DE3415379C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Profil-Rammschutz-Zierleisten.

Bekannt sind beispielsweise Verfahren, bei denen die mit Kunststoff zu umspritzenden Metall-Profile mit Primer und Haftvermittler beschichtet durch unterschiedlich verwendete äußere Wärmequellen auf eine Temperatur von ca. 180°C gebracht und anschließend in die Spritzgieß­ form eingelegt werden.

Des weiteren ist bekannt geworden, daß Metall-Profile innerhalb eines Spritzwerkzeuges, also nach dem Einle­ gen, im Werkzeug auf die geforderte Temperatur gebracht wurden, um die gewünschte Aktivierungstemperatur für den eingesetzten Kleber während oder kurz vor dem Spritzvor­ gang zu erreichen.

Aus der DE-OS 15 55 875 ist ein Verfahren zur Herstel­ lung von Profilleisten bekannt geworden, bei dem ein metallisches Band über einen Haftvermittler mit einer aufextrudierten Schicht versehen wird. Anschließend wird nach dem Beschneiden gemäß diesem Verfahren in einem Spritzgießwerkzeug die Endkappe angeformt.

Darüber hinaus ist es aus der DE-A1 31 16 339 bekanntge­ worden, das Metallband mit einer Haftvermittlerschicht zu versehen und die endgültige Form im Spritzgießprozeß herzustellen. Hierbei wird der Vorteil erreicht, daß eine gleichmäßige Oberfläche des Spritzlings erzielt wird.

Die angeführten Verfahren weisen insbesondere hinsicht­ lich der Spritztechnik noch sehr viele Nachteile und beträchtliche Mängel in bezug auf einen reibungslosen wirtschaftlichen Ablauf derartiger Profilleistenferti­ gung auf, indem beispielsweise die Handhabung von derar­ tig heißen Metall-Profilen auch halbautomatisch oder mit Roboter sehr problematisch und anfällig ist. Auch ein verhältnismäßig sehr teures Spritzgießwerk mit isolier­ ten eingebauten Heizelementen zum Aufheizen der jeweili­ gen Metall-Profile garantiert keinen kontinuierlich rei­ bungslosen Verklebungsablauf zwischen den mit Primer beschichteten Metall-Profilen und dem aufgespritzten Kunststoff, denn hier wie auch bei den vorher genannten Verfahrensabläufen wird die heiße Kunststoffspritzmasse mit hohem Druck und Geschwindigkeit über den heißen, fast flüssigen Kleber gespritzt, was zur Folge hat, daß der Kleber an einigen Stellen weggespült oder sogar an die Oberfläche gedrückt und somit an diesen von Kleber freien Stellen keine Klebeverbindung erfolgen kann.

Ein weiterer Nachteil ist, daß beim Einlegen derartig heißer Metall-Profile der Kleber fast flüssig ist und somit ständig die Form verunreinigt, was sich sehr ungün­ stig auf die jeweilige Oberfläche des zu spritzenden Kunststoffteiles auswirkt und somit die Ausschußquote ziemlich erhöht.

Da die Aktivierungstemperatur des zum Kleben geeigneten Klebers um ca. 20 bis 25°C höher liegt als der zu verarbeitende Kunststoff, vorzugsweise PVC, kann bei den bisher bekannten Verfahren kaum eine einwandfreie saube­ re und haltbare Verklebung zustandekommen.

Die gleichen Schwierigkeiten bestehen ebenfalls bei einem Verfahren zum Herstellen von Profil-Leisten, bei welchen ein mit Haftvermittler versehenes, elektrisch leitendes Metall-Profil mit einem nicht leitenden Materi­ al, vorzugsweise Weich-PVC, mittels induktiver Erwärmung verklebt wird, indem beispielsweise an den dünnen zu verklebenden Stellen sogenannte Durchschläge durch auf­ quellendes Material entstehen und somit das Gesamtbild der Oberfläche erheblich nachteilig beeinflussen. Aller­ dings ist hier die Verklebung besser als bei den vorge­ nannten Verfahren; der Kleber wird hier nicht verschoben.

Aufgabe der Erfindung ist es, unter Beibehaltung der Vorteile des Extrusionsverfahrens das optische Erschei­ nungsbild der Zierleiste zu verbessern.

Diese Aufgabe ist bei dem Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Das nach bekannter Verfahrensweise über eine Walzenstraße ausgeformte Metall-Profil wird an der zur Verklebung vorgesehenen Klebebahn mit Kleber beauftragt und an diesen Stellen mit einer dünnen Kunststoff­ schicht, vorzugsweise Weich-PVC, mittels Extrusion verse­ hen.

Nach maßlichem Endbeschnitt auf Länge und sonstigen Ausklinkungen oder dergleichen werden die Metall-Profil- Leisten 3, Fig. 1 und 2, mit den fest verklebten dünnen Kunststoff-Flächen 1′, 2′, 2′′, Fig. 1 und 2, im kalten Zustand von Hand, halb oder vollautomatisch in eine normal beheizte Spritzgießform eingelegt und auf das endgültige Profil ausgespritzt.

Das mit hohem Einspritzdruck und schneller Einspritzge­ schwindigkeit in das Spritzgießwerkzeug einfließende heiße Kunststoffmedium schmelzt nunmehr die Oberfläche der dünnen kalten Kunststoff-Fläche 1′, 2′, 2′′, Fig. 1 und 2, an und verbindet sich fest und unlöslich mit dem Kunststoff-Gesamtprofil 1, 2, Fig. 1 und 2.

Durch das Kalteinlegen der mittels Extrusion beschichte­ ten Metall-Profile in die Kunststoff-Spritzgießform mit anschließendem Spritzvorgang werden die Zykluszeiten um ca. 25% gesenkt, wird die Ausschußquote gering, ferner eine bessere, haltbarere Verklebung und außerdem eine weitaus längere Standzeit des Werkzeuges und der Wegfall zusätzlicher Geräte für das Aufheizen der Profile er­ reicht und somit eine rationell wirtschaftliche Ferti­ gung derartiger Leisten gewährleistet.

Bei den beispielsweise dargestellten oder ähnlichen Profil-Formen Fig. 1 und 2 sollten zweckmäßigerweise die ca. 1-1,5 mm dicken Kunststoff-Flächen 1′ und 2′ bis zu den abgewinkelten Füßchen in voller Konstruktionsdicke extrudiert werden, wobei die aufextrudierte Kunststoff- Fläche 1′, Fig. 1 und 2 eine feste Verbindung vom Me­ tall-Profil zum Kunststoff-Profil 1, Fig. 1 und 2 und die Kunststoff-Fläche 2′, Fig. 2, eine feste Klebeverbin­ dung zum Metall-Profil, Fig. 2 herstellt.

Dagegen sollen die Kunststoff-Flächen 2′′, Fig. 2, mit einer minimal dünnen aufextrudierten Kunststoffschicht versehen werden, um das Fließweg-Dickenverhältnis nicht zu sehr zu beeinflussen.

Bei den aufextrudierten Kunststoff-Flächen 1′ und 2′, Fig. 1 und 2, wird das Fließverhalten günstig beein­ flußt, da die dünneren Kunststoff-Flächen beim Spritzvor­ gang schon vorhanden sind, ferner das Fließweg-Dickenver­ hältnis des zu spritzenden Gesamtkunststoff-Profiles verbessert und außerdem eine saubere und feste Auflage im Werkzeug und somit keinerlei Deformierungen an den Füß­ chen oder anderen Metall-Profilstellen erreicht. Es ist also nicht mehr notwendig, an den gefährdeten Stellen Druckminderungs- und Durchflußbohrungen oder Abstützstif­ te oder dergleichen vorzusehen.

Ein Ausführungsbeispiel ist in der Zeichnung dargestellt und zeigt

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Rammschutz-Zier­ leiste mit auf dem Metall-Profil extrudierten Kunststoff-Flächen und an- oder aufgespritztem Kunststoff-Profil, vorzugsweise aus Weich-PVC, gefertigt,

Fig. 2 einen Querschnitt durch eine Rammschutz-Zier­ leiste, mit auf dem Metall-Profil verschieden­ artig in der Dicke aufextrudierten Kunststoff- Flächen und an- oder aufgespritztem Kunst­ stoff-Profil.

Claims (2)

1. Verfahren zur Herstellung von Profil-Rammschutz-Zier­ leisten oder dergleichen, mit einem einfach oder in verschiedenartigen Formen geformten, in Walz-, Roll- oder anderen Verfahren hergestellten Metall-Profil, das im Extrusionsverfahren mit einer dünnen Kunst­ stoff-Extrusionsschicht, vorzugsweise bestehend aus Weich-PVC, versehen wird und nach maßlichem Beschnitt in ein Spritzgießwerkzeug eingelegt wird, worin auf diese Extrusionsschicht eine das endgültige Profil ergebende Kunststoff-Spritzschicht flächig aufgespritzt wird.

2. Verfahren zur Herstellung von Profil-Rammschutz-Zier­ leisten oder dergleichen nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß dünnere Kunststoff-Querschnitte oder Kunst­ stoff-Flächen (2′, Fig. 2) ohne von außen sichtbare Bindung zum dickeren Kunststoff-Profil (2, Fig. 2) und unterhalb des Metall-Profiles (3, Fig. 2) in ihrer End­ dicke auf die vorgesehenen Stellen aufextrudiert und fest mit dem Metall-Profil (3, Fig. 2) mittels Klebever­ bindung verbunden sind und an den unteren, nicht sichtba­ ren Endbereichen eine Schmelzverbindung erfolgt.