diese Heizschlange 22 wird aus einer kanalförmigen Schiene oder einer Vielzahl von kanalförmigen Schienen gebildet, welche U-förmig ausgebildet sind und mit den Schenkeln an der Oberfläche des Tankbehälters angeschweißt sind. Diese Anordnung geht aus Fig. 6 hervor. Da die Oberfläche des Tankbehälters im wesentlichen frei von Vertiefungen und überstehenden Schweißkronen ist, können die Schienen leicht angebracht und ein inniger Wärmeübergang zwischen dem Wärmeträgermedium und der Tankwand sichergestellt werden.

Die Schnittdarstellung gemäß Fig. 7 zeigt zwei aneinander angrenzende Seitenkanten des Stahlblechbandes 15, aus welchem der Tankbehälter zusammengeschweißt ist. Durch das Anphasen der Seitenkanten ergeben sich schmalere Stirnflächen 25, die aneinander anliegen und außerdem werden auf beiden Seiten durch die Abschrägungen 25a Vertiefungen gebildet, die

auf der Innenseite

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auf der Innenseite mit der Sehweißnaht 16a und auf der Außenseite mit der Schweißnaht 16b ausgefüllt sind. Die Innenseite der Tankbehälterwand ist mit 15a und die Außenseite mit 15b bezeichnet. Durch die Ausbildung der Schweißnähte 16a und 16b mit einer flachen Schweißkrone wird siehergestellt, daß die Innenoberfläche und die äußere Oberfläche praktisch kontinuierlich verlaufen und keine überstehenden Bereiche haben.

Die stirnseitigen Enden des den Tankbehälter bildenden Rohrabschnitts laufen im wesentlichen senkrecht zur Längsachse des dazugehörigen Rohrstückes und sind mit einer Endkappe verschlossen. Diese Endkappen sind an den Rohrabschnitt angeschweißt, wobei sich die Schweißnaht über den gesamten Umfang erstreckt.

Der Tankwagen 10a gemäß Fig. 2 hat einen Tankbehälter, der im Mittelbereieh durchhängt. Im übrigen sind in Fig. 2 die mit dem Tankwagen gemäß Fig. 1 übereinstimmenden Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen. Der modifizierte durchhängende Tankbehälter 11a wird aus einem Rohrabschnitt hergestellt, der in zwei Rohrstücke 30 und 31 zerschnitten wird, wobei die Schnittebene geneigt zur Längsachse des Rohrabschnittes verläuft. Durch einen derartigen Schnitt entstehen zwei parallel zueinander liegenden ovalen Endflächen 32. Die beiden Rohrstücke 30 und 31 haben im wesentlichen gleiche Längen.

Aus Fig. 9 geht hervor, daß vor dem Zusammenschweißen der beiden Rohrstücke das eine Rohrstück 30 um 180° verdreht wird, wodurch sich ergibt, daß bei aufeinanderliegenden Stirnkanten 32 die Achsen der beiden Rohrstücke 30 und 31 jeweils vom Verbindungspunkt aus nach außen ansteigen. Durch eine Schweißnaht 33 werden die beiden Rohrstücke 30 und 31 miteinander verschweißt. Vor dem Aufschweißen der Endkappe können die stirnseitigen Enden nachgearbeitet werden, damit sie im wesentlichen in einer senkrecht verlaufenden Ebene enden, bevor die Endkappen aufgesetzt und angeschweißt werden.

lh Fig. 3 ist eine Ausführungsform eines Tankwagens dargestellt, bei der der Tankbehälter einen zentrisch gelegenen Sammelbereich aufweist. Im übrigen ist der Tankwagen entsprechend der Darstellung gemäß Fig. 1

aufgebaut.

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aufgebaut. Auch bei dieser Modifikation wird zunächst der zylindrische Rohrabschnitt durch ein schraubenförmiges Wickeln des Stahlblechbandes und ein Verschweißen längs der Seitenkanten hergestellt. Der Tankbehälter 11b wird aus drei Rohrstücken 34, 35, 36 gebildet, die von einem zylindrischen Rohrabschnitt durch Zerschneiden gewonnen werden. Zu diesem Zweck werden im Mittelbereich zwei Schnitte gelegt, deren Schnittebenen unter einem gleichen Winkel zur Längsachse geneigt verlaufen. Man erhält dadurch leicht oval geformte Enden 37. Die Schnitte werden derart gelegt, daß die RohrstUcke 34 und 36 eine gleiche Länge haben und ein kurzes mittleres Rohrstück 35 entsteht. Die Länge ist an die gewünschte Kapazität des fertiggestellten Tankbehälters angepaßt.

Wie aus der Darstellung gemäß Fig. 10 entnehmbar ist, hat das mittlere Rohrstück 35 auf der Unterseite eine längere Mantellinie als auf der Oberseite, so daß durch Verdrehen der beiden äußeren Rohrstüeke 34 und 36 ein von der Mitte aus geneigt nach oben verlaufender Tankbehälter entsteht, wenn die ovalen Enden 37 aufeinander liegen und miteinander verschweißt sind. Zu dem selben Ergebnis kann man auch gelangen, indem man das mittlere Rohrstück 35 um 180° dreht und die Rohrstücke 34 und 36 ihre Position beibehalten. Durch umlaufende Schweißnähte 38 und 39 werden die Rohrstücke miteinander verschweißt. Man erhält damit einen Tankbehälter, der in der Mitte einen von dem mittleren Rohrstück gebildeten Sammelbereich hat, dessen unterstes Niveau unterhalb dem Niveau der beiden angrenzenden unteren Oberflächen der RohrstUcke 34 und 36 liegt. In diesem Sammelbereich kann am mittleren Rohrstück 35 ein nicht dargestelltes Ventil angebracht werden, über welches der Sammelbereich völlig entleerbar ist.

Aus der vorgehenden Beschreibung geht hervor, daß die Tankwagen 10, 10a und 10b jeweils aus einem schraubenförmig gewickelten Stahlblechband durch Verschweißen längs der Stoßkanten hergestellt sind, wobei je nach der Art des Tankwagens ein Rohrabschnitt oder zwei bzw. drei Rohrstücke gebraucht werden, um den den Tankbehälter bildenden Rohrabschnitt herzustellen.Jeder der Tankbehälter besteht aus einem schraubenförmig gewickelten Stahlblechband, daß längs den Seitenkanten verschweißt ist.

Dabei HL56P-2845+GH

Dabei verläuft die Schweißnaht schraubenförmig über den gesamten den Tankbehälter bildenden Rohrabschnitt oder über zwei bzw. drei Rohrstücke, aus denen die modifizierten Tankbehälter hergestellt sind. Dieser Tankbehälter gemäß der Erfindung ist wesentlich leichter zu produzieren und hat auch gegenüber herkömmlichen Tankbehältern wesentliche Vorteile, wenn diese aus einzelnen, gekrümmten Platten zu kurzen Ringen 40 zusammengeschweißt werden, aus denen dann durch Hintereinanderschalten und umlaufendes Verschweißen ein Tank 40 herkömmlicher Art erstellt wird. Dieser Tank besteht aus einer Vielzahl hintereinandergeschalteten Ringabschnitten 41, die durch umlaufende Schweißnähte 42 miteinander verbunden sind. Jeder Ringabschnitt 41 wird aus einer flachen Blechplatte durch Rollen hergestellt und muß so lange nachgearbeitet werden, bis die gewünschte zylindrische Form erhalten wird. Anschließend werden die zusammengerollten Platten entlang ihrem Längsstoß 43 mit einer Schweißnaht 44 verbunden. Die Entstehung von flachen Stoßbereichen ergeben sich aufgrund der Herstellung der zylindrischen Ringabschnitte, wenn diese nicht korrekt rund sind bzw. abgeflachte Zonen im Bereich der Längsnaht 44 haben. Derartige nicht vollständig runde Ringabschnitte 41 lassen auch keine umlaufende Schweißnaht 42 zu, wenn sie hintereinander liegend miteinander verschweißt werden, um den Rohrabschnitt des Tanks 40 zu bilden. Es entstehen vielmehr Bereiche mit Erhöhungen und Vertiefungen über die Länge des Tankbehälters verteilt, so daß beim Verschweißen auch Schweißkronen verhältnismäßig weit über die Wandoberfläche herausragen und mit eingelegten Heizschlangen interferieren können, d.h., keine Gewähr bieten, daß die Heizschlangen über die gesamte Länge der Oberfläche der Wand des Tankbehälters aufliegen.

Beim Verschweißen entstehen T-förmig verlaufende Schweißstöße, wie dies aus Fig. 13 hervorgeht. Diese T-fÖrmigen Schweißstöße können die Qualität des Tankbehälters beeinträchtigen und auch bei der Formgebung und der Herstellung des zylindrischen Rohrabschnittes stören. Da die Stoßstellen von Schweißnähten Schwachstellen darstellen, werden die einzelnen Ringabschnitte 41 gegeneinander verdreht, so daß nur T-förmige Schweißstellen und keine kreuzförmigen Schweißstellen entstehen. Dies stellt jedoch eine weitere Beeinträchtigung der Gesamtkonfiguration des rohrförmigen Teils des Tankbehälters dar.

In Fig. 1

In Fig. 1 und Fig. 4 ist ein Tankbehälter dargestellt, bei dem sich eine schraubenförmig verlaufende Schweißnaht Über die gesamte Länge des zylindrischen Rohrabschnittes, d.h., des zylindrischen Tankbehälters 11 erstreckt. Im wesentlichen erhält man auch solche schraubenförmig verlaufende Schweißnähte bei den Ausführungen der Tankbehälter 7a und 7b, obwohl sie aus mehreren Rohrstücken zusammengesetzt sind. Allerdings ergibt sich an den Stoßstellen eine umlaufende Schweißnaht, wobei jedoch zumindest bezüglich der Rohrstücke 30 und 31 und der Rohrstücke 34, 35 und 36 sich kontinuierlich durchlaufende schraubenförmige Schweißnähte ergeben. An den Stoßstellen der Rohrstücke geht die umlaufende Schweißnaht in die schraubenförmige Schweißnaht nahezu stoßfrei über.

Dies ist aus den Fig. 14 und 15 entnehmbar, wobei die schraubenförmige Schweißnaht in die umlaufende Schweißnaht im Punkt 45 übergeht und im Punkt 46 wieder an die Schweißnaht des angrenzenden Rohrstückes anschließt. Damit erhält man die durchlaufende Schweißnaht, welche von einer schraubenförmigen Schweißnaht 16 des Rohrstückes 30 in die umlaufende Schweißnaht 33 und wieder in die schraubenförmige Schweißnaht des Rohrstückes 31 übergeht. Damit ist der kontinuierliche Verlauf über die gesamte Länge des Tankbehälters sichergestellt.

Aus Fig.15 ist für den Tankbehälter 11b erkennbar, daß die Schweißnaht ebenfalls kontinuierlich über die gesamte Länge verläuft. Die Schweißnaht des Rohrstückes 34 geht in eine umlaufende Schweißnaht 38 im Punkt 47 über, um mit dem Abschnitt 38a der umlaufenden Schweißnaht in Punkt 48 wieder an die Schweißnaht 16 des mittleren Rohrstückes 35 anzuschließen. Diese Schweißnaht 16 des mittleren Rohrstückes mündet im Punkt 49 in die umlaufende Schweißnaht 39, welche über den Teilabschnitt 39a an die Schweißnaht 16 des Rohrstückes 36 anschließt. Dieser Übergang erfolgt unter einem Winkel von etwa 5°. Somit ergibt sieh auch für diesen Tankbehälter eine kontinuierlich durchlaufende Schweißnaht vom einen zum anderen Ende.

Schließlich wird in Fig. 16 eine Bearbeitungsanlage M gezeigt, wie sie zur Herstellung des schraubenförmig gewickelten Rohres für den Tankbehälter

Verwendung HL56P-2845+GH

Verwendung findet. Die Fertigungsanlage nimmt in einem Lager 51 den Wickel des Stahlblechbandes 15 auf, welche nach dem Abziehen über einen Tisch 52 in herkömmlicher Weise mit Rollen und dergleichen flach gebogen wird. In einer Station 53 am Tisch 52 sind Kantenschneider 54 vorgesehen, welche im Detail in Fig. 17 dargestellt sind. Mit diesen Kantenschneidern werden die Seitenkanten des Stahlblechbandes 15 mit einer Abschrägung 25a versehen, so daß nur noch eine schmale, stirnseitige Kante 25 übrigbleibt. Das flachgerollte Stahlblechband wird dann in der Station 55 schraubenförmig zu einem Rohr 56 gewickelt, das den gewünschten Durchmesser hat. Während des Wickeins wird das Rohr gedreht, und an der Stelle, an der die beiden Seitenkanten 25 aneinander anliegen, kontinuierlich mit einer innen liegenden Schweißvorrichtung 57 verschweißt. Dadurch entsteht die Schweißnaht 16a auf der Innenseite des Rohrabschnittes. Mit dieser Schweißnaht wird die durch die Abschrägungen 25a gebildete Vertiefung voll mit Material ausgefüllt, wobei dafür gesorgt wird, daß die Schweißkrone nur geringfügig über die innere Oberfläche des Rohrabschnittes vorsteht. Mit einer zweiten, außen liegenden Schweißvorrichtung 58 wird die äußere Schweißnaht 16b angebracht, die ebenfalls die V-förmige Vertiefung entlang der Seitenkante des Stahlblechbandes ausfüllt. Um die Rohrabschnitte auf die gewünschte Länge zu schneiden, ist eine Schneidvorrichtung 59 vorgesehen, welche von dem gewickelten und geschweißten Rohr die gewünschten Rohrstücke in vorgegebener Länge abschneidet. Die Schneidvorrichtung 59 kann entsprechend der gewünschten Neigung der Schnittebene positioniert werden, so daß man die ovalen Flächen erhält, wie sie erforderlieh sind, wenn ein durchhängender Tankbehälter oder ein Tankbehälter mit einem zentralen Sammelbereich geschaffen werden soll.

Es können ferner auch noch an der Innen- und Außenseite angreifende Schleifer 61 und 62 vorgesehen sein, mit welchen die Schweißkronen abgeschliffen werden, wenn sie trotz ihrer geringen Höhe als störend empfunden werden.

Schließlich werden mit innenseitig und außenseitig angebrachten Prüfdetektoren, welche vorzugsweise mit Röntgenstrahlung arbeiten, die Schweißnähte auf HL56P-2845+GH

nähte auf Schweißfehler hin untersucht und von den Schweißnähten Filme 65 angefertigt, mit denen die Qualität der Schweißnähte überprüft und belegt werden kann.

Wenn der Wickel des Stahlblechbandes 15 verbraucht ist, wird eine neue aufgelegt und an das auslaufende Ende des alten Wickels angesehweißt, so daß es möglich ist, die Fertigungsanlage kontinuierlich laufen zu lassen und ein gewickeltes und verschweißtes Rohr gleichbleibender Qualität sicherzustellen. Dadurch wird erreicht, daß das gewickelte Rohr ausreichend lang ist, um die einzelnen für einen Tankbehälter benötigten Rohrstücke aus ein und demselben Material, d.h., vom selben Wickel her zu fertigen, so daß die fertiggestellten Tankbehälter auch über ihre gesamte Länge aus einem Stahl oder Material gleicher Qualität hergestellt sind. Dadurch läßt sich eine sehr hohe Gleichförmigkeit bezüglich der Qualität des Tankes und seiner Formgebung erreichen, wie dies mit herkömmlichen Methoden zum Aneinanderschweißen von Rohr abschnitten nicht gegeben ist. Die Fertigungsanlage läßt sich sehr kompakt aufbauen und ermöglicht eine kontinuierliche Fertigung mit einem Minimum an Anforderungen bezüglich der Qualitätsüberprüfung. Ferner kann das von dem Wickel gelieferte Stahlblechband ohne Abfälle verbraucht werden. Im Vergleich mit herkömmlichen Fertigungseinrichtungen wird wesentlich weniger Raum und auch Personal für die Fertigung benötigt, so daß diese auch gegenüber bekannten Verfahren bei höherer Qualität des Fertigproduktes wesentlich rationeller arbeitet. Es lassen sich daher Tankbehälter herstellen, die sehr gleichförmig ausgebildet sind und auch keine Nacharbeitungen benötigen. Wegen des kontinuierlich fortlaufenden Herstellungsvorganges läßt sich dieser auch wesentlich einfacher kontinuierlich überwachen, wobei insbesondere die überprüfung der Schweißnähte und das Abschleifen der Schweißnähte sowie eventuell weitere Bearbeitungen kontinuierlich während der Produktion des Rohres erfolgen kann.

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Claims (14)

Patentansprüche

1. Tankwagen mit einem langgestreckten, zylindrischen Tankbehälter, welcher auf in einem Abstand voneinander angeordneten Fahrgestellen gehaltert ist, dadurch gekennzeichnet,

- daß der zylindrische Rohrabschnitt des Tankes (11, 11a, lib) aus einem schraubenförmig gewickelten Stahlblechband (15) besteht, dessen aneinander anliegende Seitenkanten (25) mit einer kontinuierlich über die gesamte Länge des Rohrabschnittes durchlaufenden Schweißnaht (16) verbunden sind;

- und daß auf die stirnseitigen Enden des Rohrabschnittes Endkappen (17) aufgeschweißt sind.

2. Tankwagen nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Rohrabschnitt aus einem einzigen Rohrstück besteht, dessen Schweißnaht gleichförmig über die gesamte Länge längs einer Schraubenlinie verläuft.

3. Tankwagen nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß das Stahlblechband über den gesamten zylindrischen Rohrabschnitt des Tankbehälters kontinuierlich ohne Unterbrechung durchläuft.

4. Tankwagen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Rohrabschnitt in zwei Rohrstücke unterteilt ist, die im mittleren Bereich miteinander verschweißt sind, wobei die Längsachsen der Rohrstücke gegeneinander geneigt sind.

5. Tankwagen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Tankbehälter aus drei Rohrstücken (34, 35, 36) hergestellt ist, wobei das mittlere Rohrstück einen zentrischen Sammelbereich bildet, und die beiden angrenzenden RohrstUcke bezüglich ihrer Längsachse gegen diesen Sammelbereich geneigt verlaufen.

6. Tankwagen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem aus mehreren Rohrstücken hergestellten Rohrabschnitt die umlaufende Schweißnaht kontinuierlich in die schraubenförmige Schweißnaht übergeht.

7. Tankwagen nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kronen der Schweißnähte im wesentlichen in der Oberfläche des Tankbehälters verlaufen.

8. Verfahren zur Herstellung eines Tankbehälters für Tankwagen, dadurch gekennzeichnet,

- daß ein Stahlblechband schraubenförmig gewickelt und mit seinen Seitenkanten aneinander anliegend während der Drehung des gewickelten Rohres längs der aneinander anliegenden Seitenkanten verschweißt wird;

- daß das Rohr in vorgegebene Rohrabschnitte unterteilt wird; und

- daß auf die Enden des Rohrabschnittes gewölbte Endkappen aufgeschweißt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der den Tankbehälter bildende Rohrabschnitt aus einer Vielzahl von

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Rohrstücken zusammengesetzt ist, welche durch umlaufende Schweißnähte miteinander verschweißt sind.

10. Verfahren nach Anspruch 8 und 9,
dadurch gekennzeichnet, daß der Rohrabschnitt durch zumindest einen schräg verlaufenden Schnitt in Rohrstücke unterteilt wird, welche längs der Schnittebene wieder zusammengeschweißt werden, nachdem das eine Rohrstück um 180° bezüglich der Hauptachse gedreht ist.

11. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, daß der Tankbehälter durch zwei im Mittelbereich gegeneinander geneigte Rohrstücke hergestellt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,

- daß der Tankbehälter aus drei Rohrstücken hergestellt wird;

- daß das mittlere Rohrstück durch Zerschneiden des Rohrabschnittes längs zwei gegeneinander geneigte Schnittebenen gewonnen wird, und

- daß vor dem Verschweißen der drei Rohrstücke das mittlere Rohrstück gegenüber den beiden äußeren Rohrstücken um 180° - bezogen auf die Rohrachse - gedreht wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißkronen bis auf die Ebene der Oberfläche des Tankbehälters abgeschliffen werden.

14. Verfahren nach Anspruch 9 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnähte nach dem Schweißvorgang kontinuierlich zur Feststellung von Defekten durchleuchtet werden.

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